Лекция 2. Вскрытие и подготовка рудных месторождений 4 страница

При выпуске отбитой руды из очистного пространства в гор­ловинах выпускных выработок образуются зависания. Ликвидацию зависаний производят, взрывая заряды ВВ массой от нескольких килограммов до десятков килограммов ВВ (рис. 5.30).

3.4. Поддержание очистного пространства

3.4.1. Проявления горного давления при очистной выемке

Нетронутый массив горных пород находится в равновесном напряженном состоянии, которое нарушается после проведения горных выработок. Появляются полости, часть массива лишается естественной опоры, вследствие чего происходит перераспределе­ние напряжений. Если пролеты обнажения пород кровли больше допустимых для данных горно-технических условий, то они могут обрушиться.

При наличии опор с двух сторон обнаженных пород кровли они прогибаются в сторону свободного пространства. В этом слу­чае они испытывают растягивающие напряжения. Вследствие этого в кровле начинается растрескивание массива, которое может пере­ходить в обрушение. Обрушение обычно прекращается, когда над выработанным пространством образуется устойчивая куполообраз­ная выемка — свод естественного равновесия. Давление налегаю­щей толщи передается на опоры этого свода, по бокам выработан­ного пространства возникают зоны повышенного опорного давле­ния. При небольшой глубине и соответствующей ширине вырабо­танного пространства купол свода может достигать поверхности (рис. 5.31, а).

При наличии над выработанным пространством устойчивой кровли, а также при выемке руды сплошным фронтом позади забоя образуется нависающая плита (консоль) из устойчивых пород, опо­рой которой служит забой. Эта плита под действием собственной массы и давления вышележащей толщи стремится опуститься в выработанное пространство, чему препятствует массив руды в за­бое. Поэтому в призабойной зоне массива возникает повышенное опорное давление (см. рис. 5.31, б).

Опорное давление может в несколько раз превышать горное давление на данной глубине в нетронутом массиве. Когда величина опорного давления становится больше сопротивления массива сжа­тию, он разрушается. В хрупких породах разрушение имеет взры-вообразный характер и называется породным взрывом, а при больших масштабах разрушения — горным ударом. Это — крайне опасное явление, приводящее к катастрофическим последствиям.

Силы, которые проявляются в массиве горных пород после проведения в нем выработок и вызывают деформации горных по­род, окружающих выработки, называют горным давлением.

Горное давление усложняет технологию разработки и требует специальных мер: поддержания выработок, уменьшения пролетов выработок, увеличения интервалов между ними и т.п. Гораздо реже используют горное давление как положительный фактор для отде­ления полезного ископаемого от массива или для перемещения пе­рекрытий, предохраняющих полезное ископаемое от засорения об­рушенными пустыми породами. Факторы, влияющие на горное давление и его проявление, делятся на природные и технические.

К природным факторам относятся:

• глубина залегания;

• силы тектонического происхождения;

• физико-механические свойства пород, в первую очередь их крепость и трещиноватость.

В крепких, монолитных породах допускаются значительные обнажения, требуются меньшие затраты на поддержание вырабо­ток, но породы обладают выбросоопасностью. В породах трещино­ватых или мягких затруднено поддержание выработок, но снижает­ся возможность выбросов породы.

К техническим факторам относятся:

• размер и форма обнажений. С увеличением обнажений возрастает необходимость в поддержании выработанного пространства, повышаются напряжения в окружающих породах;

• расстояние между выработками или ширина целиков. Ес­ли этот размер мал, то возникает большое опорное давление; способы образования выработок. Наиболее благоприятен гладкий контур выработки с ненарушенными краями, по­лучаемый при механической отбойке и (в меньшей степе­ни) при отбойке шпурами и скважинами малого диаметра, расположенными вдоль границ выработки;

• интенсивность разработки в зоне повышенного горного давления. Важно завершить работы раньше, чем наступит стадия прогрессирующей ползучести и скорость деформа­ции достигнет критической величины;

• порядок разработки. Он должен быть таким, чтобы обес­печивалось наименьшее число целиков, рудных выступов и других участков, подверженных повышенному опорно­му давлению. При обрушении налегающих пород на отби­тую руду недопустимо большое отставание в обрушении.

3.4.2. Способы поддержания очистного пространства

Поддержание очистного пространства — совокупность ме­роприятий по предупреждению вредных последствий проявления горного давления в очистных выработках в целях обеспечения безопасности и необходимых условий работы. Поддержание очи­стного пространства применительно к подземным работам назы­вают управлением горным давлением.

