Лабораторная работа.

Министерство образования РФ

Ангарская государственная техническая академия

Кафедра управления на автомобильном транспорте

«ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ МЕЖДУ СТРУКТУРОЙ И СВОЙСТВАМИ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ ЖЕЛЕЗО – УГЛЕРОД В РАВНОВЕСНОМ СОСТОЯНИИ»

Методическое указание

для выполнения лабораторной работы по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов»

Ангарск, 2004

«Исследование зависимости между структурой и свойствами сплавов системы «железо-углерод» в равновесном состоянии». Методическое указание по выполнению лабораторной работы для студентов всех специальностей дневной, ускоренной и заочной форм обучения по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов».

В методическом указании изложены теоретические предпосылки к формированию структур сплавов системы железо-углерод (сталей и чугунов), а так же влияние этих структур на механические свойства.

Составили: Носырева Е.С., Омарова М. Г. – Ангарск, АГТА, 2004. – 16 с., рис. 4, таблиц – 2, приложение – 1.

Рецензент к.т.н., доцент Асламов А.А.

Рекомендовано учебно-методическим советом

Ангарской государственной технической академии

© Ангарская государственная техническая академия, кафедра УАТ

Лабораторная работа.

ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ МЕЖДУ СТРУКТУРОЙ И СВОЙСТВАМИ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ ЖЕЛЕЗО-УГЛЕРОД В РАВНОВЕСНОМ СОСТОЯНИИ.

Цель работы:

1. Исследовать микроструктуры сталей и чугунов.

2. Определить содержание углерода в стали по структуре.

3. Определить марки изучаемых сталей и чугунов.

4. Определить механические свойства сплавов и указать применение.

Оборудование, инструменты и материалы для выполнения лабораторной работы:

1. Микроскопы типа МИМ-7.

2. Коллекция микрошлифов сталей и чугунов.

3. Справочный материал.

Под равновесным состоянием сплава понимают такое состояние, когда все фазовые превращения в сплаве полностью закончились в соответствии с диаграммой состояния. Такое состояние наступает только при очень медленном охлаждении. А так как диаграммы состояния строятся по кривым охлаждения, получаемых при очень медленном охлаждении, то для определения структурных составляющих железоуглеродистых сплавов в равновесном состоянии пользуются диаграммой Fe-C.

Краткие сведения из теории.

Часть 1. Стали.

Сталью называется сплав железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14% С. Кроме углерода в стали, присутствуют примеси, которые попадают в сталь в процессе производства.

Если примеси не оказывают какого-либо заметного влияния на структуру и свойства стали, то они называются нейтральными. К таким примесям относятся кремний (Si) и марганец (Mn). Они обычно присутствуют в количестве 0,4-0,7%.

Сера (S) и фосфор (P) отрицательно влияют на некоторые свойства сталей (хладноломкость, красноломкость). Процесс снижения содержания этих элементов связан с использованием различных технологий переплава. Уровень содержания S и P определяет качественность стали. В зависимости от способа производства и степени очистки стали разделяются на: стали обыкновенного качества; качественные; высококачественные и особо высококачественные.

В углеродистых сталях обыкновенного качества допускается содержание S ≈ 0,06% и P ≈ 0,07%. В качественных сталях содержание S и P не должно превышать 0,035% каждого. Высококачественные стали – это, обычно, легированные и высоколегированные стали, в которых содержание S и P не превышает 0,025% каждого. Особо высококачественную сталь можно получить только методом электрошлакового переплава. Содержание S и P в ней допускается не более 0,015% каждого.

По применению стали можно разделить на строительные; машиностроительные конструкционные и инструментальные.

Обозначение и маркировка углеродистых сталей.

1. Стали конструкционные обыкновенного качества. Маркируются: Ст 0; Ст 1; Ст 2 …… Ст 6. Буквы «Ст» означают сталь обыкновенного качества. Цифры – условный номер марки по ГОСТ 380-88. Цифра не указывает на процентное содержание углерода, но чем она больше, тем содержание углерода выше. После цифры стоят буквы «кп», «пс», «сп» (кипящая, полуспокойная, спокойная), которые указывают на способ раскисления стали.

