Неорганические матричные материалы

Цемент

Гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе. Цементы при твердении могут приобретать различную прочность, которая характеризуется маркой цемента. Цементы производятся марок 300, 400, 500, 600, но в отдельных случаях и более высоких марок. С повышением марки возрастает эффективность применения цемента в бетонах за счет уменьшения его удельного расхода. Выпускают свыше 30 видов и разновидностей цемента

Портландцемент - получают тонким помолом клинкера с соответствующими добавками. Клинкер - спекшаяся сырьевая смесь известняка и глины в виде зерен размером до 40 мм. От его качества зависят важнейшие свойства цемента: прочность и скорость ее нарастания при твердении, долговечность, стойкость в различных эксплуатационных условиях. Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют 1,5...3,5 % гипса от массы цемента в пересчете на ангидрид серной кислоты S0₃. Портландцемент выпускают без добавок или с активными минеральными добавками в количестве до 15 % от массы цемента.

Технология получения портландцемента в основном сводится к следующим операциям: изготовлению сырьевой смеси надлежащего состава, ее обжига до спекания и помола.

Для получения доброкачественного портландцемента содержание важнейших оксидов в клинкере должно быть в следующих пределах: 62...68 % СаО; 18...26 % S0₂, 4...9 % А1₂0з; 0,3...6 % Fe₂03. Для производства портланд­цемента применять осадочные породы - известняки и глины. В известняках преобладает карбонат кальция, в глинах же имеются различные водные алюмосиликаты формула которых имеет общий вид nSi0₂ • mН₂0. Кроме того, в глинах обычно содержатся диоксид кремния в виде тонкого кварцевого песка и оксида железа.

При соотношении глины и известняка 1:3 (по массе) можно получить необходимый химический состав цементного клинкера. Известняк и глину могут заменить и другие материалы, например мергели - природная смесь известняка и глины. В местах, богатых месторождениями мела, они используются вместо известняка.

Кроме того, в сырьевую смесь вводят корректирующие добавки, пиритные огарки или железную руду, если в исходной глине мало оксидов железа, а при необходимости повысить содержание диоксида кремния в смеси -кварцевый песок.

Сырьевую смесь для получения цементного клинкера приготовляют сухим или мокрым способом, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. В частности, при мокром способе легче достигнуть тонкого измельчения исходных материалов и получить их гомогенную смесь, но расход топлива на обжиг в этом случае выше, чем при сухом. Получаемая при мокром способе суспензия сырьевых материалов обычно содержит 32...45% воды. Для повышения производительности печей и уменьшения расхода технологического топлива стремятся: уменьшить влажность сырьевого шлама без ухудшения его текучести за счет применения поверхностно-активных добавок.

Сырьевой шлам поступает во вращающуюся печь для обжига, которая представляет собой длинный цилиндр (например, длиной 185 м и диаметром 5 м), медленно вращающийся вокруг своей оси (рис. 1). Печь имеет некоторый наклон к горизонту, поэтому сырьевая смесь, загружаемая в верхнюю часть, постепенно перемещается к нижнему концу печи. Из нижнего конца печи вдувается топливо пылевидный уголь или природный газ. При сжигании топлива образуются горячие газы, движущиеся по принципу противотока, т. е. навстречу сырьевой смеси. Перемещаясь к нижнему концу печи, шлам претерпевает сперва физические, а затем существенные химические превращения. В начале печи он подсушивается и, передвигаясь дальше, попадает в зону с температурой 550¸600°С. Здесь происходит дегидратация водных алюмосиликатов глины. Этот процесс сопровождается образованием соединений, характеризующихся сильно разрыхленной структурой частиц. При этом внутренняя энергия вещества возрастает и повышает его реакционноспособность.

Далее, сырьевая смесь попадает в зону с температурой 900-1000°С, где карбонат кальция диссоциируется и образуется его оксид. Реакции протекают в твердом состоянии; между оксидом кальция и продуктами дегидратации глины, содержащими преимущественно оксид алюминия и диоксид кремния. Оксид кальция с оксидом алюминия образуют однокальциевый алюминат СаО ´А1₂0₃. Одновременно оксид кальция реагирует с диоксидом кремния, образуя в больших количествах двухкальциевый силикат 2CaOxSi0₂.

Обжигаемая смесь передвигается еще дальше, ее температура доходит до 1200х1250°С, при этом течение реакций в твердом состоянии усиливается. Завершается образование двухкальциевого силиката. Уже имеющийся одно-кальциевый алюминат, насыщаясь далее оксидом кальция, образует некоторое количество еще трехкальциевого алюмината 3СаОхА1₂Оз. Однако часть оксида кальция остается в свободном виде. В наиболее горячей части печи при температуре до 1450°С происходит частичное плавле­ние материала и завершение реакции образования силика­тов и алюминатов кальция. Матери спекается, образуя от­дельные кусочки (цементный клинкер) размером 4-^20 мм. Для некоторых видов цемента удается снизить температуру спекания клинкера 1100°С.

