Методика проектирования машиностроительного цеха и участка

Установочная лекция

Рабочая программа дисциплины

1. Общие понятия и порядок проектирования.
2. Методические принципы разработки проекта производственной системы.
3. Технологический процесс как основа создания производственной системы.
4. Состав и количество основного оборудования на производственных участках.
5. Расчет числа рабочих. Принцип размещения основного оборудования на производственных участках.
6. Разработка требований к условиям работы производственных участков.
7. Проектирование системы инструментального обеспечения.
8. Метрологическое обеспечение производства.
9. Проектирование автоматизированной складской системы.
10. Система охраны труда производственного персонала.
11. Синтез производственной системы.
12. Компановочно - планировочные решения производственной системы.
13. Проектирование транспортной системы.
14. Техническое обслуживание производственной системы.
15. Система управления и подготовки производства.
16. Разработка заданий по строительной сантехнической и энергетической части.
17. Экономическое обоснование проекта производственной системы.

Методика проектирования машиностроительного цеха и участка

1. Согласно варианту задания студент по модели станка устанавливает техническую характеристику, габаритные размеры, массу, мощность электропривода и его конструктивные особенности.
2. По табл.1 определяют годовую программу изготовления станка в штуках, а по массе станка – годовой объем выпуска механоизделий в тоннах.
3. По конструкции станка определяют его составные узлы. Определяют их габаритные размеры и массу в процентах к общему весу станка.
4. Тип производства на начальной стадии проектирования машиностроительного производства может быть ориентировочно определен по табл.2, в которой станки разделяются по массе: к легким относятся станки до 2000кг, средним – свыше 2000 до 15000кг и к тяжелым – станки свыше 15000 кг.

5. Сводная таблица анализа основных деталей станка (Табл. 3).

6. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов.

7. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей.

8. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Т_уд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными.

, где

Ф_д - действительный годовой фонд времени станка, час;

- коэффициент загрузки металлорежущих станков;

Т уд - удельная станкоемкость на одну тонну массы изделия, ст/ч;

N-годовая программа, шт.;m - масса станка, т.

Пример:

=236,9=237 шт.

9. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ].

10. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519] действительный фонд в расчете по литературным рекомендациям 4015 часов.

11. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием.

12. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92], [6,160-165]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен в перечне табл. 9

13. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6 Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений.

14. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость табл.7.

15. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8.

16. Расчет потребности в рабочих кадрах цеха:

17. Производственные рабочие: Р_пр.=С·2=238·2=476 человек

Разметчики и слесаря: Р_рс=Р_пр.·0,03=476·0,03 =14,3

принимаем Р_рс=14 человек

Итогопроизводственных рабочих: Р_пр=476+14=490человек

18. Вспомогательные рабочие:

При укрупненных расчетах количество вспомогательных рабочих принимают равным 30% от числа производственных рабочих:
Р_всп =0,3·Рпр=0,3·490=147 принимаем Р_всп=147человека

19. Младший обслуживающий персонал:

Количество младшего обслуживающего персонала принимают равным 4% от числа производственных рабочих:
Р_МОП=0,04·Р_пр=0,04·490=19,6 принимаем Р_МОП =20человек

20. Инженерно-технический персонал:

Количество инженерно-технического персонала принимают равным 15% от числа производственных рабочих:

Р_ИТР=0,15·Р_пр=0,15·490=73,5 принимаем Р_ИТР =74 человек

21. Счетно-контрольный персонал:

Количество счетно-контрольного персонала принимают равным 5%от числа производственных рабочих:
Р_скп =0,05·Р_пр=0,05·490=24,5 принимаем Р_скп= 25 человек

22. Инструментальное хозяйство:

Количество персонала обслуживающего инструментальное хозяйство принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих:
Р_ИХ=0,3·Р_ВСП =0,3·147=44,1 принимаем Р_ИХ =44 человека

23. Ремонтно-механические службы:

Количество персонала ремонтно-механической службы принимают равным 30% от числа вспомогательных рабочих:
Р_РМС =0,3· Р_ВСП =0,3·147=44,1 принимаем Р_РМС =44 человека

24. Аппарат ОТК:

Количество работников ОТК принимают равным 40% от числа вспомогательных рабочих:
Р_ОТК =0,4*Р_ВСП =0,4·147=58,8 принимаем Р_ОТК =59 человек

1. Сводная ведомость работников по цеху:

Таблица 9

Дата добавления: 2015-08-20