ОАО «Алтай-кокс»: производство кокса
История компании
1971 год – проект строительства Алтайского коксохимического завода был утвержден XXIV съездом КПСС. Предполагался колоссальный объем работы. Ведь Коксохим – мощный комплекс, в состав которого, кроме собственно завода, входят ТЭЦ, объекты внешнего водоснабжения, канализации и электроснабжения (строительная база). Требовались также реконструкция подъездных железнодорожных путей станции Заринской, новый вокзал, ветка на промплощадку. Не говоря уже о строительстве города – дома, детсады, магазины... И все это надо было начинать совершенно с нуля.
В 1972 году на место будущего завода прибыли первые тракторы с жилыми вагончиками для строителей. Возглавил стройку Василий Николаевич Бажура, работавший до этого начальником СУ-18 Бийского треста №122. Так, без пафосных речей, при малом количестве людей, начался отсчет строительных будней Коксохима – первый ковш грунта, первый тысячный кубометр...
В 1976 году Коксохим объявлен Всесоюзной ударной комсомольской стройкой, его лично курировал генеральный секретарь ЦК КПСС Леонид Брежнев, адресовавший заринчанам по случаю пуска первой очереди завода такие слова «Важно отметить, что молодой коллектив завода успешно осваивает проектные мощности и уже дал стране более восьмисот тысяч тонн высококачественного кокса».
В мае 1977 года началось сооружение первой коксовой батареи. От экскаваторщиков и водителей эстафету прияли плотники-бетонщики, потом отделочники, огнеупорщики, монтажники, арматурщики. На батарею было уложено 22 тысячи тонн огнеупорного кирпича двенадцати сотен марок.
В период с 1977 по 1981 год промышленная площадка поэтапно приобретала очертания производственного объекта. Вводились в эксплуатацию новые мощности, новые цеха, без которых был невозможен пуск Алтайского коксохимического завода: автотранспортный цех, теплоэлектроцен
траль, цех улавливания, углеподготовительный цех.
В 1981 году батарея №1 поставлена под загрузку.
«Наконец, команда «загружай», руки привычно находят нужные рычаги, кнопки, еще один взгляд на график, хотя очередность загрузки камер как-то сама собой запомнилась – сказывается профессионализм. Пошел углезагруз. Летит в огненную бездну традиционная доска, и вот уже из стояков повалил густой дым – шихта в камере! Это было 3 декабря 1981 года. Право загрузить первую на Алтае коксовую батарею было доверено Павлу Осадчему».
1981 – 5 декабря 0 часов 45 минут получен первый кокс, который выдала печь №35. 10 декабря первая партия кокса отправлена в Кузбасс.
1982 год памятен окончанием строительства первой очереди завода. 25 октября начала выдавать кокс вторая коксовая батарея. Разогрев батарей производился уже собственным коксовым газом. А цех химулавливания дал первый алтайский бензол, сульфат аммония и каменноугольную смолу.
В 1983 году сдана в эксплуатацию КБ-3. В истории коксохимических предприятий не было примера, чтобы три батареи встали в число действующих за три года. В 1984 году встает в строй действующих первая очередь установки сухого тушения кокса.
1985 – получен первый кокс из печей четвертой коксовой батареи. Завершено строительство второй очереди АКХЗ.
Коксохимический завод изначально являлся градообразующим предприятием, закладывались традиции социальной ответственности. Принцип первого директора Александра Антоновича Котовича был таков: на
Коксохиме в
се должно быть лучшим. Поочередно открывались наряду с детскими садами и школами медсанчасть завода в1975 году, заводской профилакторий «Бодрость» в 1988 году, заводской центр «Досуг» в 1989 году и заводской стадион «Юность» в 1991 году.
28 октября 1992 года было создано Открытое Акционерное Общество «Алтай-Кокс».
2000 год – значительным событием в жизни «Алтай-Кокса» стал пуск в эксплуатацию установки по переработке каменноугольной смолы мощностью 200 тысяч тонн в год. По оценкам потребителей, алтайский пек имеет наивысшее качество.
Продукция
ОАО «Алтай-Кокс» производит и поставляет потребителям в любую точку земного шара лучший в России металлургический кокс. Технологическая схема сортировки кокса дает возможность отгружать коксовую продукцию любой фракции по желанию потребителя.
