Конструювання корпусу редуктора

Корпус редуктора має, як правило, складну форму, тому виготовляють його частіше за все литвом, у виняткових випадках методом зварювання (при одиничному і дрібносерійному вироб-ництві). Найбільш поширеним матеріалом для литих корпусів є чавун (наприклад, марки СЧ15), при необхідності зменшити масу – легкі сплави (наприклад, силумін).

Корпусна деталь складається із стінок, бобишок, фланців, ребер і інших елементів, сполучених в єдине ціле.

Товщину d стінки (рисунок 4.5), що відповідає вимогам технології литва і необхідної жорсткості корпусу редуктора, знаходять за формулою:

де Т₂ – крутний момент на тихохідному валу, Н×м.

	Для редуктора, що проекту-ється:   приймаємо d = 6 мм, що від-повідає даним, поміщеним у таблиці 4.13.
Рисунок 4.5 – Товщина стінки виливку

Таблиця 4.13 – Мінімальна товщина зовнішніх стінок виливок із сірого чавуна в залежності від зведеного габариту Н

Зведений габарит Н, мм	< 500	500¸1000	1000¸1250	1250¸1500	2000¸2500
Товщина стінки d, мм		6¸8	8¸10	10¸12	14¸16

Зведений габарит виливка визначають за формулою:

де - довжина, b - ширина, h - висота виливка.

Для підсилення в’язів між елементами корпусу вводять ребра (рисунок 4.5), які не тільки підвищують міцність і жорсткість, а і поліпшують умови заповнення форми рідким металом, а також сприяють рівномірному охолодженню виливку.

Товщина ребер:

- зовнішніх d₁ £ 0,8 d,

- внутрішніх d₁ £ 0,6 d.

Товщина ребер обмежується можливістю утворення усадкових пухкостей і тріщин в місцях спряження із стінкою. Внутрішні ребра роблять тонше за зовнішні у зв'язку з повільнішим охолоджуванням внутрішніх частини відливку.

Висота ребер h £ 5 d.

Висота ребер обмежується умовами заповнення форм рідким металом, а відстань між ними - міцністю земляної форми.

Відстань між сусідніми ребрами ³ 2 d. Тут d - товщина стінки, до якої прилягає ребро.

Розміри корпусів визначаються числом і розмірами розміщених в них деталей, відносним їх розташуванням і величиною зазорів між ними. Орієнтовно розміри корпусу визначалися при складанні компонувальної схеми. Тепер слід уточнити їх.

Корпуси сучасних редукторів обкреслені плоскими поверхнями, всі виступаючі елементи (наприклад, бобишки підшипникових гнізд, ребра жорсткості) усунені із зовнішніх поверхонь і введені всередину корпусу, лапи під фундаментні болти не виступають за габарити корпусу, проушини для підйому і транспортування редуктора відливають за одне з корпусом.

Для зручності складання корпус одноступінчатого циліндрового редуктора виконують роз'ємним. Площина роз'єму проходить через осі валів і для зручності обробки розташовують паралельно площини основи. Верхню поверхню кришки, що є технологічною базою для обробки площини роз'єму, також виконують горизонтальною.

Для з'єднання корпусу і кришки редуктора по всьому контуру
площини роз'єму виконують спеціальні фланці (рисунок 4.6). На коротких бічних сторонах фланці розташовують всередину від стінки корпусу. Щоб приховати неспівпадання контурів кришки і корпусу із-за похибок виготовлення, можна кришку корпусу виконати з деяким напуском. На подовжніх довгих сторонах редуктора фланці корпусу розташовані всередину від стінки корпусу, а фланці кришки - зовні.

Фланці об'єднані з приливами (бобишками) для підшипників. Їх розміри визначаються діаметром отвору під підшипник і конструкцією кришки підшипника.

  Рисунок 4.6 – Елементи корпуса і кришки редуктора а)- кришка корпусу виконана з напуском; б) - конструкція для прикрутних кришок; г) - конструкція бобишки для врізних кришок; б), в) г) - розташування фланців корпусу всередину від стінки корпусу, а фланців кришки - зовні

Для з'єднання кришки з корпусом використовують гвинти із зовнішньою шестигранною головкою (рисунок 4.7,а) або (переважно) гвинти з циліндричною головкою і внутрішнім шестигранником (рисунок 4.7,б).

Рисунок 4.7 – Розміри елементів корпуса і кришки а) гвинти з зовнішньою шестигранною головкою; б) гвинти з циліндричною головкою і внутрішнім шестигранником; в) штифти для фіксування кришки відносно корпусу; г) чотири циліндричні штифти встановлюють встик кришки і корпусу

Розміри елементів корпуса і кришки приймають такими:

к = 2,7 d; с = 1,2 d; к₁ = 2,2 d; c₁ = 0,5 к₁; b₂ = 1,5 d; = 2d_штифта; b₃ = 2d; D» 2d; d_шт = (0,7 ¸ 0,8)d.

Діаметри гвинтів d і отвори у кришки d₀ приймають в залежності від міжосьової відстані а _ттихохідного ступеня передачі згідно таблиці 4.14.

Таблиця 4.14 - Діаметри гвинтів d і отвори у кришки d₀ в залежності від міжосьової відстані а _т

Розміри в міліметрах

а т	До 160	160 ¸ 220	220 ¸ 280	280 ¸ 350
d	М12	М14	М16	М18
d0

Болти кріплення кришки корпусу розташовують тільки по подовжніх сторонах в районі бобишок, прагнучи максимально наблизити їх до отвору під підшипник. Болт, розташований між отворами під підшипник, розміщують посередині між цими отворами. Інші болти кріплення розміщують так, щоб відстань між стінками найбільш близько розташованих отворів складала 3...5 мм (див. рисунок 4.6, а).

Кришку фіксують щодо корпусу штифтами (рисунок 4.7, в, г). Штифти запобігають взаємному зсуву деталей при розточуванні отворів під підшипники, забезпечують точне розташування деталей при повторних складаннях. Зазвичай застосовують два конічні штифти з внутрішнею різьбою, які встановлюють на зрізах кутів кришки. Якщо не можна застосувати конічні штифти, то для фіксації кришки і корпусу використовують циліндричні штифти. Чотири циліндричні штифти ставлять встик деталей (див. рисунок 4.7, г) поодинці з боку кожної стінки корпусу.

Дата добавления: 2015-10-24