Технология производства творога

При изготовлении творога используют как первичное сырье (молоко коровье не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический процесс производится кисломолочным способом.

Технология производства творога проходит по следующим этапам:

1.Приемка сырья и оценка его качества.

2.Подогрев и сепарирование молока.

Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно- охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37- 40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

3.Составление смеси нормализованного молока.

При выработке творога с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между МДЖ и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего стандартного по МДЖ и влаге продукта.

4. Пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока.

Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют на пастеризационно- охладительных установках при температуре 78- 80 °С с выдержкой 15 - 20 с. Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания.

1.Заквашивание и сквашивание молока.

Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурных лизофильных молочнокислых стрептококках. При ускоренном способе сквашивания приобретают симбиотическую закваску, приготовленную на культурных лизофильных и термофильных стрептококках. Закваску готовят согласно действующей технологической инструкции по приобретению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточного сгустка применяют хлористый кальций. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при непрерывном перемешивании молока. Перемешивание молока после заквашивания продолжают от 10-15 мин., затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской составляет 8-12 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе 5-7 часов.

2.Разрезание сгустка, отделение сыворотки, разлив сгустки.

Готовый сгусток разрезают и оставляют в покое на 30-60мин. для выделении сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки, производят нагрев его до температуры сыворотки. Для равномерного применения сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние непрогретые отпускают вниз.

Выделяющуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток нагретый выдерживают 20 – 40 мин, затем охлаждают не менее чем на 10°С путем пуска в межстенное пространство холодной воды. Сгусток сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

3.Самопрессование и прессование сгустка.

Серпянку завязывают. Продолжительность самопрессования творога в пресс-тележке продолжается не менее 1 часа. Затем на серпянку помещают металлическую пластину, на которой через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом массовой доли влаги, обусловленной действующей технической документацией на этот продукт, но не более 4 часов. Допускается отпрессовка творога в холодной камере в течение не более10 часов. Для ускорения отделения сыворотки серпянку со сгустком периодически встряхивают.

4.Охлаждение творога.

В холодильной камере до температуре 12-15°С и направляют на упаковывание и маркировку. Упаковка производится в пластиковый стакан по 0,4кг, маркировка наносится на крышку, в полиэтиленовый пакет по 0,5кг и по 1кг, маркировка на самоклеящейся этикетке и в пластиковое ведро с полиэтиленовым вкладышем 15кг. После этого технологический процесс считается завершенным. Хранят при температуре 4-6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.

Дата добавления: 2015-07-12