Ассортимент
Таблица 1 - К
окс
| 1.Наименование
| 2.Фракция
| 3.Применение
|
| Кокс металлургический
| 25-80мм
| В доменном производстве, для выплавки чугуна. Для восстановления свинцовых, оловянных и медных руд, в производстве цинка, для обжига известняка и цемента.
|
| Кокс литейный
| +60мм и более
| В вагранках в литейном производстве.
|
| Кокс литейный
| +40мм и более
| В вагранках в литейном производстве.
|
| Кокс литейный
| 80мм и более
| В вагранках в литейном производстве.
|
| Коксовый орешек
| 10-25мм
| В производстве ферросплавов (ферросилиция, феррохрома, ферромарганца и т.д.) и в электродном производстве.
|
| Коксовая мелочь
| менее 10мм
| Для агломерации железных руд и электродов.
|
| Кокс металлургический
| 40 мм и более
| В доменном производстве, для выплавки чугуна. Для восстановления свинцовых, оловянных и медных руд, в производстве цинка, для обжига известняка и цемента.
|
Продолжение Таблицы 1
| 1.Наименование
| 2.Фракция
| 3.Применение
|
| Кокс металлургический
| 25мм и более
| В доменном производстве, для выплавки чугуна. Для восстановления свинцовых, оловянных и медных руд, в производстве цинка, для обжига известняка и цемента.
|
| Кокс металлургический
| 25-40мм
| В доменном производстве, для выплавки чугуна. Для восстановления свинцовых, оловянных и медных руд, в производстве цинка, для обжига известняка и цемента.
|
Таблица 2 - Химическая продукция
| 1.Продукция
| 2.Примение
|
| Пек каменноугольный электродный
| Остаток, получаемый при фракционировании каменноугольной смолы. Применяется в качестве связующего для всех видов углеграфитовых материалов, электродной продукции, электродных и анодных масс, конструкционных углеграфитовых материалов, изделий электротехнического назначения.
|
| Сульфат аммония
| Побочный продукт коксохимического производства. Применяется в сельском хозяйстве в качестве удобрения.
|
Продолжение Таблицы 2
| 1.Продукция
| 2.Примение
|
| Сырье коксохимическое для производства технического углерода
| Смесь ароматических соединений (антрацен, фенантрен, карбазол, пирен и др.), предназначено для получения технического антрацена и антраценового масла для производства красителей, сажи и т.д.
|
| Нафталиновая фракция.
| Состоит на 80-85% из нафталина (кроме этого, метилнафталины, тионафтен, фенолы, основания, непредельные соединения, индол и др.). Служит для производства фталевого ангидрида и суперпластификаторов.
|
| Масло каменноугольное поглотительное
| Используется в качестве каменноугольного поглотительного масла для улавливания бензольных углеводородов, приготовления технических масел, присадок и других целей.
|
| Бензол сырой каменноугольный
| Смесь химических (ароматических) соединений (бензол и его гомологи). Предназначается для получения чистых продуктов, используемых в химической промышленности в производствах органического синтеза, пластмасс, растворителей, красителей и т.д.
|
| Масло фенольное каменноугольное
| Смесь фенолов (фенолы, крезолы, ксиленолы и т.д.). Используется для получения фенолформальдегидных смол, ядохимикатов, дезинфицирующих средств и т.д.
|
| Смола каменноугольная
| Используется в химической промышленности для переработки в товарные продукты (масла, фракции, пек) и других целей.
|
Продолжение Таблицы 2
| 1.Продукция
| 2.Примение
|
| Горючая смесь для энергетических целей
| Смесь продуктов переработки каменноугольной смолы (нафталиновой, фенольной фракций и пековых дистиллатов). Используется для сжигания в котлах ТЭЦ.
|
| Масло легкое каменноугольное
| Продукт переработки каменноугольной смолы. Применяется для синтеза органических веществ.
|
| Масло каменноугольное для пропитки древесины
| Продукт переработки фракций каменноугольной смолы. Применяется как антисептик, консервант древесных материалов для строительства, ремонта железных дорог, для горнорудной промышленности, столбов линии связи и электропередач.
|
Реализация продукции:
В 2013 году "Алтай-Кокс" поставил на экспорт порядка 8,4% продукции, 7,3% - в страны СНГ, 84% - реализовано в России. Компания осуществляет поставки в страны ближнего и дальнего зарубежья. Доля ОАО "Алтай-Кокс" в общем объеме российского экспорта кокса в 2013 г. составила 30%.
