Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм…………………….………40

Наибольший диаметр нарезаемой резьбы:

в стальных деталях…………………………………………………….….М24

в деталях из латуни…………………………………………………….…М32

Наибольшая подача прутка за одно включение, мм……………………….…..100

Наибольший ход револьверной головки, мм…………………………….……..100

Время изготовления одной детали, с…………………………………..10,1—608,3

Частота вращения шпинделя, мин-¹

при левом вращении………………………………………………160—2500

при правом вращении………………………………………………63—1000

Расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм:

наименьшее…………………………………………………………………75

наибольшее………………………………………………………………..210

Мощность электродвигателя, кВт………………………………………………5,5

Рис. 6.4. Токарно-револьверный автомат 1Б140:

1 — основание; 2 — передний поперечный суппорт (задний поперечный суппорт на ри­сунке не показан); 3 — продольный суппорт (расположен на переднем поперечном суп­порте); 4 — шпиндельная бабка; 5 - вертикальный суппорт (их два); 6 - револьверная головка; 7 - станина; 8 - суппорт револьверной головки

Принцип работы станка. Пруток пропускают через направ­ляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цанговым зажи­мом. Инструмент закрепляют в револьверной головке, попереч­ных и продольном суппортах. Инструментами револьверной го­ловки обтачивают наружные поверхности, обрабатывают отвер­стия и нарезают резьбу, инструментами поперечных суппортов обрабатывают фасонные поверхности, подрезают торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали, а инструментом продольного суппорта (он установлен на переднем поперечном суппорте) обрабатывают конусы и осуществляют другие операции.

Главное движение. Вращение шпиндель V (рис. 6.5.) полу­чает от электродвигателя M1 через коробку скоростей и клиноременную передачу. Электромагнитные муфты в коробке скоростей переключаются переключателями автоматически по установленной программе. Таким образом, на шпинделе можно автоматически получить по три различных частоты вращения при левом и правом вращении. Сменные зубчатые колеса a₁ /b₁ позволяют увеличить число частот вращения шпинделя.

Кинематическая цепь привода вспомогательного и распредели­тельных валов. Вращение вспомогательного вала VII осуществля­ется от самостоятельного электродвигателя М2 через червячную пару 2/24 при включенной зубчатой муфте 1. Вспомогательный вал вращается с частотой 120 мин^-1, а при выключенной муфте 1 его можно вращать вручную маховиком 6.

От вспомогательного вала через червячную пару 1/18 вращение передается командоаппарату 2 переключения скоростей шпинделя, который по ходу технологического процесса обработки детали дает команды на включение соответствующих электромагнитных муфт в коробке скоростей. Через зубчатые колеса 36/72 72/72 вращение сообщается барабаном 3 и 4 механизмов подачи и зажима прутка. Револьверная головка 5 поворачивается через передачу 42/84 84/42 конические колеса 25/50 и мальтийский механизм 7 и 8.

Рис. 6.5. Кинематическая схема автомата 1Б140

От вала VIII через коробку подач и червячную пару 1/40 вращение передается первому распределительному валу XV, а через передачи 25/25 и 1/40 второму распределительному валу XVI. Валы XV и XVI связаны

передачей с i = 1.

На распределительном валу XVI установлены цилиндрический кулачок 9, осуществляющий подачу продольного суппорта 10, и барабаны 11, 12 и 13, дающие команды на включение однооборотной муфты 14 для поворота барабана командоаппарата 2, му­фты 15 для подачи и зажима прутка и муфты 16 для поворота ре­вольверной головки. Перед подачей прутка кулачок 17 (вал XVIII)с помощью зубчатого сектора z = 125 и колеса z = 20 поворачи­вает качающийся упор и устанавливает его напротив переднего торца шпинделя. После подачи прутка упор отходит в исходное положение.

Качающийся упор применяют в том случае, когда все позиции в револьверной головке заняты режущими инструментами. Ка­чающийся упор имеет меньшую жесткость, чем упор, установлен­ный в револьверной головке. Поэтому при его применении для об­работки точных деталей подрезают торец заготовки. Справа на валу XVI установлены дисковые кулачки 18, 19 для подачи верти­кальных суппортов 22 и 23 кулачки 20, 21 для подачи попереч­ных суппортов 24 и 25.

