Ознакомление с организацией ремонтной службы на предприятии

Ознакомился с ремонтной службой предприятия, назначением оборудования ремонтных цехов и участков.

В основу ППР положено выполнение следующих мероприятий:

1. Необходимость планирования ремонтных работ.

2. Обеспечение нормативной документации.

3. Обеспечение сменными запасными частями.

4. Организация ремонтных бригад.

5. Организация контроля качества.

6. Организация скоростного ремонта.

7. Организация ремонтной базы.

Виды ремонта: тех. Обслуживание, текущий ремонт, средний

ремонт, капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – включает систематическую проверку, смазку, регулировку и устранение мелких неисправностей. При выполнении обращают внимание на неисправность смазочных систем, наличие смазки, надёжность крепления, исправность контрольно-измерительных приборов, состояние передач, наличие исправных защитных ограждений.

Текущий ремонт – это ремонт, при котором восстанавливается работоспособность и состояние наружных частей путём регулировки сопряжённых деталей или их замены. При текущем ремонте возможна частичная разборка.

Средний ремонт – это ремонт, для которого требуется более детальная разборка оборудования и проверка состояния его основных ответственных деталей для восстановления точности посадок, мощности, производительности.

При среднем ремонте происходит переборка, промывка частей, проверка степени износа, замена частей, замена смазки. Проводят средний ремонт при наличии запасных частей, проводят на месте установки, в ремонтном подразделении предприятия или на специализированных заводах.

Капитальный ремонт – это ремонт, при котором оборудование полностью заменяется, независимо от величины износа, при повреждениях реставрируютсябазовые детали. После капитального ремонта характеристики оборудования должны соответствовать условиям нового или отремонтированного оборудования.

При капитальном ремонте может производиться модернизация оборудования.

Технология ремонтных работ

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции:

- чистку и мойку оборудования;

- разборку машины на узлы и детали;

- чистку и мойку узлов и деталей;

- дефектацию и сортировку деталей;

- восстановление или замену изношенных деталей;

- балансировку роторов;

- сборку машины;

- индивидуальные испытания и сдачу в эксплуатацию.

Дефектация – это выявление дефектов и установление возможности ремонта детали или необходимости её замены.

Детали сортируются на три группы:

- годные;

- требующие ремонта;

- негодные (подлежат замене).

По результатам дефектации на деталях, подлежащих восстановлению, составляется дефектная ведомость.

Организация ремонтных работ

К способам организации ремонта оборудования относят централизованный, децентрализованный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает проведение всех видов ремонтных работ ремонтно-механическим цехом предприятия (РМЦ).

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонтных работ и технический уход, производимые ремонтными рабочими производственных цехов под руководством механика цеха.

Смешанный ремонт заключается в том, что технический уход и ремонт, кроме капитального ремонта, выполняются техническим персоналом производственных цехов как и при децентрализованном ремонте, а капитальный ремонт – ремонтно-механическим цехом.

Методы ремонта: индивидуальный, узловой, последовательно-узловой, агрегатный.

Индивидуальный метод – это такой метод, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливают на ту же машину, за исключением негодных деталей.

Узловой метод предусматривает замену неисправных деталей, при этом снятые узлы хранят как запасные.

При последовательно-узловом методе производят ремонт не всех

узлов одновременно, а последовательно, в зависимости от срока

их службы и преимущественно в нерабочее время.

Агрегатный метод предусматривает замену машины полностью.

Организация ремонтной службы на предприятии

На каждом предприятии организуется служба главного механика, которая подчиняется главному инженеру и выполняет следующие функции:

- контроль технического состояния оборудованияи инженерных коммуникаций;

- учёт поступающего оборудования, планирование и проведение мероприятий по своевременному пополнению в замене физически или морально изношенных машин и аппаратов;

- контроль, совместно с начальниками производственных цехов и участков, за правильной эксплуатацией оборудования;

- составление цикловых, годовых, квартальных, и месячных планов и графиков ППР технологического, подъёмно-транспортного и станочного оборудования, обеспечение их выполнения своевременно и при высоком качестве;

- составление дефектных ведомостей и смен на капитальный ремонт оборудования;

- контроль технического состояния зданий и сооружений, проведение при необходимости их ремонта, реконструкции;

- анализ причин аварий и разработка мероприятий по их предупреждению и устранению;

- обеспечение бесперебойного снабжения предприятия холодной и горячей водой, паром, холодом, сжатым воздухом;

- паспортизацию оборудования, зданий и сооружений;

- участие в разработке мероприятий и проектно-сметной документации на реконструкцию;

- составление графиков и проведение периодических испытаний грузоподъёмных средств, аппаратов и сосудов, работающих под давлением;

- составление заявок на приобретение оборудования, запасных частей, инструментов и материалов;

- изготовление запасных частей в мастерских предприятия;

- проведение инструктажа среди работников ремонтно-механической службы;

- представление в установленном порядке и в установленные сроки отчётов по службе главного инженера.

Основные способы и методы восстановления деталей:

1. Метод механической обработки.

2. Сварка и наплавка.

3. Металлизация напылением.

4. Электролитические и химические покрытия.

5. Применение при ремонте полимерных материалов.

6. Методы пластического деформирования.

7. Паяние и лужение.

8. Электрофизические и электролитические методы обработки.

Достоинства сварки и наплавки: быстрота выполнения операций, относительная несложность технологического оборудования и экономичность процессов.

Недостатки сварки и наплавки: изменение структуры основного металла в зоне термического влияния и появления местных напряжений, снижение усталостной прочности и даже появление трещин, затруднение при сварке и наплавке деталей из высокоуглеродистых и легированных сталей, а также изготовленных из чугуна.

Паяние заключается в соединении двух металлических поверхностей расплавленным присадочным сплавом-припоем.

Лужение заключается в покрытии поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава.

Металлизация заключается в нанесении на поверхность детали расплавленного металла струёй сжатого воздуха.

Дуговая металлизация заключается в том, что электрическая дуга возбуждается между двумя присадочными проволоками, которые изолированы одна от другой и непрерывно подаются роликовым механизмом через наконечник.

Склеивание деталей состоит из операций подготовки поверхностей к склеиванию, нанесения клеевого слоя, соединения деталей и термообработки с целью отвердения клеевого шва.

Заделка трещины в корпусной детали состоит из следующих операций:

1. Подготовка детали.

2. Приготовление эпоксидного состава.

3. Нанесение шпателем эпоксидного состава путём втирания его.

4. Нанесение второго слоя и выдержка детали при комнатной температуре в течение 20-24 ч.

5. Испытание на герметичность под давлением 0,3-0,4 Мпа.

Операции подготовки поверхности:

- зачистить ремонтируемую поверхность до металлического блеска, удалив остатки грязи, масла, ржавчины, краски и других покрытий.

- придать ремонтируемой поверхности шероховатость.

- имеющие трещины засверлить у вершин и по длине и разделать.

- произвести предварительную выборку ремонтируемых поверхностей на глубину.

- обезжирить подготовленную поверхность.

- просушить подготовленную поверхность.

- подготовленная поверхность должна быть больше дефектного участка на 30-40 мм по периметру.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Дата добавления: 2015-08-27