Лекция 2. Вскрытие и подготовка рудных месторождений 3 страница

При шпуровой отбойке руды заряды располагают в шпурах — цилиндрических полостях диаметром до 75 мм и длиной до 5 м, пробуренных в массиве горных пород. Шпуровые заряды имеют меньшую мощность по сравнению со скважинными: в 1 м шпура диаметром 40—50 мм вмещается 0,8—1,5 кг ВВ, тогда как в 1 м скважины диаметром 105—150 мм до 15—20 кг ВВ. Шпуровую отбойку используют, как правило, в тех случаях, где невозможно или невыгодно применять скважинную.

Шпуровая отбойка бывает почвоуступной (рис. 5.20, а, б) и потолкоуступной (см. рис. 5.20, в—д). Руду отбивают слоями при горизонтальном и вертикальном расположении шпуров. В некото­рых случаях применяют подэтажную шпуровую отбойку (см. рис. 5.20, е).

•

Порядок выемки руды с использованием шпуров — послойный в восходящем или в горизонтальном направлении. При восходящей выемке массив руды отрабатывают горизонтальными слоями снизу вверх. Так как при этом люди работают под рудным массивом, он должен иметь устойчивость не ниже средней. удельный расход ВВ на отбойку с расходом ~ 0,6—3 кг/м³;

• выход отбитой руды на 1 м шпура ~ 0,3—1,5 м³/п.м;

• выход негабарита — от 0 до 3—5 %. Достоинства шпуровой отбойки:

• возможность применения при любой мощности залежи и при искусственном поддержании выработанного про­странства;

Отбойку руды в каждом слое осуществляют восходящими шпурами, если руда устойчива, или горизонтальными шпурами, если устойчивость массива недостаточна. Последнее объясняется тем, что при отбойке горизонтальными шпурами кровля забоя по­лучается более гладкой и в ней образуется меньше заколов — кус­ков, слабо связанных с массивом и способных отделиться от него в любой момент.

Технико-экономические показатели шпуровой отбойки:

• удельный расход ВВ на отбойку с расходом ~ 0,6—3 кг/м³;

• выход отбитой руды на 1 м шпура ~ 0,3—1,5 м³/п.м;

• выход негабарита — от 0 до 3—5 %. Достоинства шпуровой отбойки:

• возможность применения при любой мощности залежи и при искусственном поддержании выработанного про­странства наиболее полная выемка руды у контактов залежи и отно­сительно меньшее разубоживание пустой породой;

• достаточно мелкое дробление руды. Недостатки шпуровой отбойки:

• высокие материально-трудовые затраты;

• работа бурильщика в непосредственной близости к раз­рушаемой части блока, что не всегда в достаточной мере безопасно;

• сложность или практическая невозможность одновремен­ного обрушения больших объемов руды;

• повышенная запыленность рудничной атмосферы (при пневматическом бурении).

Область применения шпуровой отбойки:

• маломощные рудные залежи;

• рудные тела сложной формы и ценные руды, если необхо­димы точная выемка руды по контактам и небольшое ра­зубоживание;

• отрабатываемые с креплением или закладкой недостаточ­но устойчивые руды, которые меньше нарушаются при взрывах мелких шпуровых зарядов;

• при работе людей в очистном пространстве и при выемке руды забоями ограниченного сечения;

• при необходимости оставления рудных целиков для под­держания кровли очистных камер.

Минная отбойка практически исчезла и используется в исклю­чительных случаях, например для обрушения массивов больших объемов, в которых уже есть или могут быть проведены горные выработки. При минной отбойке сосредоточенные заряды ВВ мас­сой от 0,5 до 3 т размещают прямо в выработках. Расстояния между зарядами ВВ и от заряда до обнаженной плоскости (л. н. с.) колеб­лются от 6 до 12 м.

Используют две схемы минной отбойки:

• размещение зарядов на почве выработок;

• размещение зарядов в минных карманах.

