Организация санитарного контроля производства

Система НАССР представляет собой концепцию, предусматривающую систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Это система контроля производственного процесса, позволяющая определить этапы, на которых возможно возникновение рисков, и предусматривающая специальные меры для обеспечения выпуска безопасной продукции. Система НАССР разрабатывается с учетом семи принципов[2].

1. Проведение детального анализа технологического процесса производства продукта, включая все стадии его жизненного цикла (от сырья до готового продукта) с целью выявления возможных рисков (опасных факторов). Различают биологические, химические и физические риски. Под биологическими рисками понимают микроорганизмы, в первую очередь, патогенные; химические риски связаны с наличием токсичных веществ в сырье (гербициды, пестициды), а также с дезинфицирующими веществами, применяемыми для санитарной обработки оборудования и помещений; к физическим рискам относятся любые твердые предметы, способные нанести ущерб здоровью потребителя, например, осколки стекла. Основной опасный фактор на предприятиях молочной промышленности — патогенные микроорганизмы, содержащиеся в молоке и способные попасть в него в процессе переработки. Система НАССР предусматривает не только выявление опасных факторов, но и меры для их исключения или снижения до приемлемого уровня, в частности, фильтрация и охлаждение молока на фермах, транспортирование его в охлажденном виде, применение современных методов очистки при приемке сырья и т.п[2].

2. Выявление критических контрольных точек (ККТ) в производстве. Под критической контрольной точкой в системе НАССР понимается любой этап технологического процесса, способный оказать решающее влияние на безопасность продукта. Для этой цели применяется так называемое «дерево принятия решений», представляющее собой список вопросов, на которые необходимо ответить «да» или «нет». В общем плане система НАССР относит к критическим контрольным точкам те операции технологического процесса, которые служат специально для устранения опасного фактора или снижения его уровня до допустимых значений, например, пастеризация. Следует обратить внимание на то, что в данном случае речь идет не о контроле как простой проверке, констатации, а об оперативном управлении. То есть под критической контрольной точкой в системе НАССР понимается управляемый элемент технологического процесса (не проверка определенного технологического процесса, а управление им для обеспечения безопасности продукции). Этот этап наиболее ответственный, так как необоснованно выбранные критические контрольные точки — это неоправданные затраты, а неучтенные критические контрольные точки — риск выпуска потенциально опасного продукта[2].

3. Определение критических пределов для того параметра, который отвечает за устранение опасного фактора в критической контрольной точке. Например, при пастеризации таким параметром является температура. Критические пределы отделяют приемлемые значения параметров от неприемлемых.

4. Создание системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических точек. Под мониторингом понимают измерение технологического параметра в критической точке и сравнение полученных данных с критическими пределами. Система мониторинга должна давать своевременную и достоверную информацию об измеряемом параметре, при этом следует обращать внимание на точность приборов и их метрологическое обеспечение.

5. Разработка системы корректирующих воздействий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга. Корректирующее воздействие разрабатывается для каждой критической контрольной точки. Необходимо заранее определить, какое воздействие следует предпринять, чтобы устранить причины отклонения процесса от нормы и вернуть параметр в диапазон критических пределов.

6. Разработка системы проверок, целью которых является выявление ошибок, которые могли иметь место при разработке и внедрении системы НАССР на конкретном предприятии. При разработке системы проверок составляется план, содержащий перечень объектов проверок, сроки выполнения и ответственного исполнителя. После выполнения каждой из проверок составляется отчет[2].

7. Разработка системы документации и регистрации всех данных, относящихся к системе НАССР. Основным документом является план НАССР, содержащий перечень критических контрольных точек, измеряемые параметры технологического процесса и их критические пределы. В нем представлены также корректирующие воздействия, план проверок и перечень всех записей. Последние служат доказательством того, что процесс производства находится под контролем, гарантирующим выпуск безопасной продукции.

Отдельные элементы системы НАССР являлись составной частью комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП), давно и успешно используются на отечественных молокоперерабатывающих предприятиях. К сожалению, внедрение КСУКП не было доведено до логического завершения. Особенность системы НАССР заключается в том, что в ее основе лежит система предупредительных мер. Разработку и внедрение системы НАССР необходимо вести для каждого конкретного предприятия с учетом особенностей его производства, уровня технического обеспечения и применяемых технологий. Залогом успеха является общая заинтересованность всех работающих на предприятии. Перед внедрением системы НАССР на конкретном предприятии должна иметься положительная производственная практика, проводиться санитарные мероприятия, профилактическое техобслуживание, обучение персонала, должна быть отлажена система контроля качества выпускаемой продукции[2].

