Неисправности, дефектация узла и причины их возникновения.

Поршневые пальцы.

После износа пальцев сверх предельного ремонтного размера их подвергают раздаче. Предназначенные для раздачи пальцы загружают в металлический ящик с твердым карбюризатором. Простейшим карбюризатором является смесь из 60% древесного угля и 40% соды (Na2COs). В закрытом ящике пальцы, окруженные карбюризатором, нагревают до температуры 920-950° и выдерживают при этой температуре 2—3 часа. При таком способе нагрева поверхностные слои пальцев обогащаются углеродом. Нагретый палец устанавливают в матрицу и через внутреннее отверстие его продавливают шарик или пуансон, наружный диаметр которого больше отверстия пальца на 0,4-0,5 мм. После этого пальцы подвергают закалке в масле при температуре 740-820° и отпуску при температуре 200°. Затем пальцы шлифуют.

Небольшого увеличения пальцев по диаметру можно достичь раздачей в холодном состоянии. Если внутреннее отверстие пальца выполнено в виде конусов или имеет утолщения, пальцы подвергают раздаче в матрицах с помощью разрезных оправок, выполненных в соответствии с формой внутреннего отверстия пальца, или перед раздачей заливают отверстие свинцом и после этого вдавливают стальной стержень в свинец.

Ремонт втулок верхней головки шатуна.

Для втулок верхних головок шатунов характерны следующие дефекты:

1)Износ поверхности отверстия под палец; при этом втулка изнашивается больше с нижней стороны;

2)Износ наружной поверхности в месте соприкосновения с верхней головкой шатуна.

При износе отверстия под палец в случае хорошего состояния посадки в сопряжении с шатуном исправляют внутреннее отверстие без выпрессовки втулки из головки шатуна. Отверстие обрабатывают под палец увеличенного размера развертыванием, тонкой расточкой или доводкой при помощи оправки с абразивными брусками. Для получения точного отверстия втулки необходимо выполнять черновое и чистовое развертывание или применять развертки с переменным шагом, обеспечивающие лучшую устойчивость во время работы и получение правильного отверстия. Тонкую расточку втулок выполняют при скорости резания 150-500 м/мин, подаче 0,03-0,10 мм/об и глубине резания 0,05-0,45 мм. Наиболее хорошие результаты получаются при доводке втулок при помощи оправки с одним абразивным бруском и двумя направляющими. Доводку рекомендуется вести в два приема: предварительно и окончательно.

Ремонт шатунов.

Наиболее характерными дефектами шатунов являются:

1)Износ отверстия под втулку верхней головки шатуна(у шатунов, втулки которых имеют наружную канавку для подвода смазки, в верхней головке остается неизношенный поясок);

2)Изгиб и скручивание шатуна;

3)Износ поверхности разъема шатуна и крышки шатуна;

4)Износ опорных поверхностей под головку и гайку шатунных болтов;

5)Износ антифрикционной заливки или посадочных мест под вкладыши.

При износе отверстие верхней головки шатуна протачивают или развертывают до ремонтного размера, после чего в отверстие запрессовывают втулку, увеличенную по наружному диаметру.

Деформированные шатуны можно править и местным нагревом. Однако для шатунов с небольшим сечением правка затруднена. При правке местным нагревом поверхность детали нагревают газовой горелкой или токами высокой частоты с выпуклой стороны. В этом случае участок растиряется и часть слоев пластически деформируется. При остывании деталь выправляется.

Износ поверхностей разъема шатуна или крышки устраняют припиливанием и шабровкой с проверкой по краске. При этом обязательна проверка параллельности плоскостей разъема поверхности отверстия нижней головки. Для этой проверки шатун плоскостью разъема устанавливают на плиту и штангенрейсмусом проверяют высоту от плиты до краев поверхности отверстия. Разность показаний штангенрейсмуса не должна быть больше 0,05 мм. Перпендикулярность торцовых поверхностей нижней головки шатуна к оси отверстия проверяют на плите при помощи угольника. Если в нижнюю головку шатуна устанавливают вкладыши, то после ремонта плоскостей разъема необходимо расточить или прошлифовать отверстия под размер вкладышей. Плоскости прилегания головок и гаек шатунных болтов ремонтируют наваркой и последующей опиловкой.

Ремонт коленчатого вала.

Износ коленчатых валов сильно влияет на износ других деталей двигателя. Увеличение зазора между шейками коленчатого вала и подшипниками определяется, главным образом, износом шеек вала, так как они изнашиваются почти в два раза быстрее, чем сопряженные с ними подшипники. Увеличение зазоров в шатунных и коренных подшипниках приводит к снижению давления масла, увеличению ударных нагрузок и износа самих подшипников и шеек, пальцев, втулок верхних головок шатуна, поршня, гильзы. В некоторых случаях увеличение зазоров между шейками вала и подшипниками приводит к авариям, так как отбиваются тарелки клапанов, разбиваются втулки верхних головок шатунов, обрываются болты и т. д. Увеличенный зазор между коренными шейками и подшипниками вызывает усталостные поломки коленчатых валов.

Изношенные шейки исправляют шлифованием на специальных шлифовальных станках, снабженных центросместителями для шлифования шатунных шеек и приспособлениями для уравновешивания смещенного (при шлифовке шатунных шеек) коленчатого вала. Шлифование коренных шеек не отличается от шлифования обычных цилиндрических деталей. Шейки вала при шлифовании охлаждают эмульсией. Шатунные шейки шлифуют после установки вала в центросместителях двумя способами:

1)С сохранением радиуса кривошипа коленчатого вала;

2)С сохранением материала шейки.

Шлифование шатунных шеек отличается от шлифования коренных тем, что число оборотов вала подбирают в зависимости от его длины и веса.

Изгиб коленчатых валов устраняют холодной правкой при помощи пресса или местным наклепом щек с помощью пневматических молотков. При этом нужно иметь в виду, что выправленные в холодном состоянии валы опять изгибаются. Поэтому правки валов следует по возможности избегать.

К отремонтированным коленчатым валам предъявляют следующие требования:

1)Шатунные и коренные шейки должны иметь гладкую поверхность и искажения геометрической формы их не должны превышать 0,01;

2)Шейки коленчатых валов должны быть прошлифованы под один размер; допускаемая разность между размерами шеек не должна превышать 0,05 мм,

3)Радиусы галтелей должны быть в пределах 2—3 мм для валов автомобильных;

4)Кромки масляных каналов должны быть затуплены; каналы должны быть чистыми;

5)Противовесы не должны обезличиваться;

6)Разница в величине радиуса кривошипа не должна превышать 0,5 мм; увеличение радиуса кривошипа для дизельных двигателей не допускается;

7)Валы, шейки которых после шлифования имеют диаметр меньше допустимых величин, необходимо выбраковывать.

Ремонт клапанов.

Основными дефектами клапанов являются: износ фаски, стержня, торца и участков соприкосновения выточки с сухариками.

При износе фаски клапан шлифуют на специальных приборах, дающих возможность поворачивать клапан на необходимый угол (обычно 45°) относительно оси вращения круга.

Фаску клапана можно шлифовать и на токарном станке с помощью суппортно-шлифовальной дрели. При этом стержень клапана зажимают в патроне токарного станка, а дрель устанавливают на суппорте так, чтобы ось шпинделя с осью стержня клапана составляла угол в 45".

Дата добавления: 2015-09-02