Дублирование должностных обязанностей специалиста среднего звена

Изучил должностные обязанности техника-механика. Ознакомился с плановыми заданиями участка. Участвовал в составлении графика планово-предупредительного ремонта оборудования. Участвовал в составлении заявок на получение оборудования, запастных частей и материалов для ремонта оборудования и актов на их списание. Также принимал участие в составлении графика выхода на работу сотрудников отдела.

Ознакомился с порядком проведения работ по монтажу технологического оборудования, устройством опор и фундаментов под оборудование. Изучил устройство ремонтируемого оборудования, назначения и взаимодействие основных узлов и механизмов. Определил технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин. При этом соблюдаю технику безопасности.

Нормативная документация на ремонт

Также при ремонте необходима документация: паспорт на оборудование, акт ввода в эксплуатацию.

В сменном цеховом журнале приёма-сдачи оборудования записывают замеченные неисправности и дефекты в работе машины за каждую смену, а также приводят рекомендации по их устранению при очередном плановом ТО или ремонте.

Личная карточка машины является дополнением к паспорту и инструкции по эксплуатации оборудования, поставляемого заводом-изготовителем.

Ведомость дефектов составляют перед началом среднего и капитального ремонтов. Она необходима для определения объёма ремонтных работ, загрузки рабочих-станочников, а также для того, чтобы спланировать и заранее восстановить или изготовить новые детали, подобрать соответствующие материалы и др.

Альбомы чертежей быстроизнашивающихся деталей выпускают предприятия-изготовители оборудования. Они содержат чертежи общих видов сборочных единиц и деталей, рабочие ремонтные чертежи, таблицы гостированных деталей, спецификацию быстроизнашивающихся деталей, в том числе покупных.

Техническая диагностика оборудования

Техническое диагностирование – это определение состояния оборудования безработными методами.

Диагностирование может быть:

- объективным, осуществляемым под средством контрольноизмерительных средств.

- субъективным, проводимым при помощи органов чувств исполнителя по косвенным признакам или с использованием простейших технических средств, которые позволяют лишь ориентировочно оценить состояние оборудования, или на основе экспертных оценок.

Организация монтажных работ

Методы монтажа оборудования:

1. Поточно-совмещённый метод. Работы,выполняемые строго по разработанному графику, согласованному со всеми строительно-монтажными организациями, а также с заказчиком.

2. Крупноблочный метод. Оборудование поставляется заводами-изготовителями в виде транспортабельных комплектных блоков.

3. Поточно-агрегатный метод. Применяют при монтаже оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности.

4. Безподкладочный метод. Обеспечивает монтаж оборудования без применения подкладок путём использования отжимных регулирующих устройств, вмонтированных в основание машин, или специального приспособления.

Техническая документация при монтаже включает следующее: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы КТД и на металлоконструкции индивидуального заказа КМД, паспорта на монтируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителей по монтажу и наладке оборудования.

Материально-технические средства ремонтных работ

При разборке и сборке машин в целях замены изношенных узлов или их восстановления, применяют разные грузоподъёмные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые краны, штанговые подъёмники, тали, рычажные лебёдки и др.

Для разъединения деталей, имеющих прессовые посадки, используют винтовые и гидравлические съёмники различные прессы.

Чтобы предохранить детали от повреждения, используют подкладки, оправки и выколотки из мягких металлов, применяют также молотки с бойками из мягких металлов.

Ремонт типовых деталей

Ремонт базовых и корпусных деталей

К базовым деталям относят картеры коробки передач, редукторов, а также рамы, станины и т.п.

Корпусные детали имеют следующие дефекты: трещины; изломы; пробоины, обломы болтов и шпилек; срыв или износ резьбы; износ посадочных поверхностей под подшипники, стаканы, втулки; изгибы и скручивания в сечениях элементов конструкции; разрушение сварных швов, ослабление и разрушение головок заклёпок; износ направляющих станин.

Трещины в корпусах заваривают дуговой или газовой сваркой, запаивают латунью, ставят заплаты из листовой стали.

Корпуса с изломами выбраковывают.

Обработку установочных плоскостей и отверстий выполняют на плоскошлифовальном, фрезерном, сверлильном станках.

Посадочные отверстия ремонтируют растачиванием и запрессовкой втулок с последующей обработкой отверстий под номинальный размер.

Резьбовые отверстия под болты и шпильки восстанавливают путём нарезания резьбы увеличенного размера.

Ремонт деталей, механизмов вращательного движения

К деталям вращательного движения относят: валы и оси; подшипники скольжения и подшипники качения; муфты.