Контроль санитарного состояния предприятий выпускающих полуфабрикаты, колбасные изделия и продуктов из мяса.

С целью контроля санитарного состояния производства эффективности проведения санитарной обработки, предотвращения выпуска недоброкачественной продукции, проводят микробиологические исследования смывов с технологического оборудования, инвентаря, тары, рук, работающего персонала.

Смывы отбирают до начала работы после предварительно проведенной санитарной обработки с помощью стерильных тампонов, сделанных из ваты и марли.

При взятии смывов придерживаются следующих правил:

1. Смывы с крупного оборудования и инвентаря берут с поверхности 100см2. Для ограничения поверхностей используют трафареты площадью 100см2. Трафареты фламбируют перед каждым употреблением.

2. Смывы с мелкого оборудования берут со всей поверхности.

3. При взятии смывов с рук, протирают тампоном ладонные поверхности обеих рук, проводя не менее 5 раз по каждой ладони и пальцам, а затем протирают межногтевые пространства, ногти. При плановом исследовании оборудования, инвентаря, тары в смывах определяют количество МАФАнМ, наличие БГКП, бактерий рода Salmonella, бактерий рода Proteus. При этом исследования проводят со следующей периодичностью:

1. определение количества МАФАнМ - 2раза в месяц;

2. выделение БГКП - 3 раза в месяц;

3. выделение бактерий рода Salmonella - 1 раз в месяц;

4. выделение бактерий рода Proteus - 1 раз в месяц.

Отбор проб с оборудования, инвентаря, тары, осуществляют выборочно, с чередованием объектов исследования.

При исследовании смывов, взятых с рук работников, проводят выявление БГКП. Отбор смывов с рук проводят не реже одного раза в 15 дней. График проведения микробиологических исследований с указанием конкретных объектов утверждается ветеринарным врачом предприятия или, при его отсутствии, технологом (директором). Исследования в последнем случае проводят на договорных началах с аккредитованными лабораториями[3,4].

При внеплановом контроле (для выявления возможного источника контаминации продуктов) проводят дополнительные исследования на наличие S. aureus, Cl. perfringens и др.

Микробиологические исследования смывов проводят по принятым методам, изложенным в «Методических указаниях по санитарно-бактериологическому контролю на предприятиях общественного питания и торговли пищевыми продуктами».

В смывах с поверхности технологического оборудования, мелкого инвентаря не должно содержаться БГКП, бактерий рода Salmonella, бактерий рода Proteus.

Количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов не должно превышать 1х103 КОЕ/см2.

В смывах с рук работников не допускаются наличие БГКП.

В смывах с поверхности технологического оборудования, мелкого инвентаря не должно содержаться БГКП, бактерий рода Salmonella, бактерий рода Proteus.

Количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов не должно превышать 1х103 КОЕ/см2. В смывах с рук работников не допускается БГКП.

Превышение допустимого количества БГКП, бактерий рода Salmonella, бактерий рода Proteus свидетельствуют о неудовлетворительном состоянии производства.

В этом случае проводят внеплановую санитарную обработку (мойку и дезинфекцию) согласно «Инструкции по мойке и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленности». По окончании санитарной обработки проводят повторное микробиологическое исследование[5,6].

Контроль санитарного состояния предприятий, консервы осуществляются в соответствии с «Инструкцией о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях общественного питания».

Микробиологический контроль санитарного состояния холодильных камер проводят методом соскоба. Соскобы отбирают с четырех стен камер, таким образом, чтобы проба для анализа составляла 100см2.

Зараженность плесенями воздуха проводят методом оседания спор на чашку Петри за 5 минут согласно «Внутриведомственным санитарным требованиям к холодильникам мясной и молочной промышленности».

Для камер с температурой –12°С и ниже. Количество плесеней в воздухе не должно превышать 5,0х10' КОЕ. Для камер с температурой –11,9°С и выше количество плесеней в воздухе не должно превышать 1,0х102 КОЕ; на поверхности стен не более 1,5х102 КОЕ на 1см2.

2 Организация технохимического контроля производства вареных колбасных изделий на предприятии ОАО «ВНМД»

Дата добавления: 2015-07-16