На распределительном валу XV расположены дисковый ку­лачок 26 для подачи револьверного суппорта, барабан 27, управляющий приемником 28 готовых деталей, и барабан 29, переклю­чающий с помощью муфты 30 распределительные валы с медлен­ного вращения на быстрое и наоборот. Медленное вращение распределительных валов осуществляется от вала VIII через передачу 22/64 64/53 и сменные зубчатые колеса a/b c/d e/f (муфта 30 включена вправо).

Кинематические цепи привода вращения специальных при­способлений. Вращение быстросверлильного приспособления осу­ществляется от самостоятельного электродвигателя МЗ. Вращение через конические зубчатые колеса 24/18 и 17/17 передается на шпин­дель 31 быстросверлильного приспособления, установленный в од­ной из позиций револьверной головки. Этот шпиндель, вращаясь в направлении, обратном вращению заготовки, позволяет полу­чать высокие скорости резания при сверлении отверстий малого диаметра.

Винтовой конвейер 33 удаления стружки получает вращение от вспомогательного вала VII через цепную передачу 18/12 и червячную пару 2/36 (муфту 32 включают вручную).

Суппорт револьверной головки. Револьверная головка в про­цессе работы получает следующие движения: продольное пере­мещение справа влево (быстрый подвод и рабочая подача), быстрый отвод в исходное положение и переключение с одной позиции на другую.

Продольное перемещение осуществляется от кулачка 19 (рис. 6.6.), профиль которого соответствует технологическому процессу обработки детали. Выступы кулачка, поднимая ролик рычага с зубчатым сектором 20, через рейку 18, связанную тя­гой 21 и шатуном 22 с кривошипным валом 23, сообщают движе­ние револьверной головке 1. Револьверная головка находится под постоянным действием пружины 17, стремящейся сдвинуть ее вправо. Когда ролик, скатываясь с выступа, попадает во впадину кулачка 19, пружина отводит револьверную головку вправо на расстояние, соответствующее глубине этой впадины.

Револьверная головка поворачивается от вспомогательного вала через зубчатые колеса 15 (z = 84) и 13 (z = 42), вал 14, ко­нические колеса 12 и 9 с передаточным отношением 25/50, криво­шипный вал 23 с диском 8 (на диске имеется палец 11 с роликом 10) и мальтийский крест 7 с шестью радиальными пазами а. Крест установлен на конце оси револьверной головки 1. При вращении кривошипного вала 23 ролик 10 входит в очередной паз мальтий­ского креста и поворачивает его на 1/6 часть оборота вместе с ре­вольверной головкой.

В рабочем положении револьверную головку удерживает фик­сатор 2. Механизм фиксации состоит из пружины 3, кулачка 25 и рычага 4 с роликом 24. Когда кулачок 25, связанный с криво­шипным валом 23, нажимает на ролик 24, рычаг 4 поворачивается на оси 6 и, преодолевая сопротивление пружины 3, вытягивает фиксатор 2 из гнезда револьверной головки 1. После поворота револьверной головки в новую позицию профиль кулачка 25 позволяет фиксатору 2 под действием пружины 3 войти в очередное гнездо револьверной головки и зафиксировать ее в новом поло­жении. Рукоятка 5 служит для ручного отвода фиксатора

Рис. 6.6. Схема суппорта револьверной головки

Чтобы при повороте револьверной головки в другую позицию не повредить режущие инструменты и обрабатываемую заготовку, перед каждым поворотом головки револьверный суппорт быстро отводят назад. Это осуществляется следующим образом. При вра­щении кривошипного вала 23, еще до того как ролик 10 дойдет до радиального паза а мальтийского креста 7 и начнется поворот револьверной головки, револьверный суппорт под действием кри­вошипа К и шатуна 22 быстро отойдет назад. По окончании пово­рота головки револьверный суппорт под действием кривошипа К займет первоначальное положение, при котором весь кривошипный механизм представляет собой одну жесткую систему (как показано на рисунке). Положение револьверного суппорта относительно торца шпинделя можно менять путем изменения положения тяги 21 в рейке 18 путем ввертывания или вывертывания резьбовой вту­лки 16, которая связана с тягой 21.

