Обработка путем поворота верхней части суппорта.

Обработка конических поверхностей.

Конус — геометрическое тело, поверхность которого получается вращением прямой образующей, наклонно расположенной к оси вращения.

Различают полный и усеченный конусы, первый рас­положен между основанием и вершиной, второй — меж­ду двумя основаниями.

Конус характеризуют следующие элементы: диаметр большего основания D; диаметр меньшего осно­вания d; длину l; угол уклона α между образующей и осью конуса; угол конуса 2α между противоположными образующими,

На рабочих чертежах конических деталей часто ука­зывают конусность и уклон.

Наружные конические поверхности на токарных станках обрабатываются следующими способами:

1) широкими резцами;

2) путем поворота верхней части суппорта;

3) при смещении задней бабки;

4) с помощью конусной линейки;

5) с помощью гидрокопировальных суппортов.
Выбор метода зависит от длины конуса и угла при его вершине, а также от размеров и конфигурации об­рабатываемой детали.

Обработка широкими резцами. Этот способ приме­няется при обработке наружных и внутренних, крутых коротких конусов на жест­ких деталях длиной 20-25 мм. Главную режущую кромку резца распола­гают под углом α к оси заготовки; резец устанавливают обычно по угломеру или с помощью шаблона. Конус обтачивают как при поперечной, так и при продольной подачах резца.

Обработка путем поворота верхней части суппорта.

Крутые и пологие конуса можно обрабатывать, если верхнюю часть суппорта по­вернуть на угол а и переме­щать верхнюю каретку суппор­та вместе с резцом в этом на­правлении. Угол попорота а верхних салазок рассчитывается по формулам:

tg α = (D-d)/2·l;

tg α = K/2.

Этим способом можно об­рабатывать точные конические поверхности. В этом случае поворот верхней части суппор­та на определенный расчетом угол а следует рассматривать как предварительную настрой­ку, так как цена деления угловой шкалы весьма велика и не бывает обычно меньше 1º. Окончательная настройка станка произво­дится методом пробных проходов.

Обработка путем смещения задней бабки. Пологие конуса на длинных деталях обрабатывают обычно пу­тем смещения центра задней бабки в горизонтальной плоскости. Смещение задней бабки может производиться как на себя, так и в обратном направлении, в зависимости от того, куда должна быть направлена вершина конуса. Величину смещения определяют с помощью нанесенной на корпусе задней бабки шкалы цена деления которой составляет 1 мм.Повышение точности обработки дости­гается методом пробных проходов и измерением диа­метров заготовки и последующей корректировкой поло­жения задней бабки.

Данным способом можно обрабатывать длин­ные конуса на любом токарном станке с автоматической подачей. Таким способом крутые конуса обработать невозможно, т.к. есть допустимые размеры смещения задней бабки – 15-20 мм.

Обработкам помощью конусной линейки. Обтачивать конуса этим методом можно на станках, снабженных специальным приспособлением — копирной или конус­ной линейкой.

С задней стороны станка к станине прикреплены кронштейны, на которых установлена конусная линейка. В пазу линейки расположена ползушка, жест­ко соединенная с поперечными салазками суппорта. Са­лазки суппорта отключены от винта поперечном подачи. Линейка может устанавливаться на кронштейнах под регулируемым углом к линии центров станка. При про­дольном перемещении суппорта резец получает два дви­жения: продольное вместе с суппортом станка и попе­речное вследствие перемещения ползушки по пазу конусной линейки.

Линейку устанавливают по шкале, нанесенной на кронштейнах.

Так как при работе этим методом винт поперечной подачи отключается, то установка резца на заданную глубину резания производится перемещением верхней каретки суппорта, повернутой на угол 90°.

Применение конусных линеек позволяет обрабаты­вать точные конуса с углом 15—18°, длина которых не превышает длины линейки.

Обработка с помощью гидрокопировального суппор­та. Применение гидрокопировальных суппортов обеспе­чивает высокую точность и большую производительность обработки как крутых, так и пологих конусов.

Обработка конических отверстий выполняется растачиванием на конус и развертыванием. Растачивание конических отверстий производится путем поворота верхней части суппорта или с использованием конусной линейки. Для уменьшения глубины резания при растачивании отверстие предварительно обрабатывают сверлами различных диаметров, затем выполняют растачивание. Точные отверстия небольших размеров обрабатывают путем сверления и развертывания. При этом может использоваться одна развертка или же комплект из трех разверток (черновая, получистовая, чистовая).

2. Классификация систем ЧПУ. Системы ЧПУ классифицируют по следующим признакам: 1) по уровню технических возможностей; 2) по технологическому назна­чению; 3) по числу потоков информации (незамкнутые, замкнутые, самоприспосабливающиеся или адаптивные); 4) по принципу задания программы (в декодированном виде; в кодированном виде, т. е. в абсолютных координатах или в приращениях; от ЭВМ); 5) по типу привода (ступенчатый; регулируемый; следящий; шаговый); 6) по числу одновременно управляемых координат.

1.По уровню технических возможностей международной классифи­кации системы ЧПУ делятся на следующие классы: - системы с покадровым чтением перфоленты на протяжении цикла обработки каж­дой заготовки; - системы с однократным чтением всей перфолен­ты перед обработкой партии одинаковых заготовок; - системы со встроенной малой ЭВМ (компьютером, микропроцессором); — системы прямого числового управления группами станков от одной ЭВМ; — оперативные системы с ручным набором программы на пульте управления.

2.По технологическому назначению системы ЧПУ подразделяются на четыре вида: позиционные; обеспечивающие прямоугольное фор­мообразование; обеспечивающие прямолинейное формообразование; обеспечивающие криволинейное формообразование.

а) позиционные системы ЧПУ обеспечивают высокоточное перемещение (координатную установку) исполнительного органа станка в заданную программой позицию за минимальное время. Позиционными системами ЧПУ оснащают сверлильные и координатно-расточные станки.

б) обеспечивающие прямоугольное фор­мообразование, в отличие от позиционных систем позволяют уп­равлять перемещениями исполнительных органов станка в процессе обработки. Указанными системами оснащают токарные, фрезерные, расточные станки,

в) обеспечивающие прямолинейное формообразо­вание и позиционирование, реализуют движение инструмента при резании одновременно по двум координатным осям (X и Z). Общее число управляемых координат в таких системах 2-5. Указанные системы обладают большими технологическими возможностями (по сравнению с прямоугольными) и применяются для оснащения токарных, фрезер­ных, расточных и других станков.

г) обеспечивающие криволинейное фор­мообразование, позволяют управлять обработкой плоских и объ­емных деталей, содержащих участки со сложными криволинейными контурами.

Системы ЧПУ, обеспечивающие прямоугольное, прямолинейное и криволинейное формообразование, относятся к контурным (непре­рывным) системам, так как они позволяют обрабатывать деталь по кон­туру.

3.По числу потоков информации системы ЧПУ делятся на замкнутые, разомкнутые и адаптивные.

а) Разомкнутые системы характеризуются наличием одного потока информации, поступающего со считывающего устройства к исполнитель­ному органу станка.

б) Замкнутые системы ЧПУ характеризуются двумя потоками информации — от считывающего устройства и от датчика обратной связи по пути.

в) Адаптивные системы ЧПУ характеризуются тремя пото­ками информации: 1) от считывающего устройства; 2) от датчика обратной связи по пути; 3) от датчиков, установленных на станке и контролирующих процесс обработки по таким параметрам, как износ режущего инструмента, изменение сил резания и трения, твердости материала. Такие системы позволяют корректировать программу обработки с учетом реальных условий резания.

Дата добавления: 2015-11-16