Дефекты валов и осей:

- износ и задиры посадочных поверхностей.

- износ и смятие рабочих поверхностей, шпоночных канавок, резьбы.

- погнутость и скрученность вала.

- трещины и изломы.

Прогиб вала или оси устраняют правкой в холодном состоянии или предварительным подогревом. Валы диаметром до 60-80 мм правят в холодном состоянии.

При прогибе вала до 2-4 мм на 1 мм длины возможна правка способом местного поклёпа. Посадочные шейки валов восстанавливают до номинальных размеров путём наращивания наплавкой, металлизацией, электролитическим покрытием, полимерами, способом пластического деформирования.

Шлицевые поверхности валов могут иметь износ, смятие и выкрашивание рабочих поверхностей. При незначительном износе по ширине (0.1-0.2мм) шлицы валов можно восстановить раздачей шлицов или электроискровым наращиванием боковых поверхностей с последующим их шлифованием.

Шпоночный паз при износе менее чем на 15% его ширины можно расширить под ремонтный размер путём фрезерования.

При незначительных смятиях и наличием заусенцев резьбу исправляют прогонкой планкой на токарном станке или слесарными приёмами. В отдельных случаях старую резьбу срезают и на этом месте нарезают новую резьбу уменьшенного размера.

Ремонт коленчатых валов необходим при обнаружении следующих дефектов:

- снижение чистоты сопрягаемых поверхностей;

- усталостных трещин и изломов;

- уменьшение размеров геометрической формы шеек;

- нарушение соосности конструктивных элементов.

Ремонт деталей механизмов передачи движения

К механизмам передачи движения относят: зубчатые передачи (конические, червячные, цилиндрические), ременные передачи, цепные передачи.

Дефекты зубчатых колёс:

- износ зубьев по толщине и длине;

- усталостное разрушение в виде раковин на поверхности;

- выкрашивание;

- поломка зубьев;

- износ отверстия ступицы;

- трещины в ободе или ступице.

Причины поломки зубьев и трещин – перегрузки, возникающие при попадании посторонних предметов.

Зубья, достигшие предельного износа, восстанавливают способами наплавки, корригирования и замены зубчатого венца.

В случае износа или повреждения зубьев одного из венцов блока шестерен можно срезать эти зубья, напрессовать заготовку для нового венца.

При износе посадочное отверстия растачивают, в него запрессовывают ремонтную втулку и стопорят винтом, затем отверстие во втулке развёртывают или шлифуют.

При износе торцов зуба протачивают колесо, уменьшая длину зуба.

Шлицы наплавляют дуговой сваркой, после чего подрезают торцы ступицы, растачивают отверстие и долбят новые шлицы. У чугунных колёс шлицы не восстанавливают.

При поломке зубьев сломанные зубья допускается восстанавливать вставками.

После ремонта осуществляют сборку передач и проверяют межосевое расстояние, параллельность осей, радиальное и торцевое биение, боковой зазор и правильность зацепления на краску.

Дефекты червячных передач: износ зубьев червячного колеса и витков червяка; выкрашивание или поломка зубьев колеса и витков червяка; задиры на поверхности зубьев; износ посадочных поверхностей; трещины и износ опорных шеек вала.

У червячного колеса обычно заменяют только венец. Для этого его выпресовывают, насаживают и крепят новый венец.

Дефекты ременных передач:

- растяжение или разрыв ремня, который происходит обычно на месте соединения;

- износ шкивов.

Правила эксплуатации ременных передач:

- ремни в первые 10-14 дней работы сильно вытягиваются;

- кожаные ремни следует смазывать;

- ремни и шкивы обязательно содержать в чистоте;

- предохранять ремни от минерального масла;

- нельзя применять канифоль;

- не допускать трения ремня о посторонние предметы.

Ремонт деталей поршневых и роторных машин

Дефекты КШМ: износ цилиндра, износ поршневых канавок и отверстий в бабышках, трещины и задиры поршней, износ поршневых пальцев, износ поршневых колец, износ втулки верхней головки шатуна и отверстия в шатуне под втулку, износ вкладышей и отверстий нижней головки, изгиб и скручивание стержней шатуна, износ шеек коленчатых валов, изгиб коленчатого вала.

Штоки могут иметь выбоины, задиры рабочей поверхности, риски и прогиб. Дефекты поверхности устраняются проточкой и шлифованием. Штоки, имеющие срыв нарезки соединения с ползуном, а также нарезки под гайку, крепящую поршень, заменяют новыми.

