|
Читайте также: |
Из таблицы 3.2 видно, что штат работающих на предприятии, мощность которого составляет 1,5 т в сутки, равен 16 рабочим.
3.4 Расчёт заработной платы
Заработная плата работникам начисляется на основе единой сетки.
Таблица 3.3 – Единая тарифная сетка
| Разряд оплаты труда | Тарифный коэффициент | Разряд оплаты труда | Тарифный коэффициент |
| 1,00 | 3,99 | ||
| 1,3 | 4,51 | ||
| 1,69 | 5,1 | ||
| 1,91 | 5,56 | ||
| 2,16 | 6,51 | ||
| 2,44 | 7,36 | ||
| 2,76 | 8,17 | ||
| 3,12 | 9,07 | ||
| 3,53 | назначается в соответствии с решением АСО |
Для расчёта заработной платы составляют штатное расписание предприятия.
Таблица 3.4 – Штаты и тарифные ставки по должностям
| Должность | Количество человек | Разряд | Тарифный коэффициент |
| Начальник цеха | 2,76 | ||
| Мастер | 2,76 | ||
| Технолог | 2,76 | ||
| Лаборант | 2,76 | ||
| Бухгалтер | 2,76 | ||
| Обвальщик | 2,16 | ||
| Жиловщик | 2,16 | ||
| Посольщик | 2,16 | ||
| Фаршесоставитель | 2,44 | ||
| Шприцовщик | 1,91 | ||
| Термист | 2,16 | ||
| Слесарь | 1,91 | ||
| Электрик | 1,91 | ||
| Мойщик | 1,69 | ||
| Грузчик | 1,69 |
Для определения величины заработной платы рекомендуется работником имеющим тарифный коэффициент 1,00 назначить заработную плату 1000 рублей.
Тогда заработная плата будет составлять следующие суммы представленные а таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Заработная плата работников мясоперерабатывающего цеха
| Должность | Кол –во | Заработная плата, руб |
| Начальник цеха | ||
| Мастер | ||
| Технолог | ||
| Лаборант | ||
| Бухгалтер | ||
| Обвальщик | ||
| Жиловщик | ||
| Посольщик | ||
| Фаршесоставитель | ||
| Шприцовщик | ||
| Термист | ||
| Слесарь | ||
| Электрик | ||
| Мойщик | ||
| Грузчик | ||
| Итого:35900 |
3.5 Должностные инструкции
3.5.1 Должностная инструкция начальника цеха
3.5.1.1 Общее положение
Начальник цеха принимается в штат или увольняется из штата директором и работает под его руководством.
Начальник цеха руководствуется настоящей должностной инструкцией, правилами организации и ведением технологического процесса в цехе, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами ТО, техники безопасности, взрывопожарной безопасности, промышленной санитарией, приказами и распоряжениями ООО «Прима-М».
Требования квалификации начальника цеха:
- высшее образование (специальное);
- стаж работы не менее 1 года на данном типе производств.
3.5.1.2 Должностные обязанности
Начальник цеха осуществляет руководство производственно – хозяйственной деятельностью цеха. Обеспечивает выполнение заданий, ритмичный выпуск продукции.
Проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества продукции; экономии всех видов ресурсов, а так же повышению рентабельности производства, снижению трудоёмкости и себестоимости продукции.
Организует планирование, учёт, составление и своевременное предоставление отчётности о производственной деятельности цеха.
Обеспечивает правильную эксплуатацию оборудования, безопасные и здоровые условия труда. Осуществляет подбор кадров рабочих и служащих. Проводит воспитательную работу в коллективе.
Должен знать
Постановления, распоряжения, приказы вышестоящих органов, методические, нормативные и другие руководящие материалы, касающиеся производственной деятельности цеха; технические требования предъявляемые к продукции цеха, технологию её производства; оборудование цеха и правила его эксплуатации; основы трудового законодательства; нормы охраны труда; ТБ; производственную санитарию и противопожарную защиту.
3.5.2 Должностная инструкция оператора термической обработки колбасных изделий
3.5.2.1 Общее положение
Оператора термической обработки принимается в штат или увольняется из штата начальником цеха и работает под его руководством.