Клинкер, выходящий из печи, быстро охлаждают в специальном устройстве, называемом холодильником. Это необходимо чтобы предотвратить образование крупных кристаллов в клинкере и сохранить вместе с тем в незакри-сталлизованном виде стекловидную фазу. Без охлаждения клинкера получается цемент с пониженной реакционной способностью с водой.

Клинкер размалывают в тонкий порошок в мельницах, при этом для регулирования сроков схватывания цемента добавляют небольшое количество двухводного гипса.

С увеличением тонкости помола активность цемента возрастает. Средний размер зерен портландцемента составляет примерно 40 мкм. Толщина гидратации зерен через 6x12 мес. твердения обычно не превышает 10... 15 мкм. Таким образом, при объемном помоле портландцемента 30...40 % клинкерной части участвует в твердении и формировании структуры камня. С увеличением тонкости помола цемента увеличивается степень гидратации цемента, возрастает содержание клеящих веществ гидратов мине­ралов - и повышается прочность цементного камня. Це­менты должны иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 008 не более 15%. Обычно она равна 8-И9%.

Тонкость помола цемента характеризуется также величин удельной поверхности (см²/г) - суммарной поверхностью зерен в 1 г цемента. Условно считают, что прирост удельной поверхности цемента на каждые 1000 см /г повышает его активность на 20-f-25 %.

Если менять минералогический состав клинкеров и изготовлять на их основе цементы с различными добавками, то можно получить большую гамму гидравлических вяжущих веществ с разнообразными строительными свойствами. В зависимости от содержания в клинкере основных минералов существенно изменяются свойства получаемого цемента.

Классификация клинкера по преобладающему минералу в его составе приведена в табл. 1.

Таблица 1. Классификация клинкеров в зависимости от содержания основных минералов

Клинкер	Пр*	[мерное соде	фжание, ^с	/о
	C3S	C2S	С3А	C4AF
Алитовый	Более 60	Менее 15
Нормальный (по содержанию алита)	60...37,5	15...37,5	—	-
Белитовый	Менее 37,5	Более 37,5	—
Алюминатный	—	—	Более 15	Менее 10
Нормальный (по содержанию алю­мината)	....	—	15...7	10...18
Целитовый	_	—	Менее 7	Более 18

В тех случаях, когда клинкер одновременно характе­ризуется повышенным содержанием минерала-силиката и того или иного минерала-плавня, его называют, например, алитоалюминатным, белитоалюминатным и т. п.

Процесс нарастания прочности клинкерных минера­лов портландцемента различен. Наиболее быстро набирает прочность трехкальциевый силикат: за 7 сут твердения око­ло 70 % от 28-суточной прочности, дальнейшее нараста­ние прочности у C₃S значительно замедляется (табл. 2). Таблица 2. Степень гидратации клинкерных минералов во времени от полной гидратации, %

Клинкерный минерал Прод<	элжительн!	эсть гидра	гации
3 сут	7 сут	28 сут	3 мес	6 мес
C3S 36
C2S 7	П
С3А 82
C4AF 70

Гипс

Гипс — быстротвердеющее и быстросхватывающее-ся воздушное вяжущее. Гипсовые вяжущие вещества подразделяются на строительный и высокопрочный гипс и ангидритовое вяжущее Гипсовые вяжущие вещества изго­товляют из гипсового камня представляющего собой в ос­новном двуводный гипс CaS04x2H₂0 ангидрита CaSC>4 и некоторых отходов химической промышленности, содер­жащих преимущественно двуводный или безводный сульфат кальция. В природном гипсе обычно присутст­вуют примеси глины, песка, известняка и некоторых других веществ. Повышенное количество примесей снижает каче­ство строительного гипса. Особенно недопустимо содер­жание примесей в сырье для производства формовочного, технического и медицинского гипса.

Строительный гипс получают термической обработ­кой природного гипса по реакции CaS04xH₂0 —* —>CaSO₄x0,5H₂O + 1,5Н₂0. Эта реакция протекает сравни­тельно быстро при температур 140-И90 °С.

Известно несколько способов производства строи­тельного гипса, различающихся методом обжига. Гипс можно обжигать в шахтных, кольцевых, камерных и вра­щающихся печах (рис. 2) с последующим измельчением продукта обжига; в варочных котлах с предварительным помолом гипсового камня; одновременно с помолом в од­ном аппарате (рис. 3). Наиболее совершенным способом получения строительного гипса является способ совмещен­ного помола и обжига гипсового камня, позволяющий ши­роко механизировать производственный процесс.

Марки гипсовых вяжущих (ГВ) различают в за­висимости от предела прочности на сжатие (о_сж) полови­нок стандартных балочек размером 40x40x160 мм в воз­расте 2 ч после их испытания на изгиб (а_изг) (табл. 5.1). Прочность гипсовой отливки в воздушно-сухом состоя­нии увеличивается примерно вдвое.