После ремонта ротора необходимо:

-проверить и проконтролировать статической прогиб нормальнооборотных и быстроходных роторов.

-проверить балансировку ротора, которую проводят на ножах балансировочного станка.

-проверить центровку ротора с валом двигателя.

Погнутые валы роторов восстанавливают механическим способом и правят комбинированным способом. Погнутые валы нормальнооборотных и тихоходных роторов при небольших биениях не правят а тщательно отбалансируют в погнутом виде.

Общие монтажные работы

Такелажные работы – это все производимые с помощью механизмов и приспособлений работы по подъёму и передвижению грузов. Такелажные работы выполняют при помощи самоходных монтажных кранов, козловых кранов, автопогрузчиков и трубоукладчиков.

Привязка – это расстояние от осей здания до осей машин или аппаратов, указываемое в чертежах.

Для выполнения разметки применяют следующие приборы и инструменты:

- линейки

- стальную рулетку.

- складной метр.

- стальные угольники с делением и деревянные.

- отвесы и тонкий крепкий шнур для них.

- проволоку стальную для фиксирования монтажных осей.

- универсальный прибор для разметки монтажных линий.

- монтажный и гидростатический уровни.

Фундамент – это монолитное сооружение под машиной, предназначенное для передачи грунту давления, производимого массой машины и силами, возникающими при её работе.

Приёмку фундамента оформляют актом, который подписывается представителями строительной и монтажной организации и пищевого предприятия и утверждается главным инженером строительства. Установка фундаментных плит, рам, станин, выведенных ниже проектной отметки, на фундамент производиться на следующие элементы:

- наборные металлические прокладки, состоящие из двух или более частей, помощью регулирующих клиньев.

- клиновые подкладки.

- регулировочные башмаки.

На колоннах крепят машины или механизмы посредством хомутов. Во избежание их сползания необходимо в бетонной колонне сделать выемку. При затяжке гаек фундаментных болтов следует обеспечивать равномерное натяжение всех болтов и плотное прижатие основания машины к фундаменту.

Документация для монтажных работ

К документации связанной с установкой оборудования относят:

1. Планы, разрезы, общие виды зданий и сооружений.

2. Установочные чертежи оборудования и общие виды машины.

3. Смета на строительно-монтажные работы.

4. Пояснительная записка к проекту, сводная ведомость оборудования, технологические правила.

Для выполнения монтажных работ необходима документация на технологические конструкции и изделия, не поставляемые заводом изготовителем. Основным документом для сдачи в эксплуатацию является акт приёма сдачи оборудования после монтажа. Акт составляется специально назначенной комиссией во главе с главным механиком. В акте указывается: наименование и номер машины, время проведённого монтажа, возможные замечания по монтажу, плановый и фактический простой при монтаже. Акт подписывается главным механиком, представителем ОТК, механиком цеха где установлена машина. Утверждается акт главным инженером.

Последовательность сборки оборудования

Сборка резьбовых соединений

Гайки следует затягивать постепенно, сначала наполовину затяжки, а затем окончательно. При групповом креплении необходимо затягивать гайки: “в разброс” и “крест-накрест”.

Способы стопорения резьбовых соединений: контргайкой, упругой шайбой, шплинтом, фигурной шайбой, проволокой.

К собранным резьбовым соединениям предъявляются следующие

требования:

1. Отсутствие забоин, смятин, следов грубой обработки и заусенцев на резьбе.

2. Отсутствие следов деформации усиленной затяжки.

3. Отсутствие в плоскостях соприкосновения соединяемых деталей с головками болтов и гайками зазоров.

4. Перпендикулярность опорных поверхностей соединяемых элементов по отношению к оси резьбы.

5. Максимальный выступ болта из гайки не более 0,5 диаметра болта, минимальный – два шага резьбы.

6. Обязательная установка под гайку обыкновенной пружинной или специальной стопорной шайбы.

7. Отсутствие течи в уплотнённых соединениях.

Сборка шпоночных соединений

Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. При сборке соединения с помощью клиновой шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала ко дну паза вала и втулки и имела зазоры по своим боковым стенкам.

Требования, предъявляемые к шпоночным соединениям:

1. Полное прилегание клиновой шпонки к широким граням канавки.

2. Минимальное расстояние головки клиновой шпонки от ступицы в затянутом состоянии.

3. Отсутствие качания и смещений в неподвижных соединениях с призматической шпонкой.

4. Равномерность усилия в подвижных соединениях с призматической шпонкой по всей длине при перемещении одной детали относительно другой.