Требования квалификации начальника цеха:
- образование (специальное);
- стаж работы не менее 1 года на данном типе производств.
Должностные обязанности
Оператор термической обработки колбасных изделий должен выполнять регулирование температурного режима, подача дыма, наблюдение за продолжительностью обжарки, варки и копчения, определение готовности продукта органолептически и с помощью прибора. Проверка правильности подвешивания колбас на полки и на рамы с исправлением обнаруженных дефектов, контроль за качеством применяемых опилок и соблюдение режимов их сжигания. Ведение записей в технологическом журнале.
Должен знать
Технические условия на готовую продукцию; продолжительность температурных режимов обжарки, варки, копчения; характерные особенности обжарки колбасных изделий всех видов; причины возникновения слипав и способы их устранения; определение вида и сорта колбасных изделий по фаршу, оболочке и др. признакам; готовность продукции после обжарки, варки, копчения; правила пользования контрольно – измерительными приборами, стрелками путей и др. механизмами; определять качество опилок.
Периодическая чистка и промывка технологического оборудования в процессе работы при изготовлении различных видов изделий и в конце смены.
3.6 Карты организации труда на рабочем месте
Под организацией рабочего места на технологической линии следует понимать его рациональную планировку, оснащение всеми необходимыми для работы средствами и предметами труда, наиболее целесообразны формы обслуживания, создания нормальных условий труда и обеспечения безопасности работы.
Далее приводятся карты организации рабочих мест работников технологической линии по выпуску варёных колбас, смотри таблицы 3.6, 3.7.
При планировании рабочих мест необходимо обеспечить:
o размещение их в производственных отделениях в строгом соответствии отдельными операциями;
o кротчайшие маршруты перемещения сырья и готовой продукции;
o раздельное расположение рабочих мест;
o соблюдения санитарно – технических норм, требований техники безопасности и охраны труда.
Оснащение рабочих мест обуславливается ассортиментом, характером технологического процесса, уровнем механизации работ, и предусматривает наличие необходимого технологического оборудования.
3.7 График загрузки оборудования, электро-, водоснабжения.
Графики загрузки оборудования смотри таблицы 3.8, 3.9, 3.10.
Таблица 3.8 – График загрузки оборудования
| Часы оборудование | ||||||||||||
| Волчок | ||||||||||||
| Фаршемешалка | ||||||||||||
| Куттер | ||||||||||||
| Шприц | ||||||||||||
| Осадочная камера | ||||||||||||
| Термокамера | ||||||||||||
| Камера для охлаждения | ||||||||||||
| Камера для хранения |
Таблица 3.9 – График электроснабжения
| W, кВт | |||||||||||||||
Таблица 3.10 – График водопотребления
| V, м3 | |||||||||||||||
4 КОНСТРУКТОРКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Обоснование и выбор конструкторской разработки
В процессе производства колбасных изделий большое значение имеет качество процесса перемешивания исходного сырья, ингредиентов и различных добавок.
Перемешивание широко применяется для усреднения концентрации составных частей и температур в жидких средах, а так же интенсификации тепловых, массообменных и биологических процессов. При достижении заданных технологических результатов качество перемешивания возрастает с увеличением частоты вращения рабочего органа и образованием в аппарате завихрённых потоков жидкости.
Существует масса способов перемешивания жидких сред, начиная с элементарных, например вручную, и заканчивается сложными механическими приспособлениями, такими как мешалки и гомогенезаторы различных типов и моделей.
Сравнительный анализ способов перемешивания приведён в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Способы перемешивания жидких сред
| Способы | Достоинства | Недостатки |
| 1. В ручную | Отсутствие затрат на электричество. Отсутствие сложного технологического оборудования и затрат на его обслуживание и ремонт | Не высокое качество перемешивания. Трудоёмкий процесс. Большая продолжительность процесса. |
| 2. Механический (механическая мешалка) | Хорошее качество перемешивания. Минимальные затраты человеческого труда. Средняя продолжительность процесса. | Большие затраты на обслуживание оборудования. Энергоёмкий процесс. Износ технологического оборудования. |
| 3. Гомогенизация (гомогенизатор) | Высокая степень перемешивания. Минимальное время процесса. Происходит до измельчение продукта, что в последствии улучшает биохимический процесс. Сравнительно небольшие энергозатраты. | Большие затраты на обслуживание и ремонт технологического оборудования. |
Проанализировав таблицу можно сделать вывод, что более экономически выгодным и целесообразным является способ гомогенизации. Так как при использовании этого способа достигается максимальная степень перемешивания продукта, при сравнительно низких энергозатратах. Снижается до минимума продолжительность процесса. Большая частота вращения гомогенизирующей насадки позволяет измельчить продукт до молекулярного уровня, что в последствии способствует быстрому реагированию с другими веществами.