Обычно, если раскисление проводится полным комплектом элементов- раскислителей (Al, Si, Mn), то сталь хорошо раскислена. Она дает плотную структуру с концентрированной усадочной раковиной в верхней части слитка. Такая сталь называется спокойной.

Если сталь раскислена двумя элементами (Si, Mn), то полного раскисления не происходит и такая сталь называется полуспокойной.

При раскислении одним элементом (Mn) в процессе кристаллизации начинают бурно возникать окислы типа СО₂ и наблюдается эффект кипения. Сталь называется кипящей.

Итак, по обозначению марки конструкционной стали, обыкновенного качества можно выдать следующие характеристики.

Например: Ст 3сп - сталь обыкновенного качества с порядковым номером 3, спокойная, т. е. хорошо раскисленная. Содержание S ≈ 0,06% и P ≈ 0,07%.

2. Стали конструкционные качественные. Маркируются двумя цифрами: 05, 08, 10 15, 20 ….80. Цифры указывают на примерное содержание углерода в стали в сотых долях процента.

По содержанию углерода стали разделяются на низкоуглеродистые (05, 08, 10, 15, 20, 25), имеющие низкую прочность и высокую пластичность; среднеуглеродистые (30, 35, 40, 45, 50), обладающие повышенной прочностью, износостойкостью и достаточной пластичностью; высокоуглеродистые (55, 60,65, 70), обладающие высокой прочностью, износостойкостью, но низкой пластичностью.

Например: марка стали 25сп – сталь углеродистая, качественная содержание углерода ≈ 0,22-0,30% (среднее ≈ 0,25%)., содержание S и P ≈ 0,035% каждого. Буквы «сп» означают, что сталь спокойная, т. е. раскислена тремя элементами.

3. Углеродистые инструментальные стали. Эти стали являются заэвтектоидными, т. е. содержат обычно 0,8% С и более.Поставляются качественными и высококачественными. Маркируются буквой «У» и цифрой, соответствующей содержанию углерода в десятых долях процента (У8; У9 и т. п.).

Если в конце маркировки как конструкционных, так и инструментальных сталей, добавляется буква «А» (20А; У8А), то это указывает, что сталь высококачественная, с содержанием S и P не более 0,025% каждого.

Например: У12А – сталь инструментальная, углеродистая, высококачественная, с содержанием углерода около 1,2%, S и P не более 0,025% каждого.

Структура углеродистой стали.

В отожженном состоянии, структура стали состоит из феррита, цементита и перлита. (См. рис.1 Диаграмма состояния Fe-C).

Железо – полиморфно, т. е. может изменять тип кристаллической решетки в зависимости от температуры. До 911 ⁰С оно имеет ОЦК - решетку, выше 911 ⁰С – ГЦК - решетку.

Рис. 1. Диаграмма состояния системы железо-углерод.

Согласно диаграммы Fe-C сплавы делятся на: ферритные - с содержанием углерода до 0,02%, доэвтектоидные - с содержанием углерода от 0,02 до 0,8%, эвтектоидные - с содержанием углерода ≈ 0,8% и заэвтектоидные - с содержанием углерода от 0,8 до 2,14%.

По структуре стали делятся на: ферритные (С до 0,02%), феррито-перлитные (С от 0,02 до 0,8%), перлитные (С 0,8%).

Феррит – твердый раствор внедрения углерода в ОЦК-решетке железа. Обозначается Ф; a- Fe; Fe_a. Максимальная растворимость углерода в феррите 0,02% при температуре 723 ⁰С. Как любой твердый раствор, феррит является мягкой, мало прочной, пластичной составляющая стали. Твердость НВ ≈ 1200 МПа, предел прочности s_в ≈ 250 МПа, относительное удлинение ≈ 40%. Феррит магнитен. Под микроскопом имеет вид светлых зерен, преимущественно округлой формы с четкими границами. Окраска зерен может быть различной. Одни выглядят более светлыми, другие – темнее. Это объясняется различной кристаллографической ориентировкой зерен относительно плоскости шлифа. В результате травления они по-разному отражают лучи света.

