Параметры, тип и компоновка котла.

1 – каркас; 2 – горелка; 3 – фронтовой экран; 4 – левый боковой экран; 5 – задний экран; 6 – блоки водяного экономайзера; 7 – предвыходной, выходной и холодный пакеты пароперегревателя; 8 – ширмы; 9 – потолочный пароперегреватель; 10 – задняя стена конвективной шахты; 11 – барабан; 12 – выносной циклон; 13 – конденсатор; 14 – тепловая камера; 15 – изоляция.

Котлоагрегат типа БКЗ-420-140 НГМ-3 однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, предназначен для производства пара при сжигании газа или мазута под наддувом.

Котел спроектирован для работы со следующими параметрами:

- производительность по перегретому пару - 420 т/ч;

- давление пара в барабане - 159 кгс/см²;

- давление перегретого пара за первой задвижкой - 140 кгс/см²;

- температура перегретого пара - 545 °С;

- величина наддува в топочной камере составляет – 500 кгс/см².

Допускается максимально длительная производительность 450 т/ч, без увеличения давления в барабане.

Допускается кратковременная работа котла с температурой питательной воды 160 °С

при соответствующем снижении производительности котла. Компоновка котла выполнена по П-образной, сомкнутой схеме. Топка представляет собой первый восходящий газоход. Вверху топки расположена 2-ая ступень пароперегревателя – ширмы, во втором (опускном) газоходе расположены конвективный пароперегреватель (3-я, 4-ая, и 1-ая ступени) и водяной экономайзер (1-ая и 2-ая ступени). Подогрев воздуха осуществляется в вынесенном регенеративном воздухо-подогревателе. Топка и конвективная шахта имеет общую газоплотную стенку, которая является экраном топки.

Водяной объем котла – 130 м³.

Паровой объем котла – 87 м³.

1.2. Пароводяной тракт котла. Внутрибарабанные устройства.

На котлоагрегате применена двухпоточная схема пароводяного тракта, т.е. котлоагрегат разделен как бы на два самостоятельных потока. Для уменьшения температурных разбежек пара между потоками применяют перемешивание пара и переброс его с одной стороны на другую и наоборот. Регулирование температуры пара осуществляется в вынесенных пароохладителях первой, второй и третей ступеней впрыском собственного конденсата, поступающего из конденсаторов. В период растопки котлоагрегата, когда еще не имеется собственного конденсата, к пароохладителям первой ступени предусмотрен подвод питательной воды.

Ниже приводится схема пароводяного тракта.

Рассмотрим схему водопарового тракта. Питательная вода от сниженного узла питания по одной нитке подводится к распределительному коллектору 1 расположенному под водяным экономайзером. От распределительного коллектора по четырем трубам 2 вода направляется с нижние камеры блоков водяного экономайзера первой ступени 3. Пройдя змеевики водяного экономайзера, вода подается в конденсаторы 5 от двух левых блоков по двум трубам 4 – в левый конденсатор, по двум правым – в правый конденсатор. Затем по трубам 6 вода поступает во вторую ступень водяного экономайзера 7. Далее пройдя его змеевики, питательная вода подается по трубам 8 и 9 в раздаточный коллектор барабана, откуда равномерно направляется на промывочные щиты и сливается в водяной объем барабана. На этом первый цикл циркуляции воды заканчивается.

Затем вода из барабана опускается по необогреваемым (опускным) трубам 10-13 в нижние сборные камеры поверхностей нагрева, откуда вместе с образующимся паром поднимается за счет разности плотностей по обогреваемым трубам в верхние камеры экранов.

Каждая нижняя и верхняя камера экранов вместе с приваренными к ним трубами составляет отдельный циркуляционный контур, в частности: фронтовой экран, имеет семь циркуляционных контуров; боковые экраны – четыре; задний экран – два; выносные циклоны – два.

Получением пара закончился второй цикл циркуляции воды.

В камерах происходит смешивание параПройдя змеевики блоков холодного пакета пароперегревателя, пар разделяется на два потока и через промежуточные камеры поступает в пароохладители первой ступени.

Барабан котла с внутренним диаметром 1600 мм выполнен из стали 16ГНМА. Для получения качественного пара в котле применена схема двухступенчатого испарения.

Первую ступень испарения (чистый отсек) составляют:

барабан с фронтовыми, задними и боковыми экранами, кроме передних секций задних блоков боковых экранов, которые совместно с выносными циклонами составляют вторую ступень испарения (соленый отсек). Каждый блок выносных циклонов состоит из трех камер 426x36 (сталь 20) с расположенными в них дырчатыми подпорными листами, антикавитационными крестовинами и улитками.

Сепарационными устройствами 1 ступени испарения являются внутрибарабанные циклоны с барботажной промывкой пара и дырчатый пароприемный потолок.

Питательная вода поступает в барабан по 16-ти трубам 60x5,5 (сталь 20) в раздаточные коллекторы, из них вода равномерно направляется на промывочные щиты и сливается в водяной объём барабана.

Пароводяная смесь из экранной системы котла поступает в распределительные короба, расположенные в барабане, откуда она направляется во внутрибарабанные циклоны. Вода, отсепарированная в циклонах, сливается в водяной объём барабана, а пар поднимаясь вверх, проходит колпак (непосредственно над циклоном), а затем проходит через слой воды на промывочных листах и далее через дырчатый лист в пароперегреватель котла.

Сепарационными устройствами II ступени испарения являются выносные циклоны. Пароводяная смесь подводится к улитке циклона. В циклоне вода, отжатая к стенке, стекает вниз, а пар проходит вверх через дырчатый пароприемный потолок и по трубам 133x13 (сталь 20) направляется в паровой объем барабана.

Для предотвращения попадания пара в опускную систему циркуляционного контура в нижней части циклона установлена крестовина, ликвидирующая вращение воды и образование воронок над входом в опускные трубы. Антикавитационные решетки имеются внизу барабана над опускными трубами.

Для обеспечения нормального солевого режима на котле предусмотрены:

- линии снижения солевой кратности, эти линии соединяют водяной объем выносных циклонов с нижними камерами крайних панелей фронтового экрана

- линии непрерывной продувки выносных циклонов

- ввод и раздача фосфатов внутри барабана с помощью перфорированной раздающей трубы.

Дата добавления: 2015-07-16