В приспособление

Выбор баз и схемы базирования тесно связаны с основными принципами установки заготовки в приспособление:

1. Рациональное расположение опорных точек, лишающих заготовку шести степеней свободы (правило шести точек). Число опор (опорных точек) не должно быть больше шести, в противном случае создается неустойчивое (неопределённое) положения заготовки в приспособлении.

2. принцип локализации контакта. Это обеспечивается приложением к заготовке соответствующих сил закрепления.

3. для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении расстояние между опорами следует брать возможно большим. В тоже время от массы заготовки не должен возникать опрокидывающий момент при ее установке в приспособление. С увеличением расстояния между опорами уменьшается влияние макрогеометрических погрешностей баз на положение заготовки в приспособлении.

4. Выбирая базы и определяя число конструктивно оформленных базирующих (установочных) элементов приспособления, следует использовать по возможности минимальное их число. Благодаря этому, приспособление будет производительнее и дешевле.

5. Для получения наибольшей точности при обработке нужно выбрать такую схему установки, при которой погрешность базирования по наиболее точным параметрам равнялась бы нулю. Такое требование выполняется при соблюдении принципа совмещения технологической и измерительной баз. Однако это не является обязательным условием. Иногда при установке заготовки свести погрешность базирования к нулю невозможно или не целесообразно (например, в связи с необходимостью применения излишне сложных приспособлений). В этом случае применяется схема установки заготовки, при которой погрешность базирования вместе с другими погрешностями не превышает допуска по выдерживаемым параметрам.

Например, рассмотрим три варианта базирования цилиндрической детали (валика) при обработке шпоночного паза.

При установке вала в призму (рис.1.6.1) и при симметрично установленной относительно призмы фрезы симметричность паза относительно детали будет выдержана независимо от колебания диаметра вала.

То есть, погрешность базирования, приводящая к смещению оси паза = 0.

Что же касается погрешности базирования по размеру h, то она, как это видно, всегда будет иметь место, то есть ¹ 0.

Р и с. 1.6.1. Схема

установки вала в призму

при установке вала в «угол» (рис.1.6.2) отсутствует погрешность базирования по размеру , но возникает погрешность базирования, приводящая к смещению паза ( ¹ 0).

Р и с. 1.6.2. Схема

установки вала в «угол»

можно предложить схему установки, при которой = 0, = 0 (рис.1.6.3). однако приспособление для установки и закрепления заготовки, выполненное по этой схеме является более сложным. Для того, чтобы объективно оценить возможность использования более простого варианта базирования необходимо расчетом выяснить возможную величину погрешности базирования.

Р и с. 1.6.3. Схема

установки вала по плоскости

и в призму

Различают два способа установки заготовок в приспособление:

а) создание плотного контакта заготовки с установочными элементами (опорные штыри, пластины);

б) установка по охватываемым (охватывающим) поверхностям заготовки (установка с зазором/натягом на пальцы, оправки, в патроны).

6. при обработке недостаточно жестких и устойчивых заготовок может возникнуть необходимость увеличения количества опорных точек сверх шести.

Основные опоры жестко связаны с корпусом приспособления. Несмотря на наличие погрешностей формы и размеров баз заготовок, заготовки всегда устанавливаются на шесть точек. Их контакт с опорами в одних и тех же местах, вследствие чего установка всех заготовок получается одинаково устойчивой. Кроме основных жестких опор используют дополнительные (вспомогательные) опоры. Их применяют, когда обрабатывают нежесткие заготовки, не имеющие устойчивости от действия сил резания. Дополнительные опоры бывают двух видов:

1. плавающие (самоустанавливающиеся), выполняют роль одной жесткой точки;

2. регулируемые (подводимые) – их количество в приспособлении неограниченно.

На точность базирования эти опоры не влияют.

Дополнительные опоры обязательно выполняют регулируемого, подводимого или самоустанавливающегося типов. Опоры подводятся, самоустанавливаются, а затем стопорятся, превращаясь в жесткие. Применение этих опор крайне нежелательно из-за увеличения стоимости и усложнения конструкции приспособления. Для упрощения конструкции приспособления количество дополнительных опор следует брать минимальным.

Например, в схеме установки заготовки с длинным нежестким кронштейном (рис. 1.6.4.), у которой обрабатывают торцы бобышки, помимо основных шести опор, на которые устанавливают заготовку базами, применена дополнительная опора, к которой заготовка прижимается силой q вспомогательного зажимного устройства, что повышает жесткость технологической системы.

Р и с. 1.6.4. Схема, иллюстрирующая применение

дополнительных опор

Пример конструкции самоустанавливающейся опоры (ГОСТ 13159-67) приведен на рис. 1.6.5.

Р и с. 1.6.5. Конструкция самоустанавливающейся опоры

1– опора; 2– колпачок; 3- втулка; 4-палец; 5- сухарь; 6-резьбовая переходная втулка; 7-винт; 8- звездообразная рукоятка кулачок; 9- штифт; 10- винт;

11-пружина.

Вертикальная опора 1 под действием предварительно сжатой пружины выдвигается вверх до соприкосновения с заготовкой, не вызывая ее смещения. Затягивая винт 7, опору стопорят в установленном положении. Сухарь 5 ограничивает выдвижение опоры при отвертывании винта. При угле скоса a £ 2j система обладает свойствами самоторможения.

Р и с. 1.6.6. Подводимая клиновая опора

1– клин; 2– колпачок; 3- опорный штырь; 4- втулка; 5- нажимной винт;

6- звездообразная рукоятка; 7- штифт; 8- кулачок; 9- замковое кольцо;

10- шарик; 11,12,13 – винты и шайбы.

Рис. 1. 6.7. Самоустанавливающиеся основные опоры:

1,2 – жесткие опорные штыри; 3,4 – плавающие опоры.

Дата добавления: 2015-09-02