1 - лотковый питатель; 2 - бункер гипсового камни; 2 - лен­точный транспортер; 4 - молотковая дробилка; 5 - элеватор; 6 - шнеки; 7 - бункер гипсового щебня; 8 - тарельчатые питате­ли; 9 - бункер угля; 10 - тонка; 11 - вращающаяся печь типа сушильного барабана; 12 - бункер обожженного щебня; 13 -пылеосадительная камера; 14 - вентилятор; 15 - бункер готово­го гипса; 16 - шаровая мельница Рис. 2 Схема производства строительного гипса с при­менением вращающихся печей:

1 - питатель; 2 - бункер; 3 - элеватор; 4 - подтопок; 5 - проход­ной сепаратор; 6, 10 - пылеосадительные устройства; 7 - бункер готовой продукции; 8 - элеватор; 9 - вентилятор; 11, 13 - вин­товые конвейеры; 12 - бункер; 14 - аэрожелоб; 15 - трубная мельница; 16 - питатель; 17 - расходный бункер; 18 - молотко­вая дробилка; 19 - приемное устройство; 20 - питатель; 21 -щековая дробилка

Рис. 3 Схема совмещенного помола и обжига гипса:

Таблица 3. Марка гипсовых вяжущих в зависимости от

о_Изг и а_сж

Марка	0"изг		Марка	0"изг	0~сж
Г-2	1,2		Г-10	4,5
Г-3	• 1,8	з	Г-13	5,5
Г-4			Г-16
Г-5	2,5		[Г-19	6,5
Г-6			1Г-11
Г-7	3,5		Г-25

В зависимости от сроков схватывания ГВ различают по индексам.

Таблица 4 Характеристика гипсовых вяжущих по срокам схватывания _

Вид ГВ	Индекс	Сроки схватывания, мин
Быстротвердеющие	А	2...15
Нормальнотвердеющие	Б	6...30
Медленнотвердеющие	В	Не менее 20

В зависимости от степени помола различают ГВ гру­бого помола при максимальном остатке на сите с сеткой № 02 — 23 %, среднего помола — до 14 % и тонкого помола — до 2%.

ГВ, применяемые для изготовления строительных изделий и производства строительных работ, должны быть марки не ниже Г-5 и при просеивании через сито с сеткой № 02 иметь остаток не более 12 %. Для изготовления гип­совых строительных изделий рекомендуются ГВ марок Г-2...Г-7 всех сроков схватывания и степени помола; для тон­костенных изделий и декоративных деталей - тех же марок, кроме медленнотвердеющих ГВ грубого помола; для про­изводства штукатурных работ, заделки швов и специаль­ных целей - Г-2 - Г-25 нормального и медленного тверде­ния, среднего и тонкого помола.

Строительный гипс получают нагреванием природ­ного гипса при нормальном давлении. При этих условиях образуется (3-модификация полуводного гипса, обладающая повышенной водопотребностью при затворении (водой 60-5-80%). По этой причине затвердевший гипсовый камень имеет высокую пористость и низкую прочность. При нагре­вании же двуводного гипса под давлением получают полу­водный гипс в виде а-модификации (a-CaSC>4 х0,5Н2О), ко­торая образуется в форме коротких плотных кристаллов с несколько большей плотностью и имеет значительно мень­шую водопотребность при затворении (40-=-45 % воды), что позволяет получать затвердевший гипсовый камень с боль­шими плотностью и прочностью.

Высокопрочным называют гипс, полученный при терми­ческой обработке двуводного гипса, насыщенного паром под давлением не более 0,13 МПа, что соответствует тем­пературе пара 124 °С с последующей сушкой.

Марку высокопрочного гипса определяют на образцах из гипсового теста нормальной густоты, испытанных в воз­расте 7 сут в сухом состоянии. По пределу прочности при сжатии высокопрочный гипс имеет марки: 200, 250, 300, 350, 400, 450 и 500.

Разработан также автоклавный способ получения вы­сокопрочного вяжущего марок 600-5-700, которое названо супергипсом. Он состоит из а-модификации полуводного гипса и характеризуется следующими показателями: нор­мальная водопотребность - 24-5-26 %; начало схватывания -5-5-8 мин; конец схватывания - 9-5-12 мин.

В отличие от ряда других вяжущих веществ гипс при твердении увеличивается в объеме примерно на 1 %, что является ценным его свойством при изготовлении строи­тельных деталей отливкой в формы. Строительный и высо­копрочный гипсы не являются водостойкими материалами. Однако защищенный от атмосферных осадков и сырости за­твердевший гипсовый камень вполне долговечен. Водостой­кость гипса можно повысить добавкой некоторых веществ, например при совместном посоле гипса с доменными грану­лированными шлаками и известью.

Для замедления схватывания гипсовых вяжущих применяют в основном добавки органического происхо­ждения, а также отходы кожевенной промышленности -сливные и гидропрессовые отработанные дубильные рас­творы.

Дата добавления: 2015-08-27