Аустенит – твердый раствор углерода в ГЦК-решетке железа. Обозначается А; g- Fe; Fe_g. Предельная концентрация углерода 2,14% при температуре 1147⁰С. С понижением температуры до 723⁰С концентрация углерода снижается до 0,8%. При температуре 723⁰С аустенит распадается на мелкодисперсную смесь А Û (Ф+Ц). Такая структура называется перлит. Сталь со структурой аустенита немагнитна, обладает хорошей устойчивостью против коррозии, имеет высокую пластичность и вязкость. Механические свойства аустенита: твердость НВ ≈ 1700-2000 МПа, предел прочности при растяжении s_в ≈ 400 МПа, относительное удлинение ≈ 50%. В обычных углеродистых сталях при низкой температуре аустенит не встречается.

Под микроскопом аустенит имеет вид светлых зерен с характерными двойными линиями (двойниками).

Цементит (карбид железа) – химическое соединение, отвечающее формуле Fe₃С. Образуется при содержании С ≈ 6,67%. При этом формируется новая кристаллическая решетка, отличная от решеток железа и углерода. Цементит хрупок, имеет высокую твердость НВ ≈ 8000 МПа. Пластичность практически равна нулю. Цементит имеет металлический блеск, слабо магнитен, плохо проводит электрический ток и тепло.

Цементит в сталях может иметь различные формы: он может выделяться в виде отдельных зерен, образовывать механические смеси или выделяется в виде тонкой сетки по границам зерен перлита в заэвтектоидных сталях.

Перлит – это продукт распада аустенита, эвтектоидного состава и являющийся механической смесью феррита и цементита, с содержанием С ≈ 0,8%. Перлит, в зависимости от формы частичек цементита, бывает пластинчатый и зернистый. Механические свойства перлита зависят от степени измельчения и формы частичек цементита (пластинки или зерна).

Перлит с пластинчатой структурой образуется при равновесной температуре распада аустенита. При наблюдении под микроскопом с увеличением ´ 100 выглядит однородным темным пятном (см. рис. 2а). В перлите, представленном на рисунке 2б, при более высоком увеличении, можно различить ферритные и цементитные пластинки. При неоднократном нагреве и охлаждении аустенита в пределах температур 650-780⁰С эвтектоидных и заэвтектоидных сталей перлит имеет зернистую структуру.

а) б) в)

Рис. 2. Микроструктура стали:

а - доэвтектоидная сталь-феррит (светлые участки) и перлит (темные участки), ´ 100; б - эвтектоидная сталь-перлит (феррито-цементитная смесь) ´ 500; в - заэвтектоидная сталь-перлит и цементит (в виде сетки) ´ 100.

Структура доэвтектоидных сталей (рис. 2а) состоит из феррита и перлита. Количество перлита и феррита зависит от содержания углерода: с увеличением содержания углерода площадь феррита в структуре стали уменьшается, а перлита увеличивается. Структура эвтектоидной стали (рис. 2б), содержащая С ≈ 0,8%, состоит из одного перлита. Структура заэвтектоидной стали, состоит из перлита и избыточного цементита (вторичного). При медленном охлаждении вторичный цементит выделяется в виде сетки по границам зерен перлита (рис. 2в). Таким образом, при изучении структур под микроскопом можно определить примерное содержание углерода в стали, а следовательно, и марку стали. После определения марки стали, используя таблицы приложения, можно определить механические свойства, а так же область применения этих сталей. Графически, ожидаемая зависимость механических свойств сталей от содержания С, представлена на рис. 3.

Рис. 3. График зависимости механических свойств от содержания углерода в стали.

ЗАДАНИЕ

1. Изучить диаграмму состояния, относящуюся к области сталей.

2. Охарактеризовать фазы и структурные составляющие изучаемых сталей.

3. Изучить и зарисовать микроструктуры сталей.

4. Определить по соотношению площадей феррита и перлита содержание углерода и марку стали.

5. В приложении (стр. 12) найти механические свойства и указать область применения изучаемых сталей.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Под микроскопом при увеличении ´ 100 изучить все шлифы из коллекции.

2. Все наблюдаемые структуры зарисовать в таблицу.

3. По количеству феррита и перлита в структуре доэвтектоидных сталей определить примерное содержание углерода в стали по формуле:

,

где П – процент площади перлита, в поле зрения микроскопа.