При использовании варианта с минными карманами из выра­ботки проходят рассечки (минные карманы) длиной 3—5 м, в кон­це которых устраивают минные колодцы глубиной 0,5—1 м, где и размещают заряды ВВ. В другом варианте сосредоточенные заряды ВВ размещают через 5—8 м по длине в прямолинейных протяжен­ных минных выработках.

Недостатками минной отбойки являются: неровные кон­туры; увеличенные потери и разубоживание руды; нарушение окру­жающего массива и частичное разрушение ближайших горных выра­боток.

3.1.4. Механическая отбойка

Механическая отбойка — отделение полезного ископаемого от массива при помощи различных инструментов и механизмов. Она применяется только при добыче мягких руд. Этим способом отбивают калийные и марганцевые руды, пищевую соль и практи­чески весь естественный пильный камень, используемый в строи­тельстве.

Механическая отбойка применяется в двух вариантах: с выем­кой заходками с площадью поперечного сечения 7—9 м² и с выем­кой длинными забоями. При выемке заходками отбойку осуществ­ляют с помощью проходческих комбайнов.

Отбитая руда загружается на забойный ленточный конвейер, затем перегружается на панельный и далее — на магистральный конвейеры. Некоторые рудники, добывающие марганцевую руду, оборудованы конвейерным подъемом по наклонным стволам, по­этому руда в них движется непрерывно от забоя до поверхности.

Выемку лавами ведут с применением механизированных ком­плексов. Комбайн, двигаясь вдоль забоя, отбивает слой руды и гру­зит ее на конвейер. После отработки каждого слоя на всю длину забоя крепь передвигается секционно вслед за конвейером, кровля забоя за крепью обрушается. Комбайны могут обеспечивать как валовую, так и селективную выемку.

В настоящее время ведутся разработки по созданию различных типов комбайнов для механической отбойки руд средней крепости и даже крепких, проведения горных выработок, особенно вос­стающих.

Пиление пород (известняков, туфов и т. п.) применяют в ос­новном для получения естественных блоков строительных мате­риалов. Проводятся испытания по выпиливанию блоков при добы­че каменной соли с помощью камнерезных машин, имеющих баро-вый, дисковый или торцовый фрезерный режущий орган. На золо­тодобывающих рудниках ЮАР ведут пиление крепких кварцитов для отрезки жил от висячего и лежачего боков, что обеспечивает точную выемку по контактам.

3.J.5. Самообрушение

Самообрушение — это отделение от массива кусков руды под действием собственной массы и горного давления.

Для инициации процесса самообрушения под рудным масси­вом проводят сеть пересекающихся выработок, разделенных между собой небольшими целиками. Затем на определенной площади це­лики разрушают (взрывают), вследствие чего рудный массив снизу лишается опоры (подсекается). Под действием собственной массы и давления налегающих пород рудный массив начинает растрески­ваться и обрушаться. Увеличивая площадь подсечки, можно разви­вать самообрушение массива.

Наиболее благоприятна для самообрушения руда, разбитая частой сетью трещин, однако достаточно устойчивая, чтобы в ней можно было сохранять горные выработки. Самообрушение позволяет экономить на взрывчатых веществах, взрывчатых ма­териалах, на проходке и креплении выработок, вентиляции и прочих расходах.

На месторождениях с бедными рудами самообрушение — единственный способ отбойки, остающийся наиболее приемлемым с точки зрения экономики и безопасности.

Возможность применения самообрушения как способа отбой­ки зависит от физико-механических свойств горных пород, трещи-новатости массива и элементов залегания рудных тел.

Свойства горных массивов достаточно разнообразны, и для определения их устойчивости или обрушаемости в мировой прак­тике используются классификации, в которых физико-механи­ческие свойства и геомеханические характеристики массивов сис­тематизируются и сводятся к общему числовому рейтинговому по­казателю.

