Маршрутная карта

Характеристики ножниц листовых кривошипных НА3225

Тип привода	Механический
Наибольшая толщина (мм)
Наибольшая ширина (мм)
Угол наклона ножа (град., мин.)	2,5
Частота хода ножа (мин^-1)
Мощность привода электродвигателя (кВт)
Габариты, мм	5185х3700х2970
Масса, кг

В процессе заготовительной операции на ножницах листовых гильотинных НА3225 получают заготовки прямоугольного профиля с двумя торцевыми поверхностями наклоненными к нормали верхней поверхности под углом 2,5 градуса.

1.4. Проектирования технологического маршрута

Технологический процесс по ГОСТ 3.1118-82 — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия [2].

В единичном и мелкосерийном производстве для описания технологических процессов применяются маршрутные карты. В них дается полное описание технологического процесса, включая все технологические операции, а также контроль и перемещение детали(изделия) в технологической последовательности его изготовления (ремонта) с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах [1].

Маршрутная карта технологического процесса для детали «Платформа камеры правая» представлена в таблице 2.

Таблица 2

Маршрутная карта

№ опера-ции	Наименование операции	Краткое содержание операции	Оборудование
	Транспорти-ровочная	Транспортировать на заготовительный участок плиту из дюралюминия.	Транспортное средство
	Заготовительная	Резать заготовки из плиты на размер 225х120 мм.	Ножницы гильотинные НА3225
	Транспорти-ровочная	Транспортировать заготовки на участок механической обработки.	Транспортное средство
	Фрезерная с ЧПУ	Установ А 1. Фрезеровать 2 торца размером 225 мм на размер 220 мм; Установ Б 2. Фрезеровать 2 торца размером 120 мм на размер 115 мм; 3. Фрезеровать уступ глубиной 12,5 мм; 4. Сверлить все отверстия и нарезать необходимые резьбы; 5. Фрезеровать все уступы; Установ В 6. Фрезеровать все уступы; Установ Г 7. Сверлить отверстие на левом торце длиной 220 мм; Установ Д 7. Сверлить отверстие на правом торце длиной 220 мм;	Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ
	Слесарная	Очистить деталь от стружки и заусенец.
	Транспорти-ровочная	Транспортировать полученную деталь в ОТК.	Транспортное средство
	Контрольная	Контролировать все полученные размеры с помощью ИС.	Средства измерительные

1.5. Расчет припусков на обработку

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осу­ществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку (РАМОП), разрабо­танный проф. В. М, Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверх­ности. Значение припуска определяется мето­дом дифференцированного расчета по элемен­там, составляющим припуск. РАМОП предус­матривает расчет припусков по всем последо­вательно выполняемым технологическим пере­ходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработ­ку поверхности и расчет промежуточных раз­меров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предше­ствующем переходе, и компенсации погрешно­стей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие по­ложение обрабатываемой поверхности, и раз­меры заготовки рассчитывают с использова­нием минимального припуска. РАМОП пред­ставляет собой систему, включающую методи­ки обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размерами обрабатываемой поверхности и норма­тивные материалы.

Применение РАМОП сокращает в среднем отход металла в стружку по сравнению с та­бличными значениями, создает единую систе­му определения припусков на обработку и раз­меров детали по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению техно­логической культуры производства [2].

Для расчета выбрана левая поверхность торца 220 мм детали «Платформа камеры правая», полученная по 14 квалитету точности черновым фрезерованием.

Расчет минимального припуска на линейный размер производился по формуле:

z _min = (Rz + h) + Δ_Σ + ε; (1.6.1)

где (Rz + h) - сумма неровностей профиля плюс глубина дефектного слоя;

Δ_Σ - суммарные отклонения положения поверхности;

ε -погрешность установки на выполняемом переходе.

Для обработки на ножницах гильотинных НА3225 (Rz + h) = 300 мкм, Δ_Σ = 200 мкм; ε = 7,15 мкм. Следовательно Z_min=300+100+7,15=407,15 мкм.

Для обработки на фрезерном станке с ЧПУ фрезерованием черновым (Rz + h) = 225 мкм, Δ_Σ = 20 мкм; ε = 5,15 мкм. Следовательно Z_min=300+100+7,15=250,15 мкм.

Результаты расчетов припусков для линейного размера 220 мм по 14 квалитеты приведены в таблице 3.

Проверка расчета: Td_з - Td_д =4600-1150=Z_{o max} - Z_{o min} = 3600-150=3.45 мм

Полученные предельные допуски, мкм	Zmin	-
Zmax	-
Приятные размеры по переходам, мм	dmin	227,3	220,982
dmax	229,6	221,557
Допуск на изготовление Td, мкм
Расчетный минимальный размер, мм		220,407
Расчетный припуск Zmin, мкм	-	407,15
Элементарные припуски, мкм	ε	7,15	5,15
Δ
h
Rz
Квалитет
Технический переход	Заготовка	Фрезеро-вание черновое

Остальные

Остальные значения припусков назначены по справочным данным[2].

1.6. Проектирование технологических операций

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими [9].

В данном разделе курсовой работы необходимо разработать схемы крепления заготовки для обработки детали «Платформа камеры правая» на всех установах, уточнить содержание переходов; произвести: выбор средств технологического оснащения для ее производства, выбор инструмента и режимов резания; произвести нормирование технологического процесса.

1.1.1. Уточнение технологических баз и схемы закрепления заготовки

Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат [5].

При разработке технологического процесса выбор баз и расположение заготовки в пространстве относительно обрабатывающего инструмента играет важную роль. Необходимо учесть траекторию движения инструмента, силы резания возникающие в точке контакта инструмента и заготовки, требования предъявляемые к качеству обрабатываемых поверхностей, а также выполнить условие минимального количества установов для снижения погрешности установки.

Основываясь на перечисленных выше критериях были выбраны соответствующие базы, схемы крепления и приспособления (таблица 4).

Схемы закрепления заготовки представлены в приложении А.

Таблица 4.

Дата добавления: 2015-11-13