Выбор муфты

Муфта служит для соединения выходного вала редуктора и вала рабочего механизма. Муфта должна компенсировать отклонения от соосного и углового смещения соединяемых валов, вызванных погрешностями монтажа, а также деформациями валов от эксплутационных нагрузок и тепловых воздействий.

Примем в приводе муфту цепную однорядную (ГОСТ 20742-81) по вращаемо­му моменту на тихоходном валу Т₂= 296 Н•м по табл. П 9.1; ближайшая муфта имеет допускаемый момент [Т] = 250 Н • м (допускается кратковременная перегрузка при пуске электродвигателя до 25 %; ),

тип 1, исполнение 2 (табл. П 9.1) с характеристиками:

посадочный диаметр d = 40 мм;

наружный диаметр D = 140 мм;

длина муфты L = 222 мм;

длина полумуфты l_м = 82 мм;

смещение валов: радиальное 0,3 мм; угловое - до 1°.

Материал полумуфты - сталь 45, HRC 40.

Можно использовать муфту зубчатую типа МЗ (табл. П 9.2).

10. Проверка прочности шпоночных соединений

В редукторе установлены три шпонки призматические со скругленными торцами:

одна на быстроходном валу - для соединения выходного конца вала с большим шкивом клиноременной передачи или звездочкой цепной передачи.

вторая и третья на тихоходном валу - для установки на выходном конце полумуфты и соединения вала с зубчатым колесом. Материал шпонок - сталь 45, нормализация. Шпоночное соединение проверяется по напряжениям смятия:

где T - передаваемый вращающий момент; Н-мм;

d - диаметр соединения; мм;

h - высота шпонки, мм;

b - ширина шпонки, мм; I - длина шпонки, мм.

Допускаемые напряжения смятия: при стальной ступице [σ_см] = 100 МПа, при чугунной [σ_см] = 70 МПа. Из условия прочности находится необходимая длина шпонки:

10.1. Ведущий вал: d = d_в1 = 25 мм, bxh = 8x7 мм,

t₂ = 3,3 мм, t₁ = 4,0 мм (табл. П 6.2.); [σ_см] = 70 МПа, (шкив клиноременной передачи выполнен из чугуна). Для варианта с цепной передачей примем материал звездочки – сталь 45, [σ_см] = 100 МПа.

Так как ширина шкива bшк = 65 мм (табл. 4.1), то принимаем длину шпонки

1 = 56 мм (табл. П 6.2).

10.2. Ведомый вал: d = d_B2 = 40 мм, bxh = 12x8 мм, t₁ = 5,0 мм, t₂ = 3,3 мм

(табл. П 6.2); [σсм] = 100 МПа (полумуфта выполнена из стали):

Длина полумуфты l_м = 82 мм; принимаем длину шпонки l = 70 мм

10.3. Ведомый вал. Проверка шпонки под зубчатым колесом:

d = d_к = 55 мм, bxh = 16x10 мм, t₁ = 6,0 мм, t₂ = 4,3 мм (табл. П 6.2.);

[σсм ] = 100 МПа (колесо стальное).

Ширина колеса b₂= 64 мм (табл. 3.1), принимаем длину шпонки I = 50 мм.

11. Смазывание редуктора

Смазывание зубчатых зацеплений и подшипников уменьшает потери на трение, снижает износ и нагрев деталей.

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого коле­са в масло, заливаемого внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погруже­ние колеса примерно на 10 мм. Масло заливается через смотровое окно в крышке корпуса редуктора. Слив масла при его замене - через сливное отверстие, закрытое маслосливной пробкой.

Объем масляной ванны принимается из расчета 0,5÷0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности. В проектируемом редукторе

V_M=(0,5÷0,8) • 3.0=1,5÷2.4л; принимаем V_M= 2 л.

Смазывание подшипников осуществляется за счет разбрызгивания масла при работе редуктора. Для предотвращения вытекания масла в зазорах между валами редуктора и сквозными крышками подшипников в последних устанав­ливаются войлочные или резиновые уплотнения - манжеты (табл. П 11.1).

Марка индустриального масла определяется по табл. П 11.2 (рабочая темпе­ратура 50°С).

Окружная скорость колес Для этой ско­рости принимаем масло И-40А.

Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора, производится простейшим жезловым маслоуказателем.

Дата добавления: 2015-07-16