Читайте также:
|
Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми методами сварки.Сварочное оборудование должно обеспечивать высокую производительность сварки, качество сварных соединений в соответствии с техническими условиями.
Для обеспечения высокого качества сварного соединения, которое выражается в идентичности параметров полученного шва по всей его длине, необходимо, чтобы сварочная аппаратура обеспечивала выполнение следующих операций:
1.Шов должен иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
Кроме способа сварки на выбор источника питания влияют и другие факторы: свариваемый материал, его толщина, условия работы (в цехе или на открытом воздухе), климат и т. д.
Режим сварки (диаметр электрода или проволоки, сварочный ток, напряжение, цикл процесса – ПВ и ПН)
определяет электрические характеристики источника питания. Это позволяет допускать временную перегрузку источника.
При сварке в СО2 качество шва получается стабильным, если на протяжении его выполнения сохраняется заданный режим сварки, т. е. совокупность следующих основных факторов:
- сила сварочного тока, А;
- скорость подачи электродной проволоки, м /ч;
- сечение электродной проволоки, мм2;
- напряжение на холостом ходе и горении дуги, В;
- скорость образования шва (скорость сварки), м/ч;
- отклонение электрода от оси шва, мм.
Посты для электрической ручной и механизированной сварки, а также установки для автоматической сварки плавлением содержат:
оборудование, обеспечивающее питание источника сварочной теплоты;
оборудование, обеспечивающее необходимую защиту свариваемого металла от окисления;
специальное устройство для перемещения сварочной горелки вдоль шва (подвижные головки, самоходные тележки).Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми методами сварки, с учетом размеров изделия. Для непротяженных швов возможно использование ручных горелок.
Для сварки металлоконструкции «Нижняя коробка» предлагаю использовать следующее сварочное оборудование - сварочный полуавтомат, Blueweld MEGAMIG 500 S (технические характеристики указаны в приложении Б),предназначенный для сварки электродной проволокой в среде защитного газа (MIG-MAG) или самозащитной порошковой проволокой (без газа) со съёмным устройством подачи проволоки.
Катушки для проволоки выпускаются двух типов, различных по вместимости:
-на 5 кг
-на 15 кг.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
Основными причинами возникновения напряжений и деформаций являются:
1. Неравномерный нагрев металла
2. Литейная усадка расплавленного металла
3. Изменение структуры металла
Деформацией называется изменение формы и размеров изделия под действием внешних или внутренних сил.
Напряжением называют силу отнесенную к площади на которую она действует.
Собственными напряжениями называются напряжения, которые существуют в изделии без приложения внешних сил.
Некоторые мероприятия по снижению сварочных напряжений и деформаций:
· Закрепление свариваемых элементов в сборочно-сварочных приспособлениях, значительно уменьшающее коробление деталей. Но при этом возрастают остаточные напряжения в сварных деталях. Напряжения уменьшаются, если зажимы в кондукторе допускают некоторое перемещение деталей (проскальзывание под зажимом) под действием сварочных напряжений.
· Ограничение количества наплавляемого металла.
· Правильная последовательность наложения швов
· Листы толщиной до 20 мм при ручной и полуавтоматической сварке сваривают в несколько проходов (слоев) обратноступенчатым способом.Листы толщиной более 20 мм сваривают многослойными швами «каскадным» методом или «горкой» с проковкой каждого слоя, кроме верхнего.
В данной конструкции могут возникнуть:
- продольные и поперечные деформации из-за сокращения размеров сваренных элементов по длине и ширине.
- деформации потери устойчивости, которые вызываются сжимающими
напряжениями, образующимися в процессе выполнения сварных соединений
или после остывания конструкции.
При разработке технологического процесса сварки обращалось особое внимание на:
- правильный выбор сварочных материалов, выбрана сварочная проволока Св-08Г2С минимальным количеством углерода, диаметром 2 мм;
- порядок наложения сварных швов: швы накладываются способом от середины к краям и с обратной стороны прихваток;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
Контроль качества сварных соединений должен проводиться после термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения). Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и т. п.).
Все сварные соединения подлежат внешнему осмотру и измерению с целью выявления в них возможных наружных дефектов.
Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее чем по 20 мм в обе стороны от шва должна быть очищена от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений. Осмотр и измерение стыковых сварных соединений расчетных элементов должны производиться по всей протяженности соединения. Если внутренняя поверхность сварного соединения недоступна для осмотра, осмотр и измерение производятся только с наружной стороны.
Контроль сварных соединений просвечиванием должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512, ультразвуковой контроль — с ГОСТ 14782 и другими нормативными документами. Контроль сварных соединений расчетных элементов металлоконструкций проводят только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром. При этом обязательному контролю подвергают начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металлоконструкций балок, колонн, стрел.
При любом методе контроля суммарная длина контролируемых участков сварных соединений устанавливается нормативными документами и должна составлять не менее:
50% от длины стыка — на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;
25% от длины стыка или сжатого участка стенки — на каждом стыке сжатого пояса или на сжатых участках стенок;
75% от длины стыка — на каждом стыке металлоконструкций стрел;
25% от длины стыка — для всех остальных стыковых соединений, не указанных в предыдущих пунктах;
25% от длины шва — для других сварных соединений, контролируемых ультразвуковым методом и указанных в рабочей документации.