Коробка подач (рис. 6.7.) автомата 1Б140 закреплена на правом торце станины и получает вращение от вспомогательного вала через крестовую муфту 2. В зависимости от положения зуб­чатой муфты 1 коробка подач передает на распределительные валы медленное (рабочее) и ли быстрое вращение на вспомогательному оду.

Рис. 6.7. Коробка подач автомата 1Б140

Поперечный распределительный вал 2 (рис. 6.8.) несет на себе кулачок 1 подачи револьверного суппорта, который через прозрачную откидную крышку 3 устанавливают с передней сто­роны автомата, т. е. к кулачку револьверного суппорта имеется свободный доступ.

Рис. 6.8. Поперечный распределительный вал автомата 1Б140

Продольный распределительный вал 1 (рис. 6.9.) в этом ав­томате удобен с точки зрения наладки. Участок этого вала с дис­ковыми кулачками подачи поперечных суппортов съемный. Для его снятия необходимо расстопорить винт 4, вывернуть стяжной винт 3, одновременно выдвигая вправо втулку 2. Чтобы снятию вала не мешали рычаги с роликами, их поднимают вверх и стопо­рят. Подъем рычагов осуществляется специальным механизмом, состоящим из червяка и неполного червячного колеса.

Рис. 6.9.. Продольный распределительный вал автомата 1Б140

Поперечные суппорты (рис. 6.10) получают поступательное движение по оси шпинделя от рычагов с зубчатыми секторами 5, связанными с зубчатыми рейками 3, а установочное перемещение при наладке — от винтов 6 и 4. На переднем суппорте имеются продольные направляющие 2, по которым перемещается параллель­но оси шпинделя под углом к нему продольный суппорт 1. Рабочее движение суппорты получают от кулачков, установленных на распределительном валу автомата.

Рис. 6.10. Поперечные суппорты автомата 1Б140

Механизм подачи и зажима прутка шпиндельного узла 7 (рис. 6.11) состоит из подающей цанги 9, ввернутой в подающую трубу 4, и зажимной цанги 11, ход которой вправо ограничивается гайкой 12, Подающая цанга закалена в сжатом состоянии, а за­жимная — в разжатом. Механизм установлен в опорах 1 и 14 и работает следующим образом. В определенный момент, соответ­ствующий циклу работы станка, получают вращение кулачки барабанного типа 17 и 18, управляющие зажимной и подающей цан­гами. Это происходит после отрезки обработанной детали. Враще­ние кулачков 17 и 18 осуществляется от вспомогательного вала через передачу 36/72 72/72 (см. рис. 6.5.)

Рис. 6.11.. Механизм подачи и зажима прутка автомата 1Б140

Первоначально от кулачка 18 (см. рис. 6.11.) через рычаг 19 на расчетную величину подачи прутка перемещаются влево подающие труба 4 и цанга 9. При этом лепестки цанги скользят по зажатому прутку. Затем от кулачка 17 движение через рычаг 16 передается втулке 5. Во время подачи прутка необходимо, чтобы цанга 11 была в разжатом состоянии, поэтому втулке 5 сообща­ется перемещение вправо. Втулка 5 освобождает левые (длинные) концы рычажков 6, и трубка 8 и втулка 10 под действием пру­жины 13 быстро отходят влево. Зажимная цанга разжимается и освобождает пруток. После этого подающая цанга получает дви­жение вправо и за счет сил трения перемещает пруток до упора, установленного в револьверной головке. Затем от рычага 16 втулка 5 перемещается влево, нажимает на левые концы рычаж­ков 6, а они, опираясь на шайбу 15, смещают вправо трубу 8 и втулку 10, которая своим внутренним конусом сжимает зажимную цангу 11. Длину хода подающей цанги регулируют изменением положения камня 2, который можно перемещать винтом 3 по пазу рычага 19.

