Читайте также: |
|
В СРОК» (ЛТ) НА ФАБРИКЕ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)
До середины 1980-х годов на складах всех восьми отделов сбыта компании «Ай-син Сейки» хранилось большое количество матрасов, которые поставлялись в мебельные магазины. В то время компания предлагала 220 различных моделей матрасов, при этом товар хранился на складах в течение 30 дней. 20 операторов фабрики производили 160 матрасов в день, и время производства (kosu)omioro матраса составляло 75 минут.
«Торговые агенты», - рассказывал Тошихико Мицуя (Toshihiko Mitsuya), «предоставляли нам планы продаж на месяц, но они никогда не были точными. Как будто мы смотрели на кристальный шарик. План постоянно менялся, также доставляя неудобства нашим потребителям, т.к. им приходилось подстраиваться под наши изменчивые планы. Постоянно на одной из линий возникала недостача комплектующих, и к тому же у нас на складах хранились горы товаров.»
В то время на фабрике имелись складские помещения площадью 2200 м1, чтобы справиться с неустойчивым объемом продаж и не допустить возникновение недостачи особых моделей матрасов. В системе организации производства в компании, основанной на рыночном планировании, наблюдались следующие недостатки:
• Было сложно точно определить спрос. Из-за того, что для выполнения заказа требовалось много времени, необходимо было прибегать к долгосрочным прогнозам, и планирование нельзя было считать надежным.
• Возникала необходимость часто изменять графики производства. Было трудно реагировать на изменяющуюся информацию, т.к. из-за этого необходимо было вносить изменения в планы производства на многих технологических операциях.
• Это привело к увеличению бесполезных видов деятельности (muda) на рабочем месте (gemba). Так как сотрудники рабочего места (gemba) не хотели, чтобы возникалаь недостача продукции, изделия производились большими партиями.
• Складские помещения необходимы были для того, чтобы избежать недостачи незаконченной изготовлением продукции (WIP). Для содержания складских помещений требовались дополнительные затраты.
ПЕРВЫЙ ЭТАП ПРОВЕДЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN) НА ПРЕДПРИЯТИИ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)
В 1988 году компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) решила производить матрасы только по заказу. Первым шагом было устранение складских помещений. Тогда возник вопрос: С какого товара следует начать: с готовых матрасов или незаконченной изготовлением продукции (WIP)? Компания решила начать с готовой продукции, что включало в себя устранение всех бесполезных затрат, которые приносят убытки предприятию, таких как избыточный труд, материалы, производство и неэффективность.
Система капЪап была введена, чтобы контролировать только то количество матрасов, которое обычно заказывается каждый день. Это означало, что на складах должно храниться только то количество популярных моделей, которое ежедневно продается. Для хранения наиболее популярных моделей матрасов (тех, продажа которых превышает 3 штуки в день) были организованы склады прямо в конце производственной линии. Когда на складах заканчивались популярные модели, капЪап -ярлык, прикрепленный к ним, отправлялся на начало линии, чтобы на следующий день началось производство тех моделей, которые были только что проданы.
До того как на фабрике "Айсин" стала применяться система капЪап, фабрика производила разные модели матрасов, такие как односпальные, двуспальные и полуторас-пальные согласно недельному графику. Но благодаря новой системе, количество изделий, производимых ранее за неделю, теперь производилось за один день. Сегодня, время производства сокращено до 2 часов.
Главной задачей на первом этапе проведения мероприятий концепции решения проблем (kaizen) было добиться того, чтобы начинать производство разных моделей матрасов только после поступления заказа, сокращая при этом время организации производства. Уменьшая время организации производства,
компания увеличила в шестьдесят раз количество изменений в организации сте-гочных станков.
В 1986 году, за два года до того, как компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) начала проводить мероприятия концепции решения проблем {kaizen), на ее фабрике производилось 220 разных моделей матрасов. После первой фазы kaizen это количество увеличилось до 335. К тому же время хранения готовой продукции на складах уменьшилось до 2,5 дней, по сравнению с предыдущими 30 днями. Хотя за это время состав компании увеличился только на одного сотрудника, сейчас на фабрике производится на 70 матрасов больше, чем раньше. И время производства (kosu) одного матраса уменьшилось до 54 минут, по сравнению с предыдущими 75 минутами.
ВТОРОЙ ЭТАП ПРОВЕДЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN) НА ПРЕДПРИЯТИИ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)
Во время использования системы капЪап в 1988 году продукция больше не хранилась на складах фабрики и мебельных магазинов. В 1992 году компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) была готова к проведению второго этапа kaizen: устранение избытка инвентаря внутри фабрики.
Пытаясь сократить количество незаконченной изготовлением продукции (WIP), в компании было разработано средство, которому было дано название «таблица последовательности сборки», которая указывала, в какой последовательности нужно приступать к производству 750 матрасов различных моделей, чтобы они были готовы ко дню доставки. Заказы клиентов посылаются на фабрику от 2000 торговых агентов и торговых представительств компании "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) из разных частей Японии. Уретан, хлопок, войлок и текстиль - сырье, необходимое для производства матраса, своевременно доставляются поставщиками на производственную линию. Каждая из семи производственных линий организована таким образом, чтобы матрас любой модели и любого размера мог быть произведен при поточной системе производства.
На фабрике имеется 5 станков для выстегивания, которые обслуживают 7 линий. Получение заказа и установление даты его выполнения определяют последовательность работы станков для выстегивания, в результате которой за раз производится только одно стеганое полотно для каждого матраса. Так как должно быть произведено 750 разных видов стеганых полотен, данная система не будет функционировать без таблицы последовательности. В данной таблице указывается, что процесс выстегивания полотен одного вида может проходить только в течение 2-х часов, потому что неизвестно какой вид стеганого полотна затем потребуется на линии сборки. График ежедневного производства, также как и информация о количестве и видах производимых изделий, не предоставляются на рабочее место (gemba), т.к. изделия должны производиться строго по заказу клиента, а не тогда и как это угодно сотрудникам рабочего места (gemba). При данной системе рабочее место (gemba) уведомляют за два часа - достаточное количество времени, чтобы справиться с выполнением любого срочного заказа. Один из рабочих, работающий в течение неполного рабочего дня, при помощи ПК подготавливает таблицы последовательности, основываясь на заказах этого дня.
Компания "Айсин Анджо" (Aisin Anjo) внедрила в производство матрасов много и других характерных черт системы работ «точно в срок» (ЛТ), таких как выравнивание (leveling). Фабрика добилась высокой гибкости в удовлетворении потребностей заказчиков, в то же время снизив затраты до минимума.
Дата добавления: 2015-10-02; просмотров: 69 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА | | | ВЛИЯНИЕ СИСТЕМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ «ТОЧНО В СРОК» (ЛТ) НА ДРУГИЕ ОТРАСЛИ ПРОМЫШЛЕННОСТИ |