На рисунке 4.1 представлена схема гомогенизатора.
1 – привод; 2 – гомогенизирующая насадка; 3 – корпус; 4 – основание;
5– ёмкость для перемешиваемого сырья
Рисунок 4.2 – Схема гомогенизатора
4.2 Конструкционный расчёт
Проведём проверочный расчёт корпуса на изгиб [11].
Рисунок 4.3 – Верхняя часть корпуса
Выбираем следующие размеры: l1 = 310мм, l2 = 20мм, l3 = 190мм, l4 = 10мм;
m1 = 20кг, m2 = 7кг.
На рисунке 4.4 представлено поперечное сечение балки.
Рисунок 4.4 – Поперечное сечение балки
F = m×g, Н
F1 = m1×g = 20×9,8 = 200 Н = 0,2 кН
F2 = m2×g = 7×9,8 = 70 Н = 0,07 кН
Определим изгибающие моменты для участков:
I участок: 0<х1<31 см
Мu (х1) = - F1×х1
Мu (0) = 0
Мu (31) = -6,2 кН×см
II участок: 0<х2<19 см
Мu (х2) = - F2×х2
Мu (0) = 0
Мu (19) = -1,33 кН×см
Отсюда построим эпюру изгибающих моментов для участков балки.
Рисунок 4.5 – Эпюра изгибающих моментов
Условие прочности на изгиб
s = Мumax/Wос< [s],
где Мumax – максимальный изгибающий момент
Wос – осевой момент сопротивления
[s] - максимально допустимое напряжение
Максимальный изгибающий момент, как видно из рисунка 4.2.1.3 равен Мumax = 6,2 кН×см; [s] = 160 Мпа = 16 кН/м2.
Определим осевой момент сопротивления для прямоугольного сечения (смотри рисунок 4.4).
Wос = в×h2/6, см3
где в – высота, в = 1см
h – ширина, h = 19,6 см
Wос = 1×19,62/6 = 64 см3
Теперь проверим достаточны ли размеры балки чтобы выдержать данную нагрузку.
Мumax/Wос< [s]
6,2/64< 16 кН/м
Значит можно сделать вывод, что размеры балки (корпуса) выдержат данную нагрузку.
4.3 Технологические требования
4.4 Инструкция по эксплуатации гомогенизатора
Область применения
Гомогенизатор предназначен для тонкодисперсного измельчения продуктов животного и растительного происхождения, может быть применён в пищевой промышленности, биологии и медицины.
Техническая характеристика
| Рабочая частота вращения кольца гомогенизирующей головки, об/мин. | |
| Питание от трёхфазной сети переменного тока: | |
| - напряжение, В | 380/220 |
| - частота, Гц | |
| Мощность потребляемая, кВт | 1,5 |
| Габаритные размеры, мм не более: | |
| - длина | |
| - ширина | |
| - высота | |
| Масса, кг не более |
Устройство и принцип работы
Гомогенизатор состоит из следующих основных узлов:
- гомогенизирующая головка (насадка);
- привод;
- корпус;
- вертикальный винт;
- основание;
- пульт управления;
Гомогенизирующая головка предназначена для тонкодисперсного измельчения продуктов животного и растительного происхождения путём высокочастотного механического дробления предварительно измельчённых частиц перерабатываемого материала.
Привод предназначен для передачи вращения от электродвигателя на вращающие кольцо гомогенизирующей головки.
В состав привода входят:
- электродвигатель;
- ремённая передача;
- вертикальный винт.
Корпус предназначен для размещения и закрепления в нём гомогенизирующей головки, привода, пульта управления.
Вертикальный винт предназначен для соединения корпуса с основанием и для регулировки положения гомогенизирующей головки по высоте.