Различают следующие способы поддержания очистного про­странства при добыче руды:

• естественное;

• обрушение налегающих пород с погашением очистного пространства;

• искусственное.

Естественное поддержание очистного пространства Осу­ществляется за счет естественной устойчивости налегающих пород, а также устойчивости оставляемых в очистном пространстве участков руды — целиков, которые обеспечивают опору подраба­тываемой толще пород. Горное давление при этом регулируется за счет выбора размеров очистного пространства, расположения, фор­мы и размеров поддерживающих целиков.

Рудные целики бывают постоянными (неизвлекаемыми) и временными (отрабатываемыми со значительным опозданием, во вторую стадию). По форме целики делятся на ленточные или па­нельные, изолированные или опорные (в виде колонн). В сечении колонны бывают круглыми или квадратными, иногда прямо­угольными, ромбическими или эллиптическими. Опорные целики оставляются при пологом и наклонном залегании. При крутом падении целики оставляют лентами.

Диаметр опорных целиков изменяется в пределах 3—8 м, а расстояние между их осями может составлять 6—20 м. Ленточные целики при крутом падении располагают через 30—100 м, их попе­речные размеры достигают 6—30 м. Оставление целиков приводит к значительными потерями в них руды. Снизить потери можно, ос­тавляя через 100—200 м панельные (барьерные) целики увеличен­ной ширины (20 м, а иногда до 30—40 м), а между ними — не­большие изолированные опорные целики. Они воспринимают не всю массу налегающих пород (массив высотой Н), а только ее часть (массив высотой Н_и при крепких упругих рудах #i = 0,6-f0,8#, а при мягких пластичных Н\ = 0,35-н0,45 Н). Панельные (барьерные) целики воспринимают всю массу налегающих пород (рис. 5.32).

Естественное поддержание очистного пространства возможно при устойчивых рудах и вмещающих породах и глубине разработ­ки не более 1000—1500 м. Если руды малоценные, то целики не отрабатывают и потери руд достигают 40—60 %.

Обрушение налегающих пород с погашением очистного пространства. Используется, когда естественным путем поддер­живать его невозможно или нецелесообразно (из-за больших по­терь руды в целиках). Обрушение позволяет:

• снизить опорное давление в соседних очистных блоках, где ведутся очистные или подготовительно-нарезные ра­боты;

• избежать воздушных ударов, возникающих при само­произвольном обрушении в отработанное пустое про­странство больших масс налегающих пород.

Обрушение налегающих пород на отбитую руду обеспечивает:

• создавая обнажения, превышающие предельно допусти­мые и вызывающие самообрушение пород сразу вслед за отбойкой руды;

• принудительно обрушая налегающие породы минными или скважинными зарядами ВВ по разреженной сетке.

При таком управлении горным давлением отбитую руду в ос­новном выпускают под обрушенными породами. Это приводит к перемешиванию отбитой руды с пустыми породами, ее обеднению (разубоживанию). Сильно разубоженную руду извлекать невыгод­но, поэтому добыча с обрушением налегающих пород может со­провождаться также повышенными потерями. Обрушение пород применяют в том случае, когда допустимо обрушение поверхности, а во вмещающих породах, находящихся в зоне обрушения, отсут­ствуют водоносные слои и плывуны, которые могут прорваться в подземные выработки. Недопустимо также, чтобы отбитая руда слеживалась или самопроизвольно возгоралась (руды с высоким содержанием серы). Искусственное поддержание очистного пространства. Это - наиболее трудоемкий и дорогостоящий технологический про­цесс поддержания. Искусственное поддержание целесообразно, ко-| да другие способы неприемлемы технически или не обеспечивают достаточно полной и чистой выемки руд.

Рис. 5.33. Способы искусственного поддержания очистного пространства:

а — закладкой; б — крепью (вариант с усиленной распорной крепью); в — крепью и закладкой (вариант со станковой крепью); г — крепью с последующим обруше­нием пород (вариант с индивидуальной стоечной крепью)

Искусственное поддержание очистного пространства при до­быче руды осуществляют с помощью закладки или крепления раз­личными конструкциями (рис. 5.33.).