Технология производства
Сырьем для предприятия ОАО «Алтай-кокс» для производства служит каменный уголь, доставляемый преимущественно с месторождений в Кемеровской области. Но некоторые угли не производятся в Кемеровской области, их приходится импортировать из других стран ближнего зарубежья.
На предприятие составляется шифта из углей различных марок. Для составления шифты нужны угли определенных фракций – менее 0.3 мм.
Ввозимое на предприятие сырье сначала принимают на хранение в бункеры. Затем его измельчают. Различные марки угля дозируются в определенных соотношениях. Таким образом получают шифту, которую направляют в бункер, и далее, с помощью специальной машины, в коксовую печь.
Коксовая печь представляет из себя сложную конструкцию, имеющую вертикальные отверстия, в которых происходит коксование угля. Также в ней имеются камеры обогрева, в которых происходит сжигание коксового газа. Образовавшееся в результате этого тепло через стенку передается коксовому пирогу.
За счет производимого нагрева шифты, происходящего без присутствия атмосферного кислорода, происходит процесс пиролиза, т.е. разложения. В этот момент из шифты выходят летучие вещества – углеводороды, которые, по мере движения через пласт шифты, претерпевают ряд химических превращений. Более сложные углеводороды распадаются на более простые.
В верхней части коксовой батареи имеется отверстие, через которое выделяется коксовый газ. Коксовый газ охлаждается при прохождении через специальные холодильники, и из него начинают выделяться углеводороды. Первыми выделятся наиболее тяжелые углеводороды с большим
содержанием углерода. Они образуют каменноугольную смолу. Ее перерабатывают.
Коксовый газ постепенно охлаждается до 40ºC и направляется в аммиачно-сульфатное отделение.
Сначала газ поступает в сатураторы данного отделения. Там связывается аммиак коксового газа с серной кислотой с образованием сульфата аммония.
Помимо связывания аммиака, в сатураторе идет процесс кристаллизации сульфата аммония. Образуется пульпа (смесь жидкой и твердой фаз сульфата аммония).
Из нижней части сатуратора пульпа направляется в центрифуги, где происходит отделение маточного раствора от кристаллов сульфата аммония. Полученный сульфат аммония имеет некоторое количество влаги. Из центрифуг влажный сульфат аммония направляют в сушилки кипящего слоя.
Сухой сульфат аммония складируют в хранилище, представляющее себя бункер объемом 2000 т.
Основной потребитель сульфата аммония – сельское хозяйство.
После удаления аммиака, коксовый газ поступает в бензольное отделение. Там его охлаждают в холодильниках до необходимых температур, удаляют остатки нафталина, и с выходной температурой 25 ºC направляют в бензольные скрубберы.
Бензольные скрубберы представляют из себя вертикальные цилиндрические аппараты. Всего в производстве несколько очередей бензольных скрубберов, работающих циклично.
Извлечение бензольных углеводородов из коксового газа ведут при помощи поглотительного масла (фракции, выделяемой из каменноугольной смолы).
В скрубберах бензольные углеводороды растворяются в поглотительном масле, протекает процесс адсорбции. Насыщенное поглотительное масло направляется в дистилляционные колонны, где под воздействием острого пара происходит десорбция бензольных углеводородов, содержащихся в масле. Из колонн масло возвращается в скрубберы.
Извлеченный сырой бензол направляется на дальнейшую переработку с целью получения бензола-1 и бензола-2. Дальнейшую переработку ведут в колонных аппаратах, где под воздействием высоких температур происходит разделение на более легкие и более тяжелые углеводороды.
Данные вещества нужды для органического синтеза и парфюмерной промышленности.
Очищенный от бензольных углеводородов коксовый газ поступает в коксовые батареи для обогрева, т.е. используется как топливо. Загрузка ячеек коксовой батареи происходит циклически с различной выдержкой.
Излишки коксового газа поступают на ТЭЦ, где его сжигают.