Наладка автомата 1Б140 включает разработку технологиче­ского процесса обработки и карты наладки, выбор нормальной и изготовление специальной оснастки, кинематическую наладку и монтаж оснастки на станке. При разработке технологического процесса обработки необходимо соблюдать следующие рекомен­дации: а) стремиться вести обработку одновременно несколькими инструментами; при этом не совмещать черновые и чистовые пере­ходы, так как это увеличивает параметры шероховатости и сни­жает точность обработки; б) обеспечивать по возможности сов­местную работу инструментов револьверной головки и поперечных суппортов; в) при точении фасонными резцами фаски на переход­ных кромках заменять дугами окружностей радиусами R = 0,2... 0,3 мм; г) перед сверлением отверстий диаметром менее 10 мм необходимо производить центрование сверлом с вылетом l ≤ 2d; д) сверление глубоких отверстий (l > 4d) следует разбивать на несколько переходов; е) наиболее точные размеры по длине детали следует получать инструментами, закрепленными в попе­речном суппорте; ж) если в револьверной головке занято всего два-три гнезда, необходимо переключать ее через одно отверстие или, если это возможно, обрабатывать две детали за один цикл.

Пример расчета наладки. Рассчитать наладку револьверного автомата 1Б140 для изготовления винта (табл. 6.1).

1. Разработка технологического процесса (рис. 6.12). Переходы 1—3, 5, 6 осуществляются револьверным суппортом, переход 4 — передним и задним суп­портами, переход 7 — вертикальным суппортом. Все переходы рабочих и вспо­могательных ходов в установленной последовательности заносят в операционную карту обработки, отдельно для каждого суппорта.

2. Выбор режимов резания. По нормативам режимов резания для обработки заготовки из стали 12 резцами из быстрорежущей стали Р18 устанавливаем сле­дующие режимы резания: скорость резания для протачивания и отрезки v₁ = 65 м/мин, для нарезания резьбы v₂ = 8 м/мин; подача для продольного точе­ния S₁ = 0,12 мм/об, для поперечного точения S₂ = 0,5 мм/об, для отрезки S₃ = 0,04 мм/об. Значения подач заносят в графу 6, а скоростей резания — в графу 5 операционной карты.

Рис. 6.12.Схема технологического процесса

3. Определение частоты вращения шпинделя: при протачивании и отрезке n_шп1=1000v₁/πd = 1000×65/3,14 ×24=863 мин^-1, при нарезании резьбы п_шт2 =1000v₂/πd₁ = 1000×8/3,14 ×16=159 мин^-1

По паспорту станка подбираем ближайшую частоту вращения шпинделя: при протачивании и отрезке n_шп1= 800 мин^-1, при нарезании резьбы п_шт2 = 160 мин^-1.

Фактические скорости резания:

v₁=πdn_шп1/1000=3,14×24×800/1000=60,5 м/мин

v₂=πdn_шп2/1000=3,14×16×160/1000=8,05 м/мин

что допустимо.

По паспорту станка подбирают сменные колеса в коробке скоростей с числом зубьев a₁ = 25; b₁ = 70.

Так как различные переходы осуществляются при разных частотах шпинделя, то число оборотов вала шпинделя не пропорционально затратам времени на выполнение этих переходов. Для расчета наладки определяют принятые (приведенные) числа оборотов вала шпинделя, пропорциональные затратам вре­мени. За основную частоту вращения шпинделя принимают ту, при которой осу­ществляется наибольшее число переходов (во всех случаях лучше брать одну из максимальных частот вращения шпинделя). Для данного примера основная частота вращения шпинделя n_осн = 800 мин^-1

Приведенное число оборотов вала шпинделя для других переходов опреде­ляют, умножив действительно нужное число оборотов вала шпинделя на коэф­фициент приведения k. Коэффициент приведения равен отношению основной частоты вращения шпинделя n_осн к частоте вращения шпинделя, при которой выполняется данный переход.

Таблица 6.1. Операционная карта обработки на автомате 1Б140

Продолжение табл. 6.1.

Продолжение табл. 6.1.

Коэффициент приведения при нарезании резьбы

k =n_осн/n_шп2=800/160=5

4. Определение рабочего пути инструмента.