Крепь применяют для поддержания очистного пространства только на время очистной выемки. Как правило, используют дере­вянную крепь как самую дешевую, изредка металлическую в виде стоек и рам. При добыче руды механизированными комплексами применяют передвижную механизированную металлическую крепь. Чаще крепью поддерживают лишь призабойное пространст­во, а в уже выработанном пространстве крепь удаляют: деревянную подрывают накладными зарядами или выдергивают лебедками; 530 металлическую частично или полностью разбирают; механизиро­ванную передвигают, чем вызывают обрушение вмещающих пород для снижения давления на оставшуюся крепь.

Поддержание очистного пространства крепью и последующее обрушение пород в чистом виде применяют только в маломощных залежах, например в пологих пластах калийных и марганцевых руд. При большой и средней мощности крепь сама по себе не мо­жет выдерживать горного давления, поэтому применяется вместе с закладкой (если необходимо поддерживать выработанное про­странство и после выемки руды).

Закладка — заполнение выработанного пространства различ­ными материалами, способными воспринимать нагрузки от горного давления, для предотвращения обрушения. Различают закладку од­новременную и последующую. Одновременная закладка произво­дится участками (слоями) по мере ведения очистных работ в блоке, а последующая — после отработки очистных камер с целью созда­ния благоприятных условий для предстоящей разработки междука­мерных целиков.

На разных этапах развития техники и технологии закладки вы­работанного пространства пытались классифицировать входящие в нее способы. В качестве классификационных признаков принима­лись: наличие или отсутствие вяжущих компонентов, образование связей между материалом, составляющим закладочный массив, а также агрегатное состояние закладки в процессе ее транспортиро­вания и распределения в выработанном пространстве рудников.

Представленная классификация закладки основана на различи­ях, связанных с количеством воды (%), используемым в процессе приготовления, транспортирования и укладки закладочной смеси. По этому признаку выделяются три класса закладки: сухая, пульповая и водная.

По нарастанию содержания воды, участвующей в процессах транспортирования и формирования, определены группы закладки в указанных классах (табл. 5.3).

Сухая закладка представлена следующими группами: породной; бутовой, имеющей воду в растворах для кладки; консолидированной, предполагающей обработку водой или химическими растворами; инъ­екционной — породной, обработанной инъекционными растворами.

Практически консолидированную, инъекционную и льдопородную закладки можно определить как комбинированные технологии.

Пульповую закладку можно разделить на группы, используя различия в плотности раствора при его транспортировании, а как уточняющий признак — определить наличие вяжущего и его вид. Водная закладка предполагает намораживание закладочно­го массива . По способу подачи закладочного материала в выработанное пространстве различают самотечную, механическую, пневматиче­скую закладку.

При самотечном способе подачи закладочный материал за­полняет выработанное пространство камеры под действием соб­ственной массы сверху, как в бункер. При этом используются: вме­щающие породы, получаемые попутно при проведении полевых подготовительных и вскрывающих выработок; породы, специально для этого добываемые на поверхности и спускаемые под землю; по­роды, выделенные из рудной массы при подземной предконцентра-ции (породоотборке). Иногда закладочный материал получают из камер, создаваемых в контактирующих с рудным телом вме­щающих породах. Самотечная закладка — самый дешевый вид закладки, но она имеет и существенный недостаток: значительную (до 20—35 %) усадку закладочного материала.

При сухой закладке закладочный материал размещают в выра­ботке под действием собственной массы либо при помощи машин механического действия. Для заполнения пространства, как правило, используют пустую породу от проведения выработок. В перспективе эта технология будет применяться как составная часть при бутовой закладке и при возведении искусственных массивов инъекционным способом, а также при формировании монолитного массива под дей­ствием нагрузок или других физических процессов при консолиди­рованной закладке.

Сухую закладку могут распределять в выработанном про­странстве механическим способом. Как правило, эту технологию применяют при отработке очистного блока горизонтальными или слабонаклонными слоями, начиная с нижнего. В выработанное пространство закладочный материал поступает самотеком по вос­стающим. Для распределения по выработанному пространству ис­пользуют скреперные установки или самоходное оборудование. Ко­эффициент усадки механической закладки тоже сравнительно вы­сок (до 15-—25 %), под кровлей остается незаполненное простран­ство высотой не менее 0,5—1 м.

На отдельных рудниках при механическом способе применя­ют конвейеры и метательные машины. Однако из-за очень жестких требований к крупности и абразивности закладочного материала, не­обходимости частых перестановок конвейера или его секций и небольшой дальности метания закладочных машин эти виды ме­ханической закладки широкого распространения не получили.