Степень склонности к самообрушению характеризуется вели­чиной гидравлического радиуса (не как в геометрии — расстояние от центра круга до огибающей, а как в гидравлике — отношение площади активной поверхности к ее периметру). В случае оценки обрушаемости эта поверхность (площадь подсечки) — минималь­ное горизонтальное обнажение в рудном теле таких размеров, при которых начинается процесс растрескивания массива и разрушения кровли. Этот процесс необратимый, и развитие обрушения проис­ходит в виде вертикального столба и продолжается вплоть до вы­хода на поверхность.

До недавнего времени одним из сдерживающих факторов для применения самообрушения был большой выход негабарита. Это сильно увеличивало дополнительные расходы на вторичное дроб­ление, ликвидацию зависаний и поддержание выпускных вырабо­ток. Дополнительное поддержание выпускных выработок необхо­димо, поскольку ликвидация зависаний производится взрывным способом в выпускных, что приводит к их разрушению.

В настоящее время выпускается погрузодоставочное оборудо­вание с вместимостью ковша до 12 м³ и грузоподъемностью до 25 т (рис. 5.21), что позволяет увеличить размер кондиционного куска и площадь выпускных отверстий.

Кроме рассмотренных, в различных горно-технических усло­виях применяют гидравлическую отбойку с помощью высокона­порных струй воды, электроимпульсный и инфракрасный способы разрушения рудного массива. Лазерный способ применяют для ре­зания пород.

3.2. Доставка отбитой руды

Доставка — перемещение отбитой руды от места отбойки (из забоя) в емкости подземного транспорта. На нее приходится от 30 до 50 % всех затрат на очистную выемку в блоках (включая вто­ричное дробление).

3.2.1. Самотечная доставка отбитой руды

Самотечная доставка отбитой руды осуществляется по очист­ному пространству, по рудоспускам, при выпуске отбитой руды. После самотечной доставки по очистному пространству следуют ее выпуск и погрузка в транспорт или механизированная доставка. Самотечная доставка ведется беспрепятственно при углах наклона лежачего бока не менее 55—60°.

Если очистное пространство заполнено отбитой рудой и пус­тыми породами (выпуск руды под налегающими породами), то вследствие давления на нее толщи налегающих пород самотечная доставка затруднена и идет беспрепятственно только при углах на­клона лежачего бока более 65—70°. При меньших углах наклона рудного тела увеличиваются потери руды на лежачем боку. Доступ в очистное пространство невозможен, поэтому отбитая руда на ле­жачем боку теряется, как правило, безвозвратно.

Самотечную доставку отбитой руды по рудоспускам приме­няют на многих рудниках. Длина рудоспусков меняется от не­скольких метров до сотен метров, угол их наклона должен быть не менее 55—60°, а его диаметр в 3—4 раза больше размера кондици­онного куска. Для предотвращения попадания в рудоспуск негаба­ритов, способных вызвать заторы, в устье рудоспуска устанавли­вают грохот — прочную решетку из рельсов или труб с размером ячейки, равным размеру кондиционного куска. Негабариты не про­ходят сквозь эти ячейки, и их подвергают дроблению. Рудоспуски располагают по возможности в крепких породах, чтобы избежать необходимости их крепления, так как крепь сильно изнашивается. По мере износа диаметр рудоспусков увеличивается в 3—4 раза.

Выпуск отбитой руды — последовательное извлечение отби­того полезного ископаемого из очистного пространства или акку­мулирующей емкости под действием сил гравитации при воздейст­вии погрузочных и доставочных машин. Различают подэтажный и этажный выпуск. Подэтажный выпуск в основном торцевой, а этажный чаще всего донный.

Донный выпуск осуществляют через специальные выработки в днище (основании) очистных блоков. Он появился раньше и до не­давнего времени был наиболее распространен. При донном выпус­ке в нижней части блока устраивают специальные выпускные вы­работки (воронки или траншеи), через которые отбитая руда со всей площади очистного блока поступает в доставочные выработки для последующей механизированной доставки руды. На рис. 5.22 изображены выпускные воронки и выпускные траншеи.

Воронки при донном выпуске имеют угол наклона стенок око­ло 60° и диаметр по верху от 6 м до 25 м. В верхней части воронки соприкасаются, чтобы в них могла поступать руда со всей площади очистного блока.

