Технология производства коленвалов, распредвалов, клапанов

Коленчатый вал устанавливается в призмы по поверхностям коренных шеек с фиксацией в осевом направлении по упору. Торцы обрабатываются фрезами с твердосплавными пластинками, а центровые отверстия — сверлами из быстрорежущей ста­ли Р18

Автоматический цикл работы станка состоит из следующих этапов: подвод стола с заготовкой к фрезам, рабочая подача инструментального шпинделя (фрезерование), отвод стола от фрез в исходную позицию, подвод сверлильных шпинделей к заго­товке, рабочая подача сверлильных шпинделей (сверление), отвод сверлильных шпинделей в исходное положение, выключение станка.

Одновременное фрезерование двух торцов обеспечивает их параллельность. Кроме того, использование данного станка позво­ляет получить центровые отверстия с осями, перпендикулярными торцам.

Далее следуют операции предварительного обтачивания ко­роткого и длинного концов вала с подрезкой торцов.

В серийном и мелкосерийном производствах для обтачива­ния ступеней вала применяют станки с программным управле­нием.

После обработки коренных шеек коленчатого вала обрабаты­ваются шатунные шейки.

Следующая операция перед термической обработкой шатунных шеек — сверление отверстий в них на радиально-сверлильном станке 2М55.

Далее выполняют операцию термической обработки шатунных шеек.

После термической обработки вала, перед тем как приступить к окончательной обработке ступеней вала, производят растачи­вание центровых отверстий

Последующие токарные операции завершают обработку ко­роткого и длинного концов вала. Выполняется чистовое обтачи­вание на станках тех же моделей, что и при черновом обтачивании и при тех же схемах обработки, но при других режимах резания.

После чернового обтачивания всех посадочных шеек вала про­изводится сверление трех отверстий 0 18,4 мм и одного 0 10 мм. Операцию выполняют на агрегатно-сверлильном станке с помощью сверлильных силовых головок. Коленчатый вал базируется корен­ными шейками в призмах и закрепляется.

Следующая операция — нарезание наружных резьб иа трех участках вала. Операцию выполняют на токарно-винторезном станке резьбовым резцом при установке вала в центрах.

Последующие операции — шлифование коренных, шатунных шеек и конусного участка коленчатого вала.

Распрелительные валы

В мартеновских печах производят жидкий металл с разливой в слитке. Слиток подвергают предварительной термической обработке, которая состоит из высокого отпуска. Проходит снижение внутреннего напряжения, снижение твердости для обдирки слитка. Дялее производим прокатку и штамповку слитка методом горячей деформации при температуре от 1760 до750 С с последующим охлаждением. После этого следует термическая обработка заготовки – нормализация при температуре 880 С с последующим охлаждением на воздухе. При нормализации происходит перекристаллизация стали, устраняющая крупнозернистую структуру. Далее следует очистка от окалины. Затем проводим правку деталм, после чего следует механическая обработка заготовки, во время которой изготовляют демаль и далее подвергают ее цементации. Процесс ведут при 910-930 С 6-12 часов. Окончательные свойства цементованных изделий достигаются в результате термической обработки, выполняемой после цементации.

В данном случае проводится высокий отпуск при температуре 620 С с целью предотвращения образования остаточного аустенита при последующей закалке. Закалка проводится при температуре 820 С. это обеспечивает измельчение зерна и полную закалку цементованного слоя и частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины.

Заключительным этапом термической обработки цементованных изделий во всех случаях является низкий отпуск при 160-180 С переведя мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снижающий напряжения. Твердость поверхностного слоя после термической обработки HRC 58-62, а сердцевины HRC 30-42.

Контроль качества термической обработки состоит из: макроанализа, который применяют для выявления неметаллических включений и микроанализа, который позволяет определить структуру стали, глубину и твердость цементованного слоя.

После контроля качества термической обработки проводят окончательную механическую обработку, которая заключается в проведении шлифования. После этого получают готовую деталь. После термической обработки структура поверхностного слоя данного распределительного вала – отпущенный мартенсит + карбиды.

Сердцевина детали состоит из феррита и мартенсита. Данная термическая обработка обеспечивает высокую твердость цементованного слоя, прочность и достаточную вязкость сердцевины.

Производство клапанов

В разработанном клапане (рис.1) запорный орган выполнен в виде ленточного разрезного упругого элемента, который представляет собой отрезок стальной ленты переменного радиуса кривизны. В нашем случае упругий элемент выполнен не закрепленным, т. е. является «плавающим», что устраняет напряжения изгиба (перегиба) и отказы упругого элемента (поломки).

Рисунок 1- Прямоточный клапан СГИК:

1 – седло, 2 – замыкающие органы, 3 – ограничитель -, 4 – стяжной болт, 5 – гайка

Для разработанных прямоточных клапанов ленту необходимо подвергать изгибу в соответствии с их конструктивными особенностями. Для создания нужного радиуса кривизны ленты, из которой состоит запорный орган, авторами было разработано специальное приспособление. Приспособление монтируется на горизонтально-фрезерном станке марки 6Н81Г (рис. 2).

Рисунок 2- Приспособление для гибки ленты

Приспособление, которое состоит из двух установленных параллельно металлических пластин 1, соединенных между собой штоками 2. Жесткий валок 3, изгибающий ленту 6, представляет собой шарикоподшипник, посаженный на ось 7. Изгиб ленты 6 осуществляется внедрением валка 3 и заготовки (ленты) в эластичное покрытие 5 стола 4 приспособления при перемещении последнего относительно валка 3.

На выходе из зоны контакта, с учетом упругости материала, лента получает остаточную кривизну, зависящую по величине от параметра настройки расстояния между столом станка и жестким валиком. При изменении положения стола фрезерного станка до определенного значения кривизна заготовки становится равной кривизне жесткого валка, и дальнейшее его изменение не приводит к нарастанию кривизны. Кривизна получаемой детали зависит только от соответствующей настройки положения стола. Контроль кривизны осуществляется только после завершения процесса прокатки.

Таким образом, предложена новая конструкция клапана поршневого компрессора, который является более технологичным и соответствует экологическим стандартам предприятий.

Дата добавления: 2015-10-28