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ОТЧЕТА

Отчет выполняется в виде таблицы по форме:

Марка стали	Химический состав	Микроструктура	Механические свойства	Применение
Рисунок	Наименование структуры	sв,МПа		НВ, МПа
		3 см	1,5 см

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Назовите и охарактеризуйте структурные составляющие доэвтектоидной стали.

2. Назовите и охарактеризуйте структурные составляющие заэвтектоидной стали.

3. Сколько углерода содержит сталь, если ее структура состоит только из перлита?

4. Сколько углерода содержит сталь, которая на половину состоит из перлита?

Часть 2. Чугуны.

Чугунами называются сплавы железа с углеродом, содержащие более 2,14% углерода. В зависимости от скорости охлаждения, содержания примесей и последующей термической обработки, углерод в чугунах может находиться либо в виде графита различной формы, либо в виде цементита. В соответствии с этим различают чугуны: белые, серые.

Белый чугун. В белом чугуне весь углерод находится в связанном состоянии, т. е. в виде цементита. Вид излома этого чугуна белый, лучистый. Белый чугун для изготовления деталей не используют, поскольку он обладает высокой твердостью, хрупкостью и практически не поддается обработке режущим инструментом.

Согласно диаграммы Fe-C, в зависимости от содержания углерода, белые чугуны подразделяются на доэвтектические (от 2,14 до 4,3% С), эвтектические (4,3% С) и заэвтектические (от 4,3 до 6,67% С).

Основные структурные составляющие белых чугунов – перлит, ледебурит и цементит. Доэвтектический белый чугун состоит из перлита, ледебурита и вторичного цементита. Заэвтектический – из первичного цементита и ледебурита. Эвтектический белый чугун состоит из одного ледебурита.

Ледебурит – это продукт распада жидкости, содержащей 4,3% С, и представляет собой эвтектическую мелкодисперсную смесь аустенита и цементита. Он образуется в процессе первичной кристаллизации при температуре 1147⁰С. Аустенит, входящий в состав ледебурита, при температуре 723⁰С превращается в перлит. Поэтому при температуре ниже 723⁰С ледебурит состоит из смеси перлита и цементита. Он очень тверд и хрупок. Твердость ледебурита НВ ≈ 7000 МПа. Наличие ледебурита является структурным признаком белых чугунов.

Серый чугун. В структуре серого чугуна отсутствует ледебурит и свободный цементит, а часть углерода выделена в виде графита различной формы. В изломе этот чугун имеет серый цвет. Серый чугун получается непосредственно при отливке в случае медленного охлаждения. При этом цементит, выделившийся из жидкого или твердого раствора, распадается с образованием графита. У серого чугуна графит имеет пластинчатую форму (см. рис. 4а). Структура металлической основы серого чугуна может состоять из феррита, перлита или из смеси этих двух структур. От структуры металлической основы зависят механические свойства чугуна, такие как предел прочности при сжатии, твердость, износостойкость, а наличие свободного графита пластинчатой формы делает чугун хрупким, т. е. в нем полностью отсутствует пластичность.

Серые чугуны маркируются буквами «СЧ», что означает – серый чугун и цифрой, соответствующей пределу прочности при растяжении в кгс/мм² (10^-1 МПа)

Например: СЧ18 – серый чугун, с пределом прочности при растяжении s_в= 18 кгс/мм² (180 МПа).

Серый чугун является одним из важнейших машиностроительных материалов, т. к. характеризуется высокими литейными и удовлетворительными механическими свойствами, хорошей обрабатываемостью, высокой износостойкостью и дешевизной.

Чем равномернее расположены графитовые включения, чем они мельче и их форма ближе к округлой, тем лучше механические свойства чугуна.

Изменение формы графита (измельчение, округление) приводит к принципиально новым маркам чугуна. Так появляется ковкий чугун и высокопрочный чугун.

Ковкий чугун. Если отливку белого доэвтектического чугуна подвергнуть специальному высокотемпературному отжигу, то цементит белого чугуна распадается, и углерод выделяется в виде графита хлопьевидной формы или гнездообразных включений (см. рис. 4б). Такой отжиг называется графитизирующим, форма графита обеспечивает некоторую пластичность чугуна, а чугун называется ковким. Он хорошо сопротивляется изгибу и удару, приобретает прочность и удовлетворительную пластичность.