Переход 2 — протачивание участка под резьбу М16×2:

l₂ = а + b₂ = 0,5 + 24 = 24,5 мм,

где а — участок пути медленного подвода инструмента.

Переход 3 — черновое протачивание (до 20,5 мм) поверхности диаметром 20 мм;

l₃ = а + b₃ =0,5 + 14 = 14,5 мм.

Переход 4 протачивание канавки:

l₄ = а + 0,5 (d_заг— d) = 0,5 + 0,5 (20,5 - 18) = 1,75 мм.

Переход 4 — подрезка со снятием фаски 1×45°; принимаем l₄ =3 мм

Переход 5 — чистовое протачивание поверхности диаметром 20 мм;

l₅ = а + b₅ + 0,5= 0,5+ 11 +0,5-= 12 мм,

где 0,5 — перебег инструмента, мм.

Переход 6 — нарезание резьбы:

l₆ = Р (т + 2) = 2 (10 + 2) = 24 мм,

где Р — шаг резьбы; т — число ниток резьбы на нарезаемом участке.

Переход 7 — отрезка. Учитывая, что при подрезке и снятии фаски была проточена поверхность диаметром 22 мм, и принимая ширину прорезного резца В = 3 мм, получим

l₇ = а + 0,5d + с + 0,5 = 0,5 + 11 + 1 + 0,5 = 13 мм,

где с = 0,3 В — величина добавочного хода резца для зачистки торца.

Найденные значения рабочего пути заносим в графу 4 операционной карты.

5. Определение числа оборотов вала шпинделя, необходимых для выполне­ния каждого рабочего перехода.

Переход 2 — протачивание участка под резьбу М16×2:

n₂=l₂/S₁=24,5/0,12 = 205 оборотов

Переход 3 — черновое протачивание поверхности диаметром 20 мм;

n₃=l₃/S₁=14,5/0,12 = 121 оборотов

Переход 4 — протачивание канавки:

n₄=l₄/S₂=1,75/0,05 = 35 оборотов.

Переход 4 — подрезка и снятие фаски:

n^'₄=l'₄/S₂=3/0,05 = 60 оборотов.

Переход 5 — чистовое протачивание поверхности диаметром 20 мм:

n₅=l₅/S₁=12/0,12 = 100 оборотов.

Переход 6 — нарезание резьбы М16×2:

n₆=l₆/P=24/2 = 12 оборотов.

Переход 6 — свинчивание плашки:

n^'₆=l'₆/ P=24/2 = 12 оборотов

Переход 7 — отрезка:

N₇=l₇/S₃=13/0,04 = 325 оборотов.

Полученные значения заносим в графу 8 операционной карты. В графу 9 вписываем принятое приведенное число оборотов, приходящееся на неперекрываемые рабочие переходы. Суммируя данные графы 9, находим общее число обо­ротов вала шпинделя, необходимых для осуществления всех рабочих переходов:

Σⁿ_p.x = 205 + 121 + 100 + 60 + 12 + 60 + 325 = 883 оборота.

6. Определение числа делений кулачков для осуществления вспомогатель­ных ходов. По паспорту станка принимаем: для подачи и зажима прутка — три деления; для первого поворота револьверной головки — два деления и для после­дующих поворотов — по три деления; для переключения направления и частоты вращения шпинделя — одно деление; для отхода отрезного резца — одно деление.

Принятое число делений заносим в графу 11 операционной карты. Деления, соответствующие двум поворотам револьверной головки после шестого перехода, не учитываем. Время, в течение которого совершаются указанные движения, перекрывается. Общее число делений кулачка, необходимое для всех вспомога­тельных ходов, составляет 16.

7. Определение числа делений кулачков для осуществления рабочих ходов. Число делений кулачков на все рабочие движения 100 — 16 = 84, так как диск разделен на 100 равных частей. Число оборотов вала шпинделя, соответствующее одному делению участков рабочих ходов,

q= n_p.x/(100-U_B)=883/84=10,5

где U_B— число делений кулачка на все вспомогательные движения.