Воронка — углубление в днище (основании) блока в форме перевернутого конуса или пирамиды. В основании воронки прохо­дят выработку (выпускную дучку), соединяющую очистное про­странство с доставочным или транспортным горизонтом.

Траншеи имеют сходящиеся к низу боковые стенки. В попе­речном сечении траншея имеет форму опрокинутой трапеции, в основании которой через 5—8 м проведены дучки, соединенные нишами с доставочной выработкой. Для их образования в основа­нии проходят траншейную выработку, из которой выбуривают вер­тикальные веера скважин и взрывают их, как правило, одновре­менно с отбойкой руды в блоке. К траншее снизу проходятся по­грузочные выработки, через которые ее соединяют с доставочным или транспортным горизонтом.

Рис. 5.22. Основания блоков при донном выпуске отбитой руды:

а — воронки; б — траншеи; / — откаточные орты; 2 — рудоспуск; 3 — выпускная выработка; 4 — скреперный штрек; 5 — вентиляционный восстающий; 6 — во­ронки; 7 — дучка; 8 — ходовой восстающий; 9 — откаточный штрек; 10 — заезды для погрузочной машины; 11 — веер взрывных скважин для образования тран­шеи; 12 — траншейный штрек; 13 — траншея; 14— выпускные отверстия в почве траншейного штрека

Торцевой выпуск отбитой руды производят непосредственно в доставочную выработку, через ее торец. По доставочной выработке рудную массу перемещают с помощью самоходного оборудования, питателя или конвейера. По мере выпуска всей отбитой руды с данного положения торца доставочной выработки осуществляется последовательное погашение этой выработки в отступающем по­рядке, чтобы можно было выпускать отбитую руду с новых поло­жений ее торца (рис. 5.23.). При донном выпуске пункты поступле­ния отбитой руды к средствам механизированной доставки стацио­нарны, а при торцевом — перемещаются.

Выпуск отбитой руды может происходить из очистного про­странства под прикрытием потолочины или непосредственно под налегающими обрушенными породами. Чтобы отбитая руда под действием собственной массы перемещалась к выпускным выработ­-

кам, угол наклона стенок очистного блока (лежачего бока) должен быть не менее 50—55° при выпуске из камеры и не менее 65—75° — при выпуске под налегающими обрушенными породами. Если угол падения рудных залежей меньше указанных значений, то уст­раивают выпускные выработки не только в днище, но и в лежачем боку или допускают большие потери руды, либо подрабатывают пустые породы лежачего бока, вызывая засорение руды.

Выпуск отбитой руды под прикрытием потолочины не требует особого режима: выпускать можно из любых отверстий в любых количествах. Однако выпуск отбитой руды под налегающими об­рушенными породами — весьма сложный процесс. Режим этого 512 выпуска предопределяют величины показателей извлечения руды, оценить которые можно косвенными методами. При выпуске под налегающими обрушенными породами вначале выходит чистая отбитая руда (с содержанием Д_руд в количестве Д_чр.), а затем появ­ляется и начинает возрастать примесь пустых пород. Выпуск из каждого отверстия прекращают, когда разубоживание в последней дозе выпуска достигнет экономически допустимой величины Рпред * 70-80 %.

Истечение отбитой руды через одиночные отверстия происхо­дит из объемов, напоминающих по форме эллипсоиды вращения с вытянутой вертикальной осью — эллипсоидов выпуска.

Эллипсоид выпуска — это фигура истечения, все частицы ко­торой, лежащие на поверхности фигуры, приходят к выпускному отверстию одновременно, но пути у них разные, а значит, и скоро­сти движения этих частиц разные (рис. 5.24, а).

Коэффициент вытянутое™ эллипсоида (отношение его высоты к наибольшему горизонтальному диаметру) возрастает с увеличе­нием сил трения и особенно сил сцепления за счет присутствия мелких глинистых частиц, влаги, уплотнения руды.