Неликвид коксового газа досжигают на «свече».
Переработка каменноугольной смолы
Переработка каменноугольной смолы производится с помощью ректификации по одноколонной схеме. Вследствие этого выделают 5 фракций и коксовый пек.
Под воздействием высоких температур смола становится жидкой. Ее нагрев происходит в змеевиковых печах. Далее происходит выделение водяных паров и легкого масла.
Затем масло нейтрализуют при помощи соды. После этого подогретую массу направляют в ректификационную колонну. Здесь происходит маслообменный процесс. Происходит разделение на несколько фракций углеводородов.
Одна из фракций называется «поглотительная» используется в бензольном отделении. Другие фракции перерабатываются в другие продукты.
9 ОАО «Кучук сульфат»: производство сульфата натрия
Сульфат натрия в Алтайском крае производят в Благовещеском районе, поселке Степное Озеро. Там находится предприятие ОАО «Кучуксульфат».
Продукция
• сульфат натрия природный;
• бисульфат натрия технический;
• бытовая химия и моющие средства.
Применение сульфата натрия
Сульфат натрия применяют для производства порошкообразных синтетических моющих средств, где он служит носителем поверхностно-активных веществ, а также компонентом, корректирующим состав воды непосредственно в момент стирки. В некоторых марках порошков содержание сульфата натрия доходит до нескольких десятков процентов.
Технология производства сульфата натрия
Сульфат натрия могут производить либо химическим способом, либо из природного сырья.
Предприятие ОАО «Кучуксульфат» производит сульфат натрия из природного сырья. Сырьевой базой для производства являются Кучукское озеро. В его воде присутствуют ионы натрия, хлора, магния и сульфат-ионы. Остальные ионы присутствуют в меньших концентрациях. На дне озера находятся солевые отложения мирабилита, которые появляются при понижении температуры воды озера.
Р
апа из озера Кучук в летний период перекачивается в искусственное озеро. Закачку заканчивают в августе. Затем, в результате охлаждения, из рапы кристаллизуется мирабилит. После выделения мирабилита жидкую фазу возвращают обратно в озеро.
На предприятии существуют двух- и трехгодичная схемы закачки. Ежедневно предприятие производит порядка 480 тонн мирабилита.
Далее мирабилит со дна искусственного озера бульдозерами сталкивают в бурты, а затем грузят в вагоны узкоколлейной железной дороги экскаваторами. Далее вагоны транспортируют на склад, где их разгружают, а мирабилит направляют на стадию растворения. Остальная часть мирабилита поступает на хранение для обеспечения работы предприятия в момент закачки.
После растворения мирабилита в щелоке раствор очищают в отстойниках и специальных машинах от песчаных примесей и продуктов жизнедеятельности микроорганизмов. Для очистки также используют раствор перекиси водорода, который удаляет органические примеси, и коагулянты.
Очищенный от механических примесей раствор поступает в выпарные батареи, представляющие собой трехкорпусные станции. В первом корпусе происходит упаривание раствора, в остальных - упаривание и кристаллизация сульфата натрия.
Упаренный раствор, содержащий твердую фазу, выгружают из третьих корпусов и направляют в центрифуги.
После центрифуг влажный сульфат натрия транспортируют в барабанные сушилки, где сушат его при помощи топочных газов. Сухой продукт направляют на склад, откуда его отгружают потребителям в мягких контейнерах по 1 тонне.
10 АО «СДС Азот» производство азота, аммиака и азотной кислоты
О компании
Предприятие расположено в Кемеровской области, г. Кемерово.
Кемеровское АО "CДС Азот" (КОАО "Азот") - одно из крупнейших предприятий химической промышленности России, выпускающее более 40 наименований продукции на базе современного оборудования. Завод выпускает все основные виды азотных удобрений для аграрного комплекса, аммиачную селитру сельскохозяйственного и промышленного применения, а также капролактам для химической промышленности. Предприятие располагает мощностями для производства 900 тыс. тонн аммиака, 900 тыс. тонн аммиачной селитры, 515 тыс. тонн карбамида, 305 тыс. тонн сульфата аммония и 116 тыс. тонн капролакатама в год.
Продукция
• азот;
• аммиак;
• азотная кислота.