Число делений кулачка, приходящихся на каждый рабочий переход,

U=n_p /q

где n_p — число оборотов вала шпинделя на каждый рабочий переход;

переход 2 — протачивание участка под резьбу М16×2:

U₂=n₂ /q=205/10,5=19,4; принимаем 19 делений

переход 3 — черновое протачивание поверхности диаметром 20 мм;

U₃=n₃ /q=121/10,5= 11,5; принимаем 11 делений;

переход 4 — протачивание канавки (перекрывается):

U₄=n₄ /q=35/10,5=3,3: принимаем 3 деления;

переход 4 — подрезка и снятие фаски:

U'₄=n'₄ /q = 60/10,5 = 5,7; принимаем 6 делении;

переход 5 — чистовое протачивание поверхности диаметром 20 мм:

U₅=n₅ /q=100/10,5== 9,5; принимаем 10 делений;

переход 6 — нарезание резьбы М16×2:

U₆=n₆ /q=60/10,5= 5,7; принимаем 6 делений;

переход 6 — свинчивание плашки:

U'₆=n'₆ /q = 12/10,5= 1,2; принимаем 1 деление;

переход 7 — отрезка:

U₇=n₇ /q=325/10,5= 30,9; принимаем 31 деление,

Полученное число делений заносим в графу 10 операционной карты. В зави­симости от числа делений, принятых для рабочих и вспомогательных ходов, рас­пределяем участки кулачков револьверного и поперечных суппортов по по­рядку переходов, устанавливая их границы нумерацией делений. В графе 12 указаны номера делений, от которых начинается участок, а в графе 13 — номера делений, которыми он заканчивается.

8. Определение производительности автомата. Если одному делению ку­лачка соответствует 10,5 оборотов шпинделя, для осуществления полного цикла обработки детали потребуется

n _ц= 10,5×100= 1050 оборотов.

Время, потребное для изготовления одной детали,

Т=60 n _ц/ n _осн=(60×1050)/800 ≈ 79 с.

Технологическая производительность станка

Q= n _осн/ n _ц =800/1050=0,75 шт/мин = 45,6 шт/ч.

Принимаем по паспорту станка Т= 80,1 с; тогда фактическая производительность станка

Q _факт =3600/Т =3600/80,1=45 шт/ч

9. Подбор сменных колес на гитаре распределительного вала. В соответствии со штучным временем Т = 80,1 с по паспорту станка подбираем сменные зуб­чатые колеса: а = 73; d=11; с= 35; d = 65; е = 30; f = 70.

10. Определение расстояния от револьверной головки до цанги в конце каж­дого перехода. Если длина детали l _д = 48 мм и ширина отрезного резца В = = 3 мм, длина выступающей части прутка

l_заг = l _д + В + 5 = 48 + 3 + 5 = 56 мм,

где 5 — расстояние от цанги до отрезного резца, мм.

Наименьшее расстояние от револьверной головки до цанги L_mln определяют по паспорту. Для данного станка L_mln = 75 мм.

Расстояние между револьверной головкой и цангой с учетом размеров дер­жавок (см. рис. 6.12.) и ∆L = L — L _mln

для перехода 1 L ₁ = l _заг + l _упора = 55 + 64 = 120 мм; ∆ L ₁ = 45 мм;

для перехода 2 L₂ = l _заг – l ₂ + h₂ = 56 — 24 + 62 = 94 мм; ∆ L ₂ = 19 мм;

для перехода 3 L₃ = l _заг – l ₃ + h₃ = 56 — 38 + 62 = 80 мм; ∆ L ₃= 5 мм;

для перехода 5 L₅= l _заг – l ₅ + h₅ = 56 — 35,5 + 62 = 82,5 мм; ∆ L ₅ = = 7,5 мм;

для перехода 6 L₅ = l _заг – l ₆+ h₆ =56 — 24 + 67 = 99 мм; ∆ L ₆ = 24 мм.

