Пример формулировки служебного назначения

приспособления для обработки двух отверстий ø25Н7

и ø12Н7 в детали типа рычаге.

Приспособление предназначено для базирования и закрепления на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125 штампованной заготовки детали ИКВ 602 001 типа рычага средних размеров из стали 20 ГОСТ 1050 – 88 и для координирования мерного инструмента при обработке двух отверстий ø25Н7 и ø12Н7.

В результате обработки должны быть обеспечены:

· точность размеров отверстий – 7 квалитет,

· точность межосевого расстояния отверстий 102±0,06 мм,

· допуск параллельности оси отверстия ø12Н7 относительно оси отверстия ø25Н7 по 5 степени точности ГОСТ 24643-81,

· допуск соосности отверстий с наружными поверхностями бобышек по 4 степени точности ГОСТ 24643-81;

· допуск перпендикулярности осей отверстий к плоскости основания по 5 степени точности ГОСТ 24643-81.

При использовании приспособления затраты времени на выполнение операции не должно превышать 0,8 мин.

Годовая программа 40000 штук в год. Приспособление должно обеспечить изготовление деталей в течение трех лет по неизменяемым чертежам.

Расчетно-пояснительная часть должна содержать:

1. Схему базирования, её анализ. На основе схемы базирования необходимо выбрать схему установки. Необходимо определить тип установочных элементов, их размер, количество и место расположения в приспособлении.

2. Рассчитать необходимые силы резания и моменты резания.

3. Составить расчетную схему приспособления, чтобы определить необходимую силу закрепления. Для этого в необходимом количестве проекций вычертить контур заготовки. выбрать места приложения и направления сил закрепления, обеспечивающие наименьшие возможные деформации при закреплении заготовки. Желательно располагать точки приложения сил закрепления протии опор (установочных элементов). Необходимо составить схему активных и реактивных сил и моментов, действующих на деталь при выполнении технологического процесса в условиях предельного равновесия, то есть на грани между определенностью и неопределенностью базирования. При составлении схемы сил нельзя допускать работы на срез или изгиб установочных элементов, например установочных пальцев. Вследствие чего не следует предусматривать на них опорных реакций. Используя положение теоретической механики, составляют уравнение равновесия и уравнения моментов, из которых определяют теоретическую силу закрепления. Умножив найденное значение силы закрепления на коэффициент надежности определяют необходимую силу закрепления заготовки.

4. По силе закрепления выбирают зажимные устройства приспособления, предварительно разработав кинематическую схему закрепления заготовки. При этом исходят из схемы расположения сил закрепления, величин сил закрепления, выбранного вила энергии, трудоемкости технологического процесса и требуемой производительности, анализа типовых зажимных устройств из целесообразности применения заблокированных зажимов.

5. Необходимо определить силу тяги привода и по ней основные параметры привода (диаметр цилиндра или диафрагмы, ход штока, величина эксцентриситета). По расчету выбирают стандартную конструкцию, выполняют проверочный расчет, и сравнивают требуемую силу закрепления с фактической (фактическая сила должна быть больше требуемой силы).

6. Производится расчет на прочность особо нагруженных деталей силового привода. При необходимости выполняются кинематические и динамические расчеты.

7. Производится расчет на точность приспособления.

8. Выполняется расчет экономической целесообразности применения спроектированного приспособления.

В пояснительной записке необходимо давать схему базирования, схему установки, кинематическую схему приспособления и все расчеты.

Последовательность разработки чертежа общего вида приспособления:

1. Вычерчивается контур обрабатываемой заготовки красным карандашом в двух проекциях (масштаб 1:1).

2. Вычерчивается контур направляющих элементов (кондукторные втулки), контур установочных элементов приспособления. При расположении установочных элементов следует учитывать направление действия сил резания и закрепления.

3. Вычерчивают контуры зажимного устройства с учетом выбора типа приспособления.

4. Выбираются по стандартам и вычерчиваются контуры вспомогательных деталей.

5. Наносятся контуры корпуса приспособления, используя по возможности стандартные заготовки корпусов.

6. После вычерчивания всех проекций приспособления определяется правильность расположения всех элементов.

На чертеже проставляются:

· габаритные размеры;

· присоединительные размеры;

· посадочные размеры;

· исполнительные размеры;

· координирующие размеры;

· технические требования и характеристика.

Дата добавления: 2015-09-02