При пневматическом способе подачи для перемещения за­кладочного материала по трубам и забрасывания его в выработан­ное пространство используется энергия сжатого воздуха. Закладоч­ным материалом служат дробленые неабразивные породы крупно­стью от 5—8 до 60—80 мм с примесью 10—15 % глины. На рудни­ках обычно применяют переносные пневмозакладочные машины, которые перемещают закладочный материал по трубопроводу на сравнительно небольшое расстояние (до 50—70 м), а иногда только забрасывают его в выработанное пространство на 10—15 м (чуть дальше метательных машин). Достоинством пневмозакладки явля­ется небольшая усадка (до 10—15 %). К ее недостаткам можно от­нести: весьма значительный износ трубопровода и деталей закла­дочных машин; сильное пылеобразование; требования к качеству закладочного материала и высокий расход сжатого воздуха (около 150 м"7м³ закладочного материала).

При бутовой закладке используют каменные блоки различного размера и скрепляют их вяжущим раствором (аналогично с кирпич­ной кладкой). Бутовая закладка применяется на глубоких и сверх­глубоких рудниках. Заполняют не все выработанное пространство, а лишь участки, граничащие со смежными блоками, а в оставшуюся часть блока подают породную закладку. Достоинство бутовой за­кладки — сокращенный до минимума расход воды, что имеет боль­шое значение для снижения относительной влажности рудничной атмосферы. Недостаток — сложность механизации работ.

При консолидированной закладке формируется монолит под воздействием пара или других реагентов на уже размещенную в очистном пространстве сухую закладку.

При инъекционной закладке происходит предварительное за­полнение выработанного пространства сухой закладкой в результате проводимых закладочных работ или дробленой породой от самооб­рушения очистной камеры, а затем производится подача по трубам с поверхности вяжущего раствора. Раствор проникает в пустоты дроб­леной породы и превращает ее в монолит. Как правило, монолит, образованный таким способом, имеет незначительную прочность. 534

Раствор обычно подают иод давлением 1—1,5 МПа снизу вверх, т.е. методом восходящего потока. Радиус распространения инъекци­онного раствора в сыпучей закладке достигает 10 м, а иногда и более. Делаются попытки подавать раствор самотеком (сверху вниз) при крупнокусковой самотечной неуплотнившейся закладке.

Достоинства инъекционного способа закладки:

• благоприятные условия трубопроводного транспортирова­ния пульпы;

• возможность прекращения процесса дальнейшего обруше­ния пород;

• использование для закладки шахтной породы без выдачи ее на поверхность и дополнительного дробления.

Недостатки инъекционного способа закладки:

• сложность управления распространением раствора в сыпу­чей среде;

• неравномерная прочность участков закладочного массива. Инъекционный способ имеет перспективы для применения в

различных условиях:

• восстановление устойчивости пород, что имеет значение при выемке руды под охраняемой территорией. Это — единственный надежный способ ликвидации последствий самообрушений;

• использование при зонном омоноличивании массива для выемки междукамерных целиков.

Применение постовой закладки началось в середине 80-х гг. XX в. Для обеспечения хорошей транспортабельности данно­го вида закладки используют фракции минеральных отходов с хорошими коллоидными свойствами, удерживающие воду в ко­личестве, достаточном для цементации закладки. В составе пас­ты желательно наличие не менее 15 % фракций, размер которых не превышает 20 мкм.

Паста — материал, который содержит воду в поровом про­странстве в количестве, достаточном для обеспечения его текучести. При транспортировке пасты по трубопроводу поток разделяется на две фазы: твердую и жидкую, причем жидкая фаза располагается по его периферии. Отметим, что коллоидные свойства пасты могут ре­гулироваться и при помощи химических добавок. Пастовая закладка применяется с добавлением вяжущих компонентов. В их отсутствии она подвержена разжижению и может оставаться в таком состоянии продолжительное время.

Твердеющая закладка — смесь с водой различных вяжущих материалов и заполнителя, способных твердеть как бетон. Предел прочности твердеющей закладки обычно невысокий и равен 1,5— 10 МПа. В состав ее входят песок (песковидные хвосты обогаще­ния), щебень, цемент или другие вяжущие вещества (например, специально обработанные шлаки). Свежеприготовленная смесь имеет жидкую консистенцию и может подаваться в выработанное пространство по трубам как гидравлическая закладка.