Технология производства азота
В природе азот встречается главным образом в виде газа. Из атмосферы азот получают путем фракционного разделения воздуха. Воздух фильтруется от пыли и поступает в пятиступенчатый компрессор.
После трех стадий сжатия воздух из компрессора поступает в скрубберы, где осуществляется связывание углекислого газа раствором щелочи. Очищенный воздух дожимается в компрессоре до давления 200 атм. Далее происходит охлаждение воздуха за счет его расширения. Воздух сжижается и подвергается двойной ректификации в колонне. В результате этого он разделяется на азот и кислород.
Жидкий азот перевозят и хранят в сосудах различного размера. Большие объемы жидкого азота транспортируют в цистернах. Газообразный азот в сжатом виде перевозят в баллонах.
Применение азота
Жидкий азот применяют в качестве охлаждающего вещества, что открывает новые возможности в сферах сельского хозяйства, медицины, биологии. Клеточные культуры животных и человека могут годами сохраняться при температуре -196 градусов Цельсия.
Газообразный азот используют для повышения твердости и коррозийной устойчивости металлических деталей. После азотирования детали не требуют дополнительной обработки, и срок их службы значительно возрастает.
Азот применяют как инертную среду для заполнения различных ламп и термометров.
Технология производства аммиака
В производстве аммиака из азота и водорода используются также вода, природный газ и атмосферный воздух, из которого в результате газо-каталитических процессов образуется азото-водородная смесь.
Данная смесь последовательно очищается от примесей и поступает в четырехступенчатый компрессор.
Синтез аммиака идет под давлением 300 атм.
Из компрессора азото-водородная смесь через сепаратор и теплообменники поступают в колонну синтеза, где расположен катализатор.
С
месь нагревается выходящим из колонны газом и последовательно проходит через слои катализатора, в каждом из которых идет обращование аммиака.
Применение аммиака
Жидкий аммиак и его водные растворы используются в качестве удобрений. Также он применяется в холодильной промышленности в качестве рабочего вещества.
Водные растворы аммиака используются в медицине
Технология производства азотной кислоты
Производство азотной кислоты основано на каталитическом окислении аммиака кислородом воздуха.
Из атмосферы воздух проходит через фильтры в турбокомпрессор, где давление его увеличивается до 6-7 атмосфер
Воздух и газообразный аммиак подогреваются и направляются в смеситель. Далее смесь поступает в контактный аппарат, где происходит реакция окисления аммиака с участием катализатора. Температура катализатора поддерживается за счет тепла, выделяемого в результате реакции.
Выходящие из контактного аппарата нитрозные газы охлаждаются в котле-утилизаторе. При охлаждении нитрозных газов оксид азота превращается в диоксид.
В холодильнике из газовой смеси конденсируется вода. Она и образует с диоксидом азота азотную кислоту.
В адсорбционной колонне завершается процесс получения азотной кислоты. По мере продвижения по колонне, концентрация кислоты
увеличивается до 58%. Далее, в продувочной колонне, из нее удаляются растворенные в ней газы.
Затем готовая азотная кислота поступает в хранилища.
Применение азотной кислоты
Около 80% получаемой кислоты используются для получения минеральных удобрений.
Азотная кислота широко применяется при производстве красителей, пластмасс и синтетических волокон.
Азотная кислота используется как окислитель в ракетной технике, а также для получения взрывчатых веществ: динамита, тола, пироксилина.
Заключение
В современном Барнауле наиболее активными темпами развиваются заводы.
Выгодное географическое расположение города имеет важнейшее значение для развития промышленности. Успешная организация товародвижения обеспечивается наличием железнодорожных путей, ведущих практически во всех направлениях, международного аэропорта, а также важнейшей автомобильной магистрали. Многие предприятия имеют прямые связи с крупнейшими поставщиками сырья и материалов, а также долговременные стабильные связи с потребителями продукции как в России, так и за ее пределами. Рынок сбыта имеет тенденцию к расширению.
Основные потребители барнаульских товаров — российские города, но некоторые товары идут и на экспорт. Основной экспортной отраслью является химическая промышленность.
Источники и нформации
Дата добавления: 2015-08-20; просмотров: 212 | Нарушение авторских прав
mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.032 сек.)
