|
Читайте также: |
В технологии приготовления кормов наиболее распространенными процессами являются измельчение и смешивание. Основными машинами для измельчения зерна и других материалов, являются измельчители ударного действия – молотковые дробилки. Они перерабатывают до 70% сырья, вводимого в состав комбикормов - это обусловлено рядом их преимуществ: простота устройства, компактность установки, динамичность рабочих режимов, высокие скорости рабочих органов и возможность непосредственного соединения вала машины с электродвигателем [18].
Имея ряд преимуществ, молотковым дробилкам свойственны и существенные недостатки: высокая энергоемкость, неравномерность гранулометричесхого состава получаемого продукта с повышенным содержанием пылевидных частиц, интенсивный износ рабочих органов.
Поэтому внесение в их конструкцию различного типа изменений, направленных на получение качественного готового продукта и снижение износа рабочих органов является актуальной задачей в настоящее время.
Изучение рабочего процесса молотковой дробилки неразрывно связано с историей ее развития. Исследованием рабочего процесса молотковой дробилки занимались такие ученые как: C.В. Мельников, П.М. Рощин, В.Р. Алешкин, В.И. Сыроватка, И.В. Макаров, Ф.С. Кирпичников, Ф.Г. Плохов, А.А. Зеленев, И.И. Ревенко, В.М. Прощак, Н.Ф. Игнатьевский, В.А. Елисеев, Ю.Н Баранов, А.А. Сундеев, А.М. Карнов и другие.
В результате этих исследований в конструкцию дробилок были внесены изменения, которые позволили улучшить их технические характеристики. Несмотря на большое количество выполненных исследований, не все стороны функционирования молотковой дробилки достаточно глубоко изучены. Это объясняется, прежде всего, сложностью процессов, происходящих в дробильной камере и большим разнообразием вариантов конструкций, а также наличием сложных взаимосвязей конструктивных элементов и протекающих процессов[19].
В настоящее время существует довольно большое разнообразие дробилок, но, несмотря на это, они все имеют общие конструктивные элементы и аналогичные недостатки при работе.
В зависимости от организации рабочего процесса в дробильной камере, различают дробилки открытого и закрытого типа. В дробилках открытого типа материал из дробильной камеры быстро удаляется, не замыкая при своем перемещении окружности. В них измельчаются главным образом крупно кусковой, хрупкий, сухой и не мажущийся материал (гранулы, мел, ракушка, соль);
Совершенствованием технологических схем молотковых дробилок занимались многие ученые [20, 21, 22, 23, 24].
Широко распространенные технологические схемы представленные в виде структурных блоков (рис.1.2), показывают наличие двух типов дробилок, работающих по открытому или закрытому (с рециклом) циклом. К первому типу относится структурная схема «а», ко второму - схема «б».
В дробилках закрытого типа решето по периметру располагают в рабочей камере. Материал, поступивший в рабочую камеру, вовлекается в круговое движение, располагаясь в виде рыхлого воздушно-продуктового слоя. Здесь материал измельчается путем многократного воздействия молотков и истирание его о поверхность решета.
Структурные схемы а, б и г относятся только к безрешетным дробилкам, а структурная схема в - как к безрешетным, так и к решетным дробилкам [25].
В зависимости от назначения машины та или другая часть камеры может отсутствовать. Так, у некоторых дробилок увеличена решетная поверхность, т.е. решето охватывает барабан по всему периметру.
В молотковых дробилках сельскохозяйственного назначения обычно устанавливают деки гладкие, рифленые и зубовые или контрмолотки. При измельчении зерна в основном применяют рифленую деку.
В зависимости от измельчаемого материала формы молотков бывают так же весьма разнообразны. По способу установки на ротор они подразделяются на шарнирные и закрепленные. Доказано, что при построении формы молотка необходимо, чтобы передача усилий на ось пальца была минимальной [26, 27, 28].
Рис. 1.2 Технологические схемы работы дробилок в виде структурных блоков
Шарнирное крепление молотков предупреждает возможные аварии при контакте с крупными твердыми предметами, попавшими в дробильную камеру, и предотвращает передачу энергии удара на вал машины.
Для отвода готового продукта и регулировки степени измельчения служат решета. В кормодробилках применяют преимущественно гладкие решета с пробивными отверстиями. Угол охвата решетом барабана варьирует от 90 до 360 градусов.
Не маловажная роль в конструкции молотковых дробилок отведена деке. Деки бывают чугунные рифленые или стальные с пробивными отверстиям. Вместе со сплошной стенкой они образуют шероховатую поверхность, тормозящую движение кольцевого слоя материала в камере и тем способствуют его измельчению.
При измельчении зерна на дробилках открытого типа в качестве контролирующего элемента, то есть элемента регулировки степени измельчения, применяются различной конструкции сепараторы, установленные в разделительной камере [29, 30].
Для отвода материала из зарешетного пространства и его транспортировки, во многих дробилках используют вентиляторы, которые чаще всего устанавливаются на одном валу с ротором дробления. В некоторых случаях вентилятор и ротор совмещены, в результате чего полнее используется воздушный поток, создаваемый ротором дробилки.
Дата добавления: 2015-07-19; просмотров: 212 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Существующие виды измельчителей фуражного зерна | | | Классификация молотковых дробилок |