Расход вяжущего составляет 100—400 кг/м³. Себестоимость твердеющей закладки с использованием цементного вяжущего высо­ка. Поэтому ее снижают, используя более дешевые вяжущие из местных материалов, добавляя к ним цемент для повышения гидравлической активности. Так, на Гайском руднике для твер­деющей закладки используют смесь из молотого доменного шлака (360 кг/м³), цемента (40 кг/м³) и песка с примесью 30 % глины (1200 кг/м³), что существенно снижает себестоимость за­кладочной смеси. Глина в закладочную смесь добавляется в каче­стве пластификатора, который улучшает реологические свойства смеси и улучшает транспортабельность.

Закладка достигает нормативной (необходимой в данных гор­но-технических условиях) прочности в период от нескольких дней до нескольких недель. Нормативная прочность затвердевшего за­кладочного массива относительно небольшая (2,5—7 МПа), но устойчивость его весьма высока. Горизонтальный пролет обнаже­ния закладочного массива без крепления составляет 3—8 м, что позволяет вести очистную выемку слоями сверху вниз под прикры­тием искусственной кровли из затвердевшей закладки. Верти­кальные устойчивые обнажения закладки достигают площади 50x50 м² и более.

Существуют различные схемы приготовления и транспортиро­вания твердеющих закладочных смесей, одна из них представлена на рис. 5.34.

При значительных объемах закладочных работ строится цен­тральный закладочный комплекс на поверхности с трубопро­водным транспортом литой гидросмеси до мест укладки в очистные блоки. Самотеком гидросмесь может перемещаться на рас­стояние по горизонтали, в 3—4 раза превышающее вертикальный столб смеси в трубопроводе. При больших расстояниях транспорти­рования через 50—60 м по длине в 1рубопровод врезаются форсунки сжатого воздуха, обеспечивающие пульсирующий пневмотранспорт гидросмеси. Диаметр труб 150—200 мм, толщина стенок 8—12 мм. Время пребывания смеси в трубопроводе не должно превышать 1 ч. Если объемы закладочных работ на руднике менее 30—50 тыс. м³/год, то применяют и подземные закладочные комплексы, обыч­но участковые.

Используется и раздельный способ подачи твердеющей за­кладки, когда вяжущий раствор и заполнитель (дробленую породу) подают к месту закладочных работ раздельно и смешивают их в процессе подачи в выработанное пространство. Твердеющая за­кладка — наиболее дорогостоящий способ, однако использование ее позволяет вести сплошную выемку руды с минимальными поте­рями. Поэтому ее применяют при разработке ценных руд, при не­обходимости сохранения целостности налегающей толщи пород или в условиях повышенного горного давления.

Рис. 5.34. Технологическая схема закладочного комплекса для приготовления твердеющей смеси:

/ траншейный склад для гранулированного доменного шлака; 2 — загрузочные

бункера; 3 — конвейер: 4 — шаровая мельница; 5 — насосы; 6 — гидроциклоны; 7 — вакуум-фильтр; 8 — склад цемента; 9 — смеситель; 10 — закладочный тру­бопровод; // — весы; 12 — склад заполнителя

Твердеющая закладка широко распространена на подземных рудниках. Применение ее позволяет:

• разрабатывать месторождения комбинированным спо­собом;

• отрабатывать руды, склонные к самовозгоранию;

• сохранить поверхность от деформаций под водоемами и городами;

• отрабатывать ранее оставленные целики ценных руд, в том числе даже запасы руды в охранных целиках стволов шахт;

• осуществлять опережающую выемку очень ценных руд практически без всякого нарушения окружающих более бедных руд, что позволит в будущем достаточно эффек­тивно отработать и эти бедные руды.

При гидравлической закладке смесь раздробленного материа­ла с водой (пульпа) перемещается к выработанному пространству по трубам и растекается по нему (рис. 5.35.). Вода через фильт­рующие перемычки дренирует из закладочного массива и откачи­вается на поверхность. Максимальный размер кусков закладочной смеси составляет 50—70 мм. Объем мельчайших (глинистых) час­тиц крупностью менее 0,05 мм не должен превышать 10—15 %, так как иначе закладочный массив будет очень плохо отдавать воду. При приготовлении пульпы для гидрозакладки ранее применяли естественные пески с небольшой примесью глины, гранулирован­ные доменные шлаки или, реже, дробленые скальные породы. В последнее время чаще используют хвосты обогатительных фабрик, обезвоженные и обесшламленные.

Трубопроводы при гидрозакладке собирают из толстостенных (с толщиной стенки 8—10 мм) стальных труб, имеющих быстроразъ-емные соединения. Закругления футеруют вкладышами из хромни-келевой или марганцевистой стали, а иногда из литого базальта, плотной резины и других износоустойчивых материалов.

Закладочный массив намывают по площади слоя с помощью резинового шланга, соединенного с трубопроводом. Пульпа расте­кается в выработанном пространстве под углом от 5 до 15° к го­ризонту. В примыкающих к выработанному пространству горных выработках устанавливают перемычки (фильтрующие или глу­хие). Для улучшения дренажа в закладываемом пространстве не-

Рис. 5.35. Схема гидрозакладочного комплекса:

/ гидромонитор; 2 — бункер; 3 — смесительный лоток; 4 — закладочный тру­бопровод; 5 — выработанное пространство; 6 — фильтрующие перемычки; 7 — выработки с водосточными канавками; 8 — водосборник; 9 — насосы; 10 — во­допровод; 11 — водоотстойник; 12 — трубопровод для подачи осветленной воды

редко устанавливают также дренажные фильтры — обтянутые мешковиной перфорированные трубы (деревянные или металличе­ские). Гидравлическая закладка отличается высокой производи­тельностью, хорошим заполнением всех пустот и сравнительно небольшой усадкой закладочного массива (8—12 %). К н е д о с-таткам этого вида закладки можно отнести загрязнение и обводне­ние горных выработок, а также высокие капитальные затраты на комплекс по приготовлению пульпы, трубопровода и водоотлива.

Льдозакладка (или ледяная) имеет основное достоинст­во — невысокую себестоимость, но в то же время есть существен­ный недостаток — снижение несущей способности при дли­тельном нагружении. Армирование льда дробленой породой (льдо-породная закладка) ускоряет процесс намораживания и повышает прочность закладочного массива.

Льдопородная и льдозакладка возводятся методом слоевого намораживания льда с заполнителем или одного льда путем подачи закладочного материала и холодного атмосферного воздуха, нагне­таемого в закладочное пространство вентиляторами. Использова

ние таких способов закладки возможно только в условиях много­летней мерзлоты.

При использовании химических растворов в процессе заклад­ки выработанного пространства первоначально производится ук­ладка химически активной породы, которая может вступить в ре­акцию с ними. Затем подают химические растворы реагентов, ко­торые вступают в реакцию с минералами, содержащимися в поро­де, происходит их растворение. Через определенное время проис­ходит повторная кристаллизация, что позволяет консолидировать породу в выработанном пространстве. Такая закладка обладает достаточно высокими прочностными характеристиками, которые сохраняются при длительном нагружении.

4. Системы разработки рудных месторождений

4.1. Классификация систем разработки

Системой разработки называется определенный порядок проведения и расположения подготовительно-нарезных и очистных выработок в пределах очистного блока, увязанный во времени и пространстве с технологией, механизацией и организацией произ­водственных процессов очистной выемки.

В связи с большим разнообразием горно-технических усло­вий на подземных рудниках применяют различные системы раз­работки и их варианты, основные из которых, имеющие наи­большее распространение при подземной разработке руд, приве­дены в табл. 5.4. В качестве основного признака деления систем на классы принят способ поддержания очистного пространства при очистной выемке руды. По этому признаку системы разработки разделяют на три класса:

• I класс — системы с естественным поддержанием очист­ного пространства;

• II класс — системы с обрушением руды и вмещающих по­род;

• III класс — системы с искусственным поддержанием очи­стного пространства.

Системы I класса характеризуются тем, что поддержание очи­стного пространства не требует особых материальных и трудовых затрат, а основано на использовании естественной устойчивости руды и вмещающих пород. Системы этого класса позволяют дос­тичь высокой производительности при низкой трудоемкости и се­бестоимости добычи, однако отличаются значительными потерями руды (30—70 %) в неизвлекаемых целиках

Системы II класса отличаются тем, что в процессе развития подземных горных работ осуществляют принудительное обруше­ние или при определенной площади подсечки происходит самооб­рушение налегающей толщи пород, что позволяет существенно снизить горное давление в зоне ведения очистной выемки. Систе­мы этого класса отличаются низкой себестоимостью привысокой производительности, но имеют относительно высокие потери (7—20 %) и разубоживание (10—20 %) в связи с тем, что процесс выпуска руды происходит при непосредственном контакте руды с налегающими обрушенными породами. В результате просачивания пустых пород в отбитую руду, на определенном этапе в зоне по­грузки рудной массы в ковш ПДМ их количество превышает объем чистой руды и выпуск прекращают.

Дата добавления: 2015-07-16