На место выпущенной порции (из объема эллипсоида выпуска) поступает руда из окрестностей эллипсоида выпуска, что приводит в определенной зоне к разрыхлению. Форма объема, в пределах которого происходит разрыхление, сходна с эллипсоидом выпуска, и отсюда она получила наименование эллипсоида разрыхления (см. рис. 5.24, б). Эллипсоид разрыхления подобен эллипсоиду выпуска, но значительно больше его по размерам.

При значительной высоте выпускаемого слоя отбитой руды (высоте блока Я_бл) можно считать, что в начале выпуска контакт руды и породы опускается параллельно первоначальному положе­нию, оставаясь горизонтальным. Так происходит до определенно­го уровня, соответствующего высоте касающихся эллипсоидов. Касающимися называют эллипсоиды выпуска из смежных отвер­стий. Их диаметр равен расстоянию между осями отверстий D₀. Когда поверхность руды (контакт) опустится ниже вершин ка­сающихся эллипсоидов, то частицы, расположенные над осями отверстий, начнут перемещаться с наибольшей скоростью, поэто­му поверхность контакта руды с налегающими пустыми породами начнет прогибаться.

б

Рис. 5.24. Эллипсоиды:

а — выпуска в развитии (стрелками показано направление и относительная ско­рость перемещения частиц, расположенных на поверхности большого эллипсои­да); б — выпуска 2 и разрыхления / при выпуске через одиночное отверстие; 3 — i-раницы слоев, которые до начала выпуска были горизонтальными; D — диаметр эллипсоида выпуска; Н — высота эллипсоида выпуска

Идеальные условия с горизонтальным контактом руды с нале­гающими обрушенными породами встречаются не всегда. Нередко у отбитой руды имеются и горизонтальный, и вертикальный кон­такты с обрушенными породами, а иногда два или даже три верти­кальных контакта. Это — причина дополнительных потерь и разу-боживания руды. При выпуске руды в гребнях, образующихся ме­жду воронками, остается горная масса, которую относят к потерям на этом горизонте.

3.2.2. Механизированная доставка отбитой руды

Механизированная доставка включает в себя погрузку (совме­щаемую с выпуском после самотечной доставки), собственно дос­тавку и разгрузку отбитой руды. Возможны случаи, когда доставка заключается только в погрузке отбитой руды в транспортные сред­ства. При механизированной доставке отбитой руды применяют либо только погрузочные машины (погрузка в транспорт), либо комплексы погрузочных и саморазгружающихся доставочных машин, либо комбинированное погрузочно-доставочное обору­дование.

На рудниках, разрабатывающих металлические руды, погрузку отбитой руды непосредственно в транспортные средства осуществ­ляют установками непрерывного действия — питателями. Наи­большее распространение получили вибропитатели, обеспечиваю­щие выпуск отбитой руды из воронок или траншей и погрузку ее в вагонетки или авгосамосвалы. Основные типы вибрационных пи­тателей — ВДПУ («Сибирячка») и ВВДР. Часовая производитель­ность питателей достигает 150 т отбитой руды, сменная изменяется от 300 до 2500 т.

Под действием вибрации насыпные материалы приобретают свойство текучести, так как в них уменьшается внутреннее сопро­тивление. Колебания лотка бывают направленные, подбрасываю­щие материал в направлении перемещения, и ненаправленные.

При донном выпуске вибропитатели работают непосредствен­но под выпускной выработкой (рис. 5.25).

На многих рудниках, особенно калийных, применяется кон­вейерная доставка. Однако конвейеры нуждаются в дополнитель­ных машинах или устройствах для загрузки; конвейеры надежно работают лишь при малой и средней крепости руды требуют по­вышенных монтажных расходов; загромождают выработку, что затрудняет механизацию вспомогательных работ.

В зависимости от способа разработки и условий месторожде­ний применяют несколько типов конвейеров. При взрывной отбой­ке конвейеры применяют главным образом вибрационные, реже скребковые и ленточные, внедряются ленточно-тележные конвейе­ры. Скребковые конвейеры могут работать под завалом. Исполь­зуют их преимущественно при малой и средней крепости руды для

доставки к рудоспуску, располагая непосредственно под выпуск­ными отверстиями, а также для перемещения по аккумулирующим выработкам.