Сборка шлицевых соединений

Требования,предъявляемые к собранным шлицевым соединениям:

1. В подвижных соединениях равномерность усилия перемещения деталей одна относительно другой по всей длине, отсутствие местных перекосов и заклинивания шлицев.

2. В подвижных и неподвижных шлицевых соединениях отсутствие какого-либо качания сопрягаемых деталей.

Сборка заклёпочных соединений

Технологический процесс сборки заклёпочных соединений включает две основные операции: подготовку отверстия под заклёпку и постановку заклёпки.

Требования, предъявляемые к заклёпочным соединениям:

1. Отсутствие смещения осей замыкающих головок заклёпок относительно осей их стержней.

2. Высота замыкающей головки у заклёпки должна быть полной, отсутствие выпучивания стержней заклёпок.

3. Исключение сдвига заклёпок в отверстиях сопрягающихся деталей.

4. Прямолинейность стержней в отверстиях.

Сборка подшипников

Требования, предъявляемые к подшипникам скольжения:

1. Плотность прилегания втулки или вкладыша по всей поверхности отверстия корпуса.

2. Предельный зазор между заплечиками вкладыша и торцевой поверхностью корпуса и крышки 0,05 мм.

3. Соответствие величины зазора между поверхностями скольжения вала и отверстия подшипника установленным пределам.

4. Радиусы переходов в плечиках вала должны быть меньше соответствующих радиусов закруглений в подшипниках.

Сборка валов и зубчатых передач

При монтаже валы устанавливают по установочным размерам и отметкам и проверяют горизонтальность, вертикальность, параллельность, их перпендикулярность и соосность. Параллельность валов проверяют штихмасом, измеряя расстояние между валами в двух точках, по возможности наиболее удалённых одна от другой, или при помощи рейсмусов и струны.

Перпендикулярность валов, расположенных в горизонтальной плоскости, проверяют при помощи скобы, которую закрепляют на конце вала.

Сборка зубчатых передач состоит из следующих операций: проверка взаимного положения валов и осей передачи, посадки и закрепления зубчатых колёс, обеспечения необходимого радиального и бокового зазоров.

Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов подшипников или нижней половины редуктора на фундамент, затем проверяют прилегание вкладышей к расточкам, а также прилегание шеек валов во вкладышах пробой на краску.

Боковой зазор между нерабочими поверхностями зубьев колёс определяют щупом или узкой пластинкой свинца, раскатываемой между зубьями.

Собранные зубчатые передачи должны удовлетворять следующие технические условия:

- взаимное положение зубчатых колёс передачи.

- величина радиальных и боковых зазоров.

- корпуса и кожухи закрытых передач не должны обнаруживать течи масла.

При сборке червячных передач основное внимание должно быть уделено проверке правильности межосевого расстояния валов червячного колеса и червяка, правильность положения валов, соблюдение зазора и точность прилегания рабочих поверхностей зубьев.

Собранные червячные пары должны удовлетворять следующим основным условиям:

- строгое соответствие положения червяка и червячного колеса.

- равномерность прокручивания собранной червячной передачи без местных заеданий.

- отсутствие превышения величин боковых и радиальных зазоров.

- отсутствие течи масла в корпусе и кожухе закрытых червячных передач.

При монтаже ременных передач необходимо обеспечить параллельность валов ведущего и ведомого шкивов и совпадение средних плоскостей обоих шкивов.

Соединение концов ремней производят одним из следующих способов: склеивание, вулканизация,жесткое и шарнирное металлическое соединение и смешивание.

Смонтированные ременные передачи удовлетворяют техническим условиям если.

- ремень во время движения расположен строго посредине шкива.

- натяжение ремня не слишком сильное.

- склеенный, сшитый или соединённый стык концов ремня не оказывает резкого ударного действия при набегании на шкивы.

- наружная сторона клинового ремня не выступает из канавки шкива.

На предприятии пищевой промышленности применяются муфты: жесткие, пальцевые, соединительные.

Монтаж транспортного оборудования

При центрировании редуктора с электродвигателем должны быть обеспечены горизонтальность осей валов и соосность вала редуктора с валом электродвигателя.

Проверку горизонтальности положения станины производят монтажным или гидростатическим уровнем, а положение её относительно монтажной оси при помощи шаблона с осевой риской посредине.

Цепные конвейеры поступают на монтажную площадку в разобранном виде отдельными узлами.

Очистительные скребки с эластичными накладками из прорезиненной ткани для очистки короба от остатков транспортируемого продукта устанавливают при сборке цепи через каждые 10-12 скребков.

Испытание на холостом ходу производят в течение 2-4 ч. Предварительно заливают масло в редукторы и вручную или от электродвигателя продвигают цепь на 5-10м.

Нория поступает в монтаж отдельными узлами: башмак, головка, гладкие трубы со смотровым и натяжным люком, прорезиненная тканевая лента, ковши, болты с шайбами, электродвигатель, редуктор, полумуфты.

Монтаж нории начинают с установки башмака на основание. Трубы начинают устанавливать с башмака норий и ведут снизу вверх по шнурам четырёх отвесов, опущенных с верхнего этажа.

Обкатка нории производиться сначала вручную, а затем свключенным при установленных ограждениях муфт в течение 4ч.

Монтаж общезаводского оборудования

При установке на фундамент насос вместе с фундаментной плитой помещают на металлические подкладки, а фундаментные болты опускают в колодцы фундамента. Подкладки ставят около каждого фундаментного болта. Ревизию насоса производят перед началом опробывания и пуска, когда подключен электродвигатель и присоединены все трубопроводы. Она заключается в промывке и протирке насоса насухо, осмотре, набивке сальников и проверке зазоров.

Монтаж теплообменных аппаратов

Теплообменные аппараты поступают в монтаж как в собранном виде, так и отдельными агрегатами, блоками и узлами.

Монтаж оборудования для тепловых диффузионных процессов

Печь поступает в ящичной упаковке. При поступлении ящиков необходимо проверить их сохранность и количество мест в соответствии с сопроводительными документами. Детали и узлы перед монтажом необходимо подвергнуть техническому осмотру и расконсервировать. При наличии серьёзных дефектов необходимо составлять соответствующие акты.

До монтажа печи необходимо заготовить следующие материалы: минеральную вату, асбестовый картон, асбестовый шнур, а также сухую асбестовую набивку, сурик, солидол, пеньку, керосин.

Сборка печей:

1. Сборка каркаса печей производится по чертежам. Сначала на фундамент устанавливаются поперечные рамы-стойки, передняя стенка и задняя стенка, которые связываются продольными связями.

2. Внутренние каналы монтируются по чертежам. Соединение внутренних каналов печи является найболее ответственной частью монтажа печи.

3. К передней секции присоединяется выносной подс обязательной установкой асбестовой прокладки. При установке прокладки необходимо обеспечить плотность соединения.

4. К каналам секций присоединяются патрубки на асбестовых прокладках.

5. Затем монтируются топочные секции – правая и левая. Топочные секции собраны на заводе – изготовителе окончательно.

6. Далее следует своевременно зафутерировать муфели топочного устройства и сопловые каналы огнеупорным кирпичом класса А.

7. Производиться сборка системы вентиляции – отсоса паровоздушной смеси из-под зонтов, расположенных с посадочной и выгрузочной сторон печи.

8. Окончательно собирается каркас печи: собираются площадки, поперечные связи. Перед установкой площадки необходимо к шарнирной муфте присоединить тягу заслонки вентиляционного зонта.

9. Монтируются патрубки. В патрубках, имеющих заслонки, необходимо проверить плотность их прилегания.

10. Монтируются приводная станция, привод конвейера и натяжная станция. Эти узлы устанавливаются на фундаменте и крепятся фундаментными болтами.

11. Монтируется каркас – передний узел.

12. Монтируются зонты для отвода выбрасываемой паровоздушной смеси из пекарной камеры в систему вентиляции печи.

13. Собирается и монтируется пароувлажнительное устройство.

14. Монтируются футерированные муфели и сопловые корпуса.

15. Сетка пода натягивается после затвердевания раствора для фундаментных болтов приводной и натяжной станцией.

16. Устанавливаются и крепятся предохранительные сетки.

Испытание оборудования

Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: - вхолостую, - на плотность и прочность.

Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителей заказчика и ремонтных организаций.

Результаты испытания оборудования оформляются специальными актами.

При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия её частей и узлов на холостом ходу.

При разборке машины вхолостую выявляют:

- общий характер работы.

- нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей.

- биение валов, шкивов, зубчатых колёс и др.

- работу зубчатых зацеплений и других передач.

- правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колёс, подшипников и др.

- соответствие направления вращения и числа оборотов паспортным данным.

Тестоделительная машина поступает в монтаж в собранном виде. Машину устанавливают на специальном фундаменте или крепят непосредственно к полу болтами и выверяют установку машины с помощью отвеса и уровня. После этого окончательно затягивают гайки и контргайки.

Дата добавления: 2015-08-27