Читайте также:
|
Размерный контроль при обработке в автоматизированном производстве осуществляется двумя способами: или вне станка, после завершения обработки детали, или на станке после выполнения очередного технологического перехода. Послеоперационный контроль выполняется на специальном контрольном приспособлении или на контрольно – измерительной машине. При выявлении погрешности обработки вводят необходимую коррекцию для повышения точности обработки следующих деталей. Такие контрольные проверки позволяют оценить и износ инструмента.
Выполнение координатных измерений непосредственно на обрабатывающем станке обеспечивает оперативность при контроле и расширяет возможности адаптивного управления точностью обработки. Однако при этом уменьшается коэффициент технического использования станка, так как во время измерения станок простаивает.
Для контроля размеров детали и параметров разрушения инструмента непосредственно в зоне обработки широкое распространение получили датчики касания (контактные датчики), обладающие универсальностью и позволяющие измерять контролируемые размеры с микронной точностью. Такие датчики изготавливаются как отечественными производителями, так и рядом зарубежных фирм, среди которых наибольшее распространение получили разработки фирм Renishaw и Marposs.
Принципиальная схема датчика и ее реализация представлены на рис. 5.41. Датчик состоит из следующих основных узлов. В корпусе 1, закрепляемом на подвижной части станка, размещается узел 2 установки (подвески) измерительного наконечника 3. Наконечник может иметь соединенные между собой стержни 4 с контактными элементами 5. Кроме того, головка имеет узел создания измерительного усилия и ориентации 7, чувствительные элементы 8 и электронную схему питания и обработки сигналов 9.
Рис. 5.41. Принципиальная схема датчика касания: 1 – корпус; 2 – подвеска; 3 – измерительный наконечник; 4 – стержни с контактными элементами 5; 8 – чувстивительные элементы; 9 – блок питания и обработки сигналов.
Изменение электрического сигнала используется для определения момента касания наконечником контролируемой детали. Для получения сигнала о касании достаточно перемещения наконечника на величину до 1 мкм с усилием до 0,2 Н.
Для контроля размера детали измерительная головка устанавливается или в шпинделе станка (например, обрабатывающего центра), вместо режущего инструмента, или в позиции режущего инструмента револьверной головки токарного станка с ЧПУ. При измерении станок работает в режиме координатно-измерительной машины. Так, для измерения расстояния между двумя поверхностями следует определить координаты точек на каждой из них и вычислить их разность.
Дата добавления: 2015-07-25; просмотров: 84 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Пьезоэлектрический распорный дюбель | | | Электрический сигнал, возникающий в момент касания, передается в систему ЧПУ для отсчета и запоминания координаты касания по кабелю. |