Продувка металла через вспомогательную фурму должна производиться при поднятых электродах.

5.12 Пробы металла и шлака для химического анализа стали в ковше отбираются:

- после предварительной продувки;

- перед выдачей на разливку;

- при необходимости после корректировки по химическому составу.

5.13 При получении химического анализа металла, при необходимости, производится корректировка его химического состава присадкой кусковых ферросплавов, либо порошковой проволокой с соответствующими наполнителями (с максимально возможной скоростью). Ввод кусковых ферросплавов рекомендуется производить разовыми порциями до 500 кг. После ввода последней порции ферросплавов металл перемешивается инертным газом не менее 5 мин. Запрещается производить ввод раскислителей и легирующих во время нагрева. Легкоокисляющиеся элементы вводятся в ковш только по окончании последнего цикла нагрева.

5.14 Количество кусковых ферросплавов и порошковой проволоки для увеличения содержания элемента на 0,01% определяется исходя из данных таблиц 2 и 3.

Таблица 2 Расход порошковой проволоки для ввода 0,01% элемента

Наполнитель	Вводимый элемент	Наполнение, г/м	Расход наполнителя, кг	Расход порошковой проволоки, м
Углеродсодержащий материал-пыль УСТК	углерод	108-122		330-290
Ферросилиций ФС65	кремний	265-315		205-175
Ферросилиций ФС75	кремний	265-315		180-150
Ферромарганец ФМн70	марганец	485-540		95-85
Ферромарганец ФМн75	марганец	485-540		90-80
Окалина*	окислы Fe

Примечание * для снижения содержания кремния в металле на 0,01%

Таблица 3 Расход кусковых ферросплавов и науглероживателя для ввода 0,01% элемента

Кусковые материалы и науглероживатель	Вводимый элемент	Расход, кг
Науглероживатель (коксовая мелочь)	углерод
Ферросилиций ФС65	кремний
Ферромарганец ФМн70	марганец

5.15 Корректировка металла по алюминию производится путем ввода в металл алюминиевой катанки. При этом допускается работа донных фурм. Если не работают донные фурмы, то после ввода алюминиевой катанки металл продувается вспомогательной фурмой. Длительность продувки – не менее 3 мин;

5.16 Концентрация серы в металле при выдаче на разливку должна соответствовать требованиям стандартов и технических условий для выплавляемой марки, но не превышать 0,020% для обеспечения разливаемости стали на МНЛЗ. Удаление серы из металла на установке ПК проводится с учетом анализа последней пробы металла в конвертере перед выпуском.

5.16.1 Начинать десульфурацию необходимо с раскисления ковшевого шлака гранулированным алюминием до состояния белого шлака. Допускается использование дробленного чушкового алюминия или обрези катанки алюминия. При обработке стали с содержанием кремния не более 0,03% для раскисления шлака использовать дробь первичного алюминия. Раскисление шлака допускается проводить в течение всей внепечной обработки с общим расходом гранулированного алюминия 65-250 кг.

5.16.2 Продувку металла во время десульфурации проводить через донные фурмы с расходом газа 30÷60 м³/час не допуская выбросов металла и шлака из ковша. При недостаточной интенсивности перемешивания металла донными фурмами произвести продувку металла вспомогательной фурмой в течение 4÷5 минут. После усреднительной продувки включить нагрев и произвести наводку ковшевого шлака присадкой извести и плавиковошпатового концентрата в соотношении 4:1. Шлакообразующие присаживаются разовыми порциями не более 400÷500 кг. Расход ТШС определяется сталеваром УПК в зависимости от требуемой глубины десульфурации и при необходимости согласовывается со сменным мастером внепечной обработки. При присадке ТШС следует учитывать, что присадка 1 т ТШС снижает температуру металла на 7÷10⁰С.

5.16.3 После проведения нагрева и наведения шлака отобрать пробу шлака и визуально оценить его состав. Проба шлака берется с помощью металлической ложки или трубки-стержня через рабочее окно, охлаждается и анализируется визуально по цвету и поверхности. Цвет шлака меняется по степени его раскисленности (снижения содержания FeO) от черного к белому. Появление белого шлака в ковше означает, что шлак нормально подготовлен для проведения процесса десульфурации стали. При отклонении цвета и поверхности шлака от рекомендуемых необходимо принять меры по исправлению химического состава шлака. Ориентировочный визуальный анализ состава шлака и способы его исправления представлены в приложении А.

5.16.4 Для обеспечения наилучшего результата десульфурации стали в ковше содержание в шлаке (FeO)+(MnO) должно быть не более 1,5%. Оптимальный состав ковшевых шлаков для проведения десульфурации представлен в приложении Б.

5.16.5 Если шлак имеет темный цвет, дополнительно произвести раскисление шлака гранулированным алюминием в количестве 50÷100 кг. После наведения белого шлака установить максимально возможный расход аргона на донные фурмы. Если донная продувка не обеспечивает интенсивное перемешивание металла и шлака, то необходимо произвести продувку через вспомогательную фурму. Расход газа должен обеспечивать интенсивное перемешивание шлака и металла. Продолжительность продувки после наведения шлака и длительность обработки на УПК определяется требуемой глубиной десульфурации.

5.17 При необходимости модифицирования металла, вводится порошковая проволока с наполнителем из сплава кальция (силикокальций, алюмокальций, металлический кальций), из расчета получения соотношения Ca/Al_общ≥0,08 (уточняется при отработке технологии).

5.18 Расстояние от зеркала ванны до торца направляющей трубы трайб-аппарата должно быть не более 500 мм.

5.19 Во время ввода проволоки со сплавом кальция разрешается одновременная продувка через донные фурмы при минимально возможном расходе инертного газа без нарушения сплошности шлакового покрова в надфурменных зонах.

5.20 При вводе порошковой проволоки необходимо учитывать, что введение 1 кг/т силикокальция повышает массовую долю кремния в металле на 0,04÷0,06%.

5.21 Допускается отдача кусковых ферросплавов во время ввода проволоки.

5.22 По окончании ввода порошковой проволоки для удаления неметаллических включений производится усреднительная продувка через донные фурмы при минимальном расходе инертного газа без нарушения сплошности шлакового покрова не менее 5 мин. Замеряется температура и при необходимости окисленность стали, производится отбор проб металла и шлака. Металл – C, Si, Mn, S, P, Cr, Ni, Cu, Al_общ., Al_раств., Sn, As, V, Ti, B, Mo, Nb, Ca, N; шлак – CaO, SiO₂, Fe_xO, Fe_общ., MnO, MgO, Al₂O₃, P₂O₅, S, TiO₂, V₂O₅, CaF₂, основность.

5.23 После достижения необходимого химического состава и заданной температуры портал с электродами поворачивается в ниппельную позицию. Крышка установки поднимается, отсоединяются шланги и заземление, сталевоз с ковшом выдвигается из-под установки и передается на МНЛЗ.

5.24 Температура металла перед выпуском из конвертера и выдачи на разливку приведена в приложении Д.

Дата добавления: 2015-07-25