В зависимости от строения металлической основы различают: перлитный, ферритный и перлито-ферритный ковкий чугун. Наиболее пластичен ферритный ковкий чугун.

Маркируются ковкие чугуны буквами «КЧ», что означает - ковкий чугун – и цифрами, первые из которых означают предел прочности при растяжении s_в в кгс/мм² (10^-1 МПа), вторые – относительное удлинение в процентах (d, %).

Например: КЧ32-10 – ковкий чугун с пределом прочности при растяжении s_в= 32 кгс/мм² (320 МПа) и относительное удлинение d≈ 10%.

Он находит широкое применение в машиностроении, как заменитель стали.

Высокопрочный чугун. Получается путем добавки в жидкий расплав перед разливкой небольшого количества определенных элементов, называемых модификаторами (преимущественно магния). Графит в высокопрочных чугунах имеет форму близкую к шаровидной (см. рис. 4в), которая в меньшей степени ослабляет рабочее сечение отливки, уменьшая концентрацию напряжений вокруг графита. Высокопрочный чугун имеет высокие механические свойства, отличается хорошей износостойкостью, антифрикционными свойствами (низкий коэффициент трения), хорошо поддается механической обработке.

Структура металлической основы – перлит, феррит или феррит и перлит.

Высокопрочные чугуны маркируются буквами «ВЧ», что означает высокопрочный чугун – и цифрами, первые из которых означают предел прочности при растяжении s_в в кгс/мм² (10^-1 МПа), вторые – относительное удлинение в процентах (d, %).

Например: ВЧ42-12 – высокопрочный чугун с пределом прочности при растяжении s_в = 42 кгс/мм² (420 МПа) и относительным удлинением d ≈ 12%.

Такие свойства высокопрочного чугуна, позволяют использовать его для изготовления деталей ответственного назначения. Так же является заменителем стали.

а) б) в)

Рис. 4. Микроструктуры чугунов:

а – серый чугун с пластинчатой формой графита; б – ковкий чугун с хлопьевидной формой графита; в – высокопрочный чугун с шаровидной формой графита.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ.

1. Изучить диаграмму состояния, относящуюся к области чугунов.

2. Дать определение белым, серым, ковким и высокопрочным чугунам.

3. Изучить и зарисовать микроструктуру чугунов.

4. По приложению (стр. 12) определить механические свойства и область применения.

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ОЧЕТА.

Отчет выполняется в виде таблицы по форме:

Марка чугуна	Химический состав	Микроструктура	Механические свойства	Применение
Рисунок	Наименование структуры	sв, МПа	d, %
		3 см	1,5 см

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.

1. Какие формы графита встречаются в чугунах?

2. Какова структура металлической основы чугунов?

3. Сколько имеется углерода в перлите серого чугуна?

4. Каким способом получают ковкие чугуны?

5. Каким способом получают высокопрочные чугуны?

6. Какая основа у чугунов марки ВЧ40-10 и ВЧ50-1,5?

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Гуляев А. П. Материаловедение. М. «Металлургия», 1977г.

2. Лахтин Ю. М. Материаловедение. М. «Машиностроение», 1980г.

3. Масленников Ф. И. Лабораторный практикум по материаловедению. М. «Машгиз» 1961г.

4. Носырева Е. С. Методическое указание к лабораторным работам по материаловедению. Ангарск, 1995г.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Механические свойства и область применения сталей и чугунов

(справочное пособие)

Таблица 1

Сталь углеродистая качественная (ГОСТ 1050-74)