Основание является опорой гомогенизатора.
Порядок работы
- При помощи гайки винта установить необходимую высоту гомогенизирующей головки и зафиксировать винт стопорным болтом.
- Ёмкость, заполненную перерабатывающим материалом, завести под гомогенизирующую головку и поднять вверх так, чтобы между дном ёмкости и торцом гомогенизирующей головки был зазор (30-50 мм).
- Нажать кнопку «Пуск» и произвести гомогенизацию перерабатывающего сырья. Время обработки устанавливается по технологическому процессу.
- Нажать кнопку «Стоп», опустить ёмкость с перерабатываемым материалом на основании и передать её на следующую операцию.
Меры безопасности
Подводку электропитания на месте гомогенизатора произвести согласно правилам ПЭУ в соответствии требований ПТЭ, ПТБ и ГОСТ 12.1.019 – 79.
Заземление выполнить согласно ГОСТ 12.1.030 – 81.
Запрещается работать при открытой крышке корпуса гомогенизатора или при её отсутствии.
Запрещается транспортировка гомогенизатора путём захвата его за верхнюю часть.
К работе с гомогенизатором допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, правилам эксплуатации и достигшие 18 лет.
Техническое обслуживание
Ежедневно, по окончанию работы, производить мойку и дезинфекцию гомогенизирующей головки. Для мойки и дезинфекции применять синтетические моющие средства и моющие дезинфицирующие средства по ГОСТ 4381-85, ГОСТ 25644-88.
Смазку подшипников вертикального вала повторять через 500 часов работы. Применяется смазка ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110-75.
Периодически проверять натяжение ремня и при необходимости производить его натяжение. Для этого необходимо отпустить гайки болтов верхней крышки корпуса вертикального вала и вращением болта произвести натяжение ремня.
5 ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
5.1 Годовой выпуск продукции
Q = В×n, кг
где В – выпуск продукции в смену, кг
n – количество рабочих смен в году
Q = 1500×240 = 360000 кг
5.2 Расчёт себестоимости колбасы «Столичная»
Сп = Зс + Зпо + Осоц + Аоб + Троб + Ар + Эл + Кр + Пр,
где Зс – стоимость перерабатываемого сырья, руб/кг;
ЗП0 – заработная плата производственных рабочих, руб/кг;
Осоц – отчисление на социальные нужды, руб/кг;
А –амортизационные отчисления, руб/кг;
ТР – отчисления на текущий ремонт оборудования, руб/кг;
Ар – затраты на арендную плату производственных помещений, руб/м;
Эл – затраты на электроэнергию, руб/кВт;
Кр – выплата процентов за кредит, руб/кг;
Пр – прочие расходы, руб/кг.
5.2.1 Расчёт затрат на сырьё
Для более точного расчёта себестоимости продукции приведём расчёт затрат на сырьё за 100 кг колбасы с последующим переходом на 1кг (размерная единица взята из рецепта на изделие).
Затраты на сырьё, производства 100 кг колбасы по принятой технологии представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Расчёт затрат на сырьё
| Наименование сырья | Расход на 100 кг сырья, кг | Цена, руб/кг | Затраты, руб |
| Говядина в/с | |||
| Свинина нежирная | |||
| Свинина жирная | |||
| Шпик боковой | |||
| Соль | 2,0 | 3,5 | |
| Примекс | 1,0 | ||
| Итого: |
Рассчитаем величину затрат сырья на 1 кг продукта:
ЗСкг = ЗСТ/100, руб/кг
где ЗСТ – затраты на сырьё в 100 кг.
ЗСкг = 4200/100 = 42 руб/кг
5.2.2 Расчёт затрат на оплату труда рабочих
ЗПо = Фопл/Q, руб/кг
где Фопл – годовой фонд оплаты труда, 430800 руб.
ЗПо = 430800/360000 = 1,2 руб/кг
5.2.3 Расчёт отчислений во внебюджетные социальные фонды
Осоц = Фопл×40/(Q×100), руб/кг
Осоц = 430800×40/(360000×100) = 0,48 руб/кг
Дата добавления: 2015-12-01; просмотров: 20 | Нарушение авторских прав