Ленточные конвейеры зафужают вибропитателями или погру­зочными машинами. Эти конвейеры без интенсивного износа рабо­тают при крупности руды не более 200 мм. Поэтому ими доставля­ют лишь сравнительно мягкие руды, отбитые механическим спосо­бом, а при крепкой руде используют только с предварительным дроблением руды до 100—200 мм. 516

Скребковые и обычной конструкции ленточные конвейеры наиболее эффективно используются при механической отбойке ру­ды. Скребковые конвейеры применяют также в аккумулирующих выработках и в маломощных пологих залежах. Вибрационные кон­вейеры целесообразно применять в комплексе с вибропитателями в условиях, благоприятных для применения этих питателей. К погрузо-доставочному оборудованию относят скреперные установки, самоходные погрузодоставочные ПД и погрузочно-транспортные ПТ машины. Скреперные установки вследствие кон­структивной простоты и невысокой стоимости получили широкое распространение особенно небольших рудниках.

Отбитую руду доставляют скрепером как по очистному про­странству, так и по подготовительным выработкам, штрекам или ортам, в которые она поступает при выпуске из очистного про­странства. Отбитую руду скреперуют на расстояние 10—200 м в рудоспуски, вагоны и конвейеры через погрузочный полок.

Производительность скреперных установок составляет от 20 до 350 т рудной массы в смену. Использование скреперных устано­вок наиболее эффективно, когда необходимо проведение вырабо­ток с минимальной площадью поперечного сечения, в которых не может работать другое (например, самоходное) оборудование.

Скреперы бывают гребковые, ящичные и совковые. Каждый из этих типов скреперов может быть одно- и многосекционным. При разработке крепких руд чаще используют шарнирно складываю­щиеся скреперы. Они захватывают больше рудной массы, а при обратном (холостом) ходе ковш, благодаря тому, что задняя стенка складывается, испытывает меньшее сопротивление, реже опроки­дывается и может пройти через небольшой просвет под кровлей выработки над навалом руды. Существуют различные схемы скре-перования (рис. 5.26.). При скреперовании по прямой используют двухбарабанные лебедки; при скреперовании под углом — двух- и трехбарабанные, в широких камерах — трехбарабанные.

При доставке отбитой руды под углом, т.е. последовательно по двум выработкам, из которых одна расположена под углом (обыч­но прямым) к другой, применяют либо две двухбарабанные лебед­ки (по одной в каждой выработке), работающие последовательно,

либо одну двух- или трехбарабанную. При двухбарабанной лебедке сначала скреперуют «из-за угла» при двух концевых блочках с разъемными крюками, затем с дальнего концевого блочка снимают канат, оставляют его на одном, ближнем, концевом блочке и скре­перуют руду к лебедке. При использовании трехбарабанной лебед­ки наполненный скрепер перемещают с помощью одного головно­го каната по первой выработке, а с помощью другого — по второй.

Наиболее универсальные виды самоходного оборудования для доставки отбитой руды — погрузодоставочные и погрузочно-транспортные машины (ПДМ и ПТМ) (рис. 5.27, 5.28).

В настоящее время выпускают пять типоразмеров такого обо­рудования. Машины этих типов имеют грузоподъемность от 2 до 20 т. Скорость движения машин ПД и ПТ составляет в среднем 6—10 км/ч, но на некоторых рудниках достигает и 20—30 км/ч, в том числе по уклонам до 10—12°. Производительность ПДМ и ПТМ снижается при увеличении длины доставки. В зависимости от грузоподъемности ПДМ рациональная длина доставки изменяется от 50—80 до 250—350 м. При этом их производительность может достигать 600—1200 т рудной массы в смену.