Обозначение, марка	Механические свойства	Применение
sв, МПа	s0,2, МПа	d, %	НВ, МПа
					Применяются для холодной штамповки, без т.о. в горячекатаном состоянии: патрубки, шайбы, прокладки, кожухи и др. детали, изготавливаемые холодной деформацией и сваркой.
					Невысоко нагруженные детали после цементации: втулки, ушки, держатели и др., не требующие высокой прочности сердцевины.
					Цементуемые стали, предназначенные для деталей небольших размеров (болты, гайки, стержни, шпильки и т.п.). После нормализации – детали машин и приборов невысокой прочности (втулки, штуцеры и т. п.). В котлостроении – крепежные изделия, коллекторы, трубопроводы.
					Шпиндели, тяги, траверсы, муфты, детали невысокой прочности.
					Коленчатые валы, зубчатые колеса, шатуны, фланцы, диски, цилиндры и т. п.
					Детали повышенной прочности (валы, шестерни, прокатные валки, зубчатые колеса и т.п.).
					Малонагруженные пружины, рессоры, детали работающие на трение (пальцы, лемеха, муфты сцепления).
					Вагонные колеса, валки прокатных станов, диски сцепления, пружинные кольца, регулировочные шайбы, рессоры, пружины.
					Плоские и круглые пружины клапанов амортизаторов, эксцентрики, фрикционные диски и др. детали с высокими прочностными, упругими и износостойкими свойствами.

Таблица 2

Инструментальные стали и сплавы

(ГОСТ 1435-74; ГОСТ 5950-73; ГОСТ 19265-79)

Обозначение, марка	Механические свойства	Применение
sв, МПа	s0,2, МПа	d, %	Твердость, НRc
У7 У7А					Зубила, долота, бородки, молотки, ножницы по металлу, топоры, стамески, плоскогубцы.
У8 У8А У9 У9А					Фрезы, зенковки, топоры, стамески, пилы, накатные ролики, отвертки, кернеры, плоскогубцы, боковые кусачки.
У10 У11 У12 У13 У13А					Измерительный инструмент, метчики, рашпили, надфили, матрицы для холодной штамповки, калибры, развертки, плашки, измерительные скобы.

Таблица 3

Серый чугун (ГОСТ 1412 - 85)

Обозначение, марка	Механические свойства	Применение
sв, МПа	d, %
СЧ 10		-	Корпусы, крышки, трубы, шкивы.
СЧ 15		-	Слабо- и средненагруженные детали: корпуса редукторов, клапанов, подшипников, насосов, крышки, трубы, вентили.
СЧ 18 СЧ 20 СЧ 21 СЧ 25		-	Детали, работающие при повышенных статических и динамических нагрузках (блоки цилиндров, картеры двигателя, станины различных станков, кокильные формы, поршневые колеса и др.)
СЧ 30 СЧ 35 СЧ 40 СЧ 45		-	Детали, работающие при высоких нагрузках или в тяжелых условиях износа (зубчатые колеса, гильзы блоков цилиндров, распределительные валы, арматура тормозной пневматики и гидропривода).

Таблица 4

Ковкий чугун (ГОСТ 1215-79)

Обозначение, марка	Механические свойства	Применение
sв, МПа	d, %
КЧ 30-6 КЧ 33-8 КЧ 35-10 КЧ 37-12 КЧ 40-6 КЧ 45-7 КЧ 50-5 КЧ 55-4 КЧ 60-3 КЧ 65-3 КЧ 70-2 КЧ 80-1,5		1,5	В сельскохозяйственном, автомобильном, текстильном машиностроении, в судо-, котло-, вагоно- и дизелестроении, детали работающие в тяжелых условиях износа, способные воспринимать ударные и знакопеременные нагрузки (клапаны, тройники, башмаки, ступицы и др.)

Таблица 5

Высокопрочный чугун (ГОСТ 7293 - 85)

Обозначение, марка	Механические свойства	Применение
sв, МПа	d, %
ВЧ 35-20 ВЧ 38-17 ВЧ 40-10 ВЧ 42-12 ВЧ 45-9 ВЧ 50-7 ВЧ 60-3 ВЧ 70-2 ВЧ 80-2 ВЧ 100-2 ВЧ 120-2			Как заменители стали, отливки ответственного назначения, работающие в условиях высоких статических, ударных и циклических нагрузок (детали прокатного, кузнечного и горнорудного оборудования), в турбостроении – корпуса паровых машин, лопатки направляющего аппарата, в дизеле- авто-, тракторостроении ответственные детали, работающие при высоких циклических нагрузках в условиях изнашивания.

Изд. лиц. ИД № 06003 от 05.10.2001. Подписано в печать

Формат 60 84/16. Печать офсетная. Усл. печ. л. 1

Тираж 100 экз. Заказ

Ангарская государственная техническая академия.

665835, Ангарск, ул. Чайковского, 60

Дата добавления: 2015-07-08