Перед проведением рентгенографического или гамма-контроля соответствующие участки сварного соединения должны быть промаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить на снимках.
В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:
а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроскопическом исследовании;
б) непровары (несплавления), расположенные на поверхности по сечению сварного соединения;
в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых соединений, выполненных без разделки кромок;
г) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
д) подрезы и наплывы (натеки);
е) незаваренные кратеры;
ж) свищи;
з) незаваренные прожоги в металле шва;
и) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
к) смещения кромок выше нормы, предусмотренной чертежами.
Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими правилами.
При выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях контролю должно быть подвергнуто все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть удалены механическим способом и переварены.
Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах проводится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык. Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если временное сопротивление не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственными стандартами или техническими условиями, а угол изгиба для углеродистых сталей составляет не менее 120°, для низколегированных сталей при толщине элемента до 20 мм — не менее 80°, при толщине элемента более 20 мм — не менее 60°.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
Цель технического нормирования – установление для конкретных организационно-технических условий затрат времени, необходимого на выполнение заданной работы, то есть установление технических норм времени или норм выработки, при этом предусматривается наиболее рациональное использование производственных мощностей.
Технические нормы – главный критерий при расчетах потребного количества и загрузки оборудования, определения числа рабочих для выполнения заданий.
Обязательные условия для установления обоснованных технических норм времени или выработки – расчленение технологического процесса на
его составные части: операции, переходы, комплексы приемов (тоже переходы), приемы и движения, анализ продолжительности этих частей процесса в зависимости от влияющих на них факторов и проектирование наиболее экономичного состава последовательности элементов технического процесса.
Наряду с техническими нормами времени на практике применяются опытно-статические нормы (договорные).
Состав технической нормы времени:
-Нормируемые затраты – это те которые необходимы для выполнения заданной работы и подлежат включению в состав времени на изготовление
изделия.
-Ненормируемые затраты – это простои вынужденные в результате неправильной организации производства.
Не включаются в состав норм времени:
-Все рабочее время сборщика или сварщика делится на:
-Основное (техническое время) – То.;
-Вспомогательное время – tв.;
-Время на обслуживание рабочего места – tоб.;
-Подготовительно-заключительное время – tп.з.;
-Прибавочное время – tд. (определяется коэффициентом переработки);
-Время на перерыв, на отдых и естественные надобности – обозначают коэффициентом К1 или К2 в зависимости от серийности производства.
Основное время определяется затратами труда на технологическую операцию по изменению формы, размеров, структуры и отделки изделия.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
используется оборудованием.
В сварочных процессах То – это время на выполнение шва длиной 1м, но разной конфигурации.
Тп.з. – подготовительно-заключительное время. К нему относятся
затраты рабочего времени на выполнение следующих элементов работы: получение производственного задания, наряда, непосредственно чертежа и тех. процесса.
Тп.з. включает в себя:
Получение производственного задания, чертежа, тех. карты, инструктаж.
Ознакомление с заданием и тех. документацией (занимает до 20мин от всего времени).
Наладка оборудования на заданный режим работы, получение в кладовой инструментов и приспособлений.
В конце смены снятие приспособлений и сдача инструмента.
Сдача выполненной работы.
Подготовительно-заключительное время задается или на партию деталей или на дневное задание, если идет единая номенклатура изделий (детали одинаковые) и зависит от сложности выполняемой работы, оборудования и организации работы на участке.
Вспомогательное время подразделяется на время, связанное с изделием: кантовка, снятие, перемещение, измерение размеров, – оно, так же как и основное, может быть ручным и механизированным.
Время на обслуживание рабочего места складывается из затрат времени на поддержание рабочего места в порядке, складывание инструмента, наладка оборудования, уборка огарков. В ряде случаев оно связано (вспомогательное время) со смазкой, очисткой от стружки и металлической пыли.
К нормируемому времени относится также время перерывов на отдых и естественные надобности.
Сумма затрат основного и вспомогательного времени в общем виде включается в штучное время. - Тшт., которое и служит нормативом для оплаты труда, равно:
Тшт = То + tв + tоб + tотд (16)
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| ЛМСТ 05.150415.01.000.ПЗ |
Топ = То + tв (17)
Норма времени на изготовление партии изделий определяется:
Тпар = Тпз + Тшт* n, (18)
где
n – количество изделий, шт.
Тшк - штучно-калькуляционное время – это сумма штучного и доли подготовительно-заключительного:
Тшк = Тшт + Тпз / n. (19)
Норма времени на изготовление какой-либо продукции может быть выражена количеством этой продукции изготовленной в единицу времени (мин.) – норма выработки:
Нв = Тсм / Тшк, где (20)
Тсм – время рабочей смены.
Дата добавления: 2015-08-26; просмотров: 69 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Расчёт режимов сварки | | | Нормирование операции сборка |