Ширину выработок для движения самоходных машин прини­мают на 1 м шире самой машины, если в этой выработке не при­сутствуют постоянно люди. Если по выработке предусмотрено пе­редвижение людей, то ее ширину принимают с учетом ширины машины и зазоров шириной 1—1,2 м с одной стороны для прохода людей и 0,5 м с другой. В соответствии с Правилами безопасности на рудниках России запрещено движение самоходных машин со скоростью более 20 км/ч, исключая некоторые главные транспорт­ные выработки. 3.2.3. Другие способы доставки отбитой руды

Достаточно широкое распространение на рудниках при разра­ботке наклонных залежей с углом падения от 15 до 55° имела взрывная доставка руды при ее отбойке (рис. 5.29.).

Под взрывной доставкой принято понимать перемещение от­битой руды по пологой или наклонной почве очистного простран­ства за счет кинетической энергии, полученной в результате взры­вания скважин в рудном теле.

Руду отбивают веерными скважинами в направлении падения залежи. Вследствие метательного действия взрывных газов, обла­дающих высоким давлением, отбитая руда отбрасывается вниз по падению залежи в воронки на расстояние от 20 до 60 м, из которых ее выпускают так же, как и в случае самотечной доставки по очи­стному пространству. Это расстояние тем значительнее, чем боль­ше угол падения и мощность залежи. Часть отбитой руды падает на почву залежи на более близком расстоянии, и со временем там на­капливаются довольно значительные остатки, причем они тем больше, чем меньше угол падения и больше длина доставки. Это препятствует взрывной доставке, поэтому время от времени почву очистного пространства зачищают от остатков рудной массы.

Гидравлическую доставку отбитой руды применяют в основ­ном в наклонных залежах, в частности в жилах мощностью 0,7—1,2 м при сплошном забое. Чаще ее используют для зачистки небольших объемов отбитой рудной мелочи, оставшейся на лежа­чем боку после самотечной или, реже, механизированной и взрыв­ной доставки. Куски отбитой руды перемещаются за счет энергии напорной струи, выходящей под давлением из насадки монитора.

3.3. Вторичное дробление

При взрывной отбойке руды не удается избежать выхода нега­баритных кусков. Поэтому очистная выемка обычно сопровожда­ется вторичным дроблением негабарита.

Под вторичным дроблением понимают разрушение крупных (негабаритных) кусков рудной массы или породы на более мелкие части (сюда не относят дробление рудной массы вне очистного блока в общешахтных дробильных установках). Вторичное дроб­ление осуществляют либо в очистном пространстве, либо в выпу­скных, погрузочных или доставочных выработках. Существует взрывное и механическое вторичное дробление.

Взрывное дробление негабарита может вестись:

• с помощью детонирующего шнура;

• накладными и кумулятивными зарядами ВВ;

• зарядами, размещенными в пробуренных шпурах. Механическое дробление негабарита делится:

• на дробление стационарными дробильными установками и комплексами;

• на ручное дробление кувалдой (в настоящее время прак­тически не применяется).

Наиболее часто применяют взрывное дробление негабарита. При дроблении накладными зарядами их кладут на кусок негабари­та и присыпают сверху глиной с песком или мелкой породой. При 522 дроблении детонирующим шнуром им опоясывают крупные куски рудной массы. При взрывании накладных зарядов образу­ются мелкие осколки, которые могут повредить крепь, оборудо­вание, кабели или трубы. Расход ВВ составляет при этом до 1,5—2 кг на 1 м³ негабарита.

Вторичное дробление при очистной выемке на рудниках осу­ществляют главным образом взрывным способом.

Шпуровые заряды позволяют лучше использовать энергию взрыва, поэтому удельный расход ВВ снижается в 3—4 раза по сравнению с накладных зарядами. При любом варианте взрывного вторичного дробления требу­ется приостанавливать работы по погрузке и доставке рудной мас­сы для проведения взрыва и проветривания забоя. Поэтому, если есть возможность, следует отбирать и складировать негабаритные куски, взрывая их по несколько штук за один прием. На рудниках все чаще применяют установки для механического дробления — гидро- или пневмоударники.

Дата добавления: 2015-07-16