Сегодня стало почти обязательным для любой компании подавать заявление на национальную или международную сертификацию стандартов, такую как ISO 9000 или QS 9000, если данная компания желает остаться в бизнесе и испытывать доверие со стороны своих крупных клиентов мирового уровня. В этих программах сертификации придаётся особое значение стандартизации ключевых процессов и постоянному улучшению.
В терминах kaizen, стандарты являются лучшим способом выполнять работу, и системы решения проблем kaizen на рабочем месте gemba, такие как устранение бесполезных действий muda и хозяйственные организационные действия (5С в частности), должны предшествовать написанию стандарта. Запись рабочего процесса на рабочем месте gemba в таком виде, в каком она есть сейчас, бесполезна, если текущий процесс содержит в себе много бесполезных действий muda и непостоянства.
Как только стандарты установлены, должно последовать улучшение этих стандартов. Таким образом необходимо, чтобы мероприятия по применению системы решения проблем kaizen на рабочем месте gemba проводились перед заявкой на сертификацию, а также чтобы усовершенствование стандартов проводилось после того, как была получена сертификация.
Порой руководитель какого-либо предприятия, подготавливаясь к сертификации ISO 9000 или QS 9000, может сказать, "Мы очень заняты подготовкой к сертификации, и у нас нет времени на kaizen!}У Ничто не может быть менее истинным. Если kaizen не проводится одновременно, появляющиеся стандарты с большим непостоянством по причине отсутствия хорошего хозяйствования и устранения muda будут существовать только на бумаге, находиться далеко от рабочего места gemba и редко использоваться в повседневной работе, и потому не окажут положительного воздействия на улучшение производительности компании.
Таким образом, система решения проблем kaizen на рабочем месте gemba должна стать составной частью получения международного сертификата, а после его получения система решения проблем kaizen на рабочем месте gemba должна явиться средством усовершенствования таких стандартов на постоянной основе.
Однажды один консультант по системе решения проблем kaizen так описал свою первую встречу с магической силой стандартизации:
В 1961 году я был менеджером большой компании по производству электроники в Европе. На мне лежала ответственность за передачу ноу-хау и поставку оборудования с нашей фабрики на японскую компанию по производству электроники, с которой у нас было соглашение о совместном предприятии. Перед тем, как мы доставили оборудование, японская компания прислала четырех операторов на нашу фабрику для изучения нашего производственного процесса, в котором использовались 20 полностью автоматизированных линий на трех сменах. Каждая линия производила 2000 полупроводниковых диодов в час, выработка составляла 98 процентов.
По прошествии приблизительно шести месяцев после того, как японский завод начал производство, мы получили письмо от них с благодарностями за наше сотрудничество и точность нашего оборудования. Они также отметили то, что их выработка составила 99.2 процента.
В результате мы поехали в Японию узнать, что же было сделано, и спросили нашего японского коллегу, "Какие изменения вы внесли для осуществления этого прироста в выработке?" Его ответ был таким: "Мы изучили ваше рабочее место gemba и заметили, что вы выполняете 60 различных процедур (20 линий по три смены). Мы обсудили это и, по взаимному согласию с наблюдателями за рабочим местом gemba, посетившими вашу страну, пришли к наилучшему решению по стандартизации процесса."
Дата добавления: 2015-10-02; просмотров: 53 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| ИСТОРИЯ KAIZEN | | | S: ПЯТЬ ШАГОВ ВЕДЕНИЯ ХОЗЯЙСТВА |