11. Определение радиусов кулачка револьверной головки. По паспорту станка максимальный радиус кулачка револьверной головки R_max = 140 мм, минимальный R_mln = 60 мм. Радиусы кулачка в конце R и в начале R_o перехода находим по уравнениям

R = R _mах - ∆L и R₀ = R _mах - ∆L — l,

где l — ход инструмента;

для перехода 1 R₁ = 140 — 45 = 95 мм; R₀₁ = 95 мм;

для перехода 2 R₂ = 140— 19= 12) мм; R₀₂ = 121 —24,5= 96,5 мм;

для перехода 3 R₃ = 140 — 5= 135 мм; R₀₃ = 135 — 14,5= 120,5 мм;

для перехода 5 R₅ = 140 — 7,5 = 132,5 мм; R₀₅ = 132,5 — 12 = 120,5 мм;

для перехода 6 R₆ = 140—24= 116 мм; R₀₆= 116 —24 = 92 мм.

Полученные данные заносим в графы 14 и 15 операционной карты.

12. Определение радиусов кулачков поперечных суппортов. Обычно радиус кулачков попе­речных суппортов в конце пе­рехода принимают равным R_max, а в начале перехода определяют расчетом. По паспорту для данного станка R_max ⁼ 80 мм. Для операции 4 (передний суппорт) R ₄ = 80 мм;

R₀₄ = 80 — 1,75=78,25 мм; для операции 4 (задний суппорт) R'₄ = 80 мм;

R'₀₄ = 80 — 3 = 77 мм; для опера­ции 7 (верхний суппорт) R₇ = 80 мм;

R₀₇ = 80—13 = 67 мм.

Полученные данные зано­сим в графы 14 и 15 операцион­ной карты.

Наиболее сложный про­филь имеет дисковый кула­чок револьверной головки. Его профиль (так же, как и других кулачков) вычер­чивают на основе данных операционной карты и раз­меров кулачка. В соот­ветствии с этим заготовку кулачка делят лучами на 100 равных частей (рис. 6.13). Радиусы R криволинейных лучей равны расстоянию от центра ролика до оси качания рычага, несущего ролик, а центры этих радиусов должны располагаться на окружности радиуса R₁, ко­торый приведен в паспорте станка. Кулачки вычерчивают в масштабе 1:1.

Рис 6.13. Заготовка кулачка (а) и кулачок (б)

Разбивку кулачка для каждого перехода начинают от нулевого луча; отсчет производят по часовой стрелке, если смотреть на кулачок револьверной головки с задней стороны станка, а для кулачков поперечных суппортов — со стороны револьверной головки.

После проведения лучей вычерчивают профиль кулачка. Вы­черчивать начинают с участка, соответствующего подаче и зажиму прутка. Этот участок начинается с нулевого луча, который на чертеже должен пересекать вертикальную центровую линию кулачка в точке, являющейся центром ролика, находящегося на максимальном радиусе. На этой же центровой вертикальной ли­нии должен находиться центр фиксирующего отверстия кулачка. Во всех случаях, когда инструмент не должен иметь осевых пере­мещений, соответствующий участок профиля кулачка очерчивает­ся дугой окружности из центра кулачка.

Профиль участков для переключений револьверной головки (за исключением первого) состоит из трех различных кривых, по­следовательно обеспечивающих отвод револьверной головки, ее поворот и последующий подвод. Кривые подвода и отвода головки вычерчивают по специальному шаблону, чертеж которого прикла­дывают к паспорту станка. Шаблон накладывают на чертеж ку­лачка так, чтобы их центры совпали. Кривую подбирают в зави­симости от времени обработки, которое обозначено на шаблоне. Кривые спуска и подъема сопрягают с дугой поворота револьвер­ной головки дугами, радиус которых на 0,5 мм больше радиуса ролика. В большинстве случаев разность радиусов конца подъема и поворота револьверной головки принимают равной 1 мм. Тогда участок подъема высотой 1 мм вычерчивают без всякого шаблона.

Участки кулачков, сообщающие подачу инструменту, вычер­чивают по архимедовой спирали или по дуге, близкой к ней, для равномерного подъема ролика. Практикой доказано, что кулачки с профилями рабочих участков по дуге окружности также удов­летворяют необходимым требованиям. На рис. 6.13., б показан кулачок револьверной головки, вычерченный по данным опера­ционной карты.

Дата добавления: 2015-09-05