Читайте также:
|
|
Электропечь (рис. 2.81) состоит из собственно электропечи 1, шкафа управления 3, трансформаторов 2. Каркас и крышка электропечи изготавливаются из листовой и профильной стали, крышка съемная. Футеровка крышки и торцевых стенок выполнена из волокнистого материала и базальтовых плит.
Футеровка пода и боковых стенок выполнена 3-слойной. В передней торцевой стенке и в поду электропечи предусмотрены проемы, заложенные блоками из волокнистого материала, для облегчения выема муфеля при ремонте.
Муфель выполнен сварным из листов сплава ХН70Ю. Муфель проходит горизонтально через печную камеру и имеет вертикальный разгрузочный лоток, к которому присоединяются патрубок обратной ветви конвейерной ленты и патрубок жидкостной завесы. Со стороны загрузки к муфелю присоединена формокамера со шторками.
Транспортирующим устройством в электропечи служит сплошная конвейерная лента из жаропрочного сплава толщиной 0,3 мм. Механизм перемещения конвейерной ленты состоит из подвижной («качающейся») и неподвижной (опорной) балки. Привод электромеханический.
Конвейерные печиприменяются также и для отпуска закаленных деталей. На рис. 2.82 представлена конвейерная отпускная печь СКО-12.55.4/3.
Рис. 2.81. Габаритные и установочные размеры электропечи СКЗ-1,5.7,5.0,5/11-И1:
1 – электропечь; 2 – трансформатор; 3 – шкаф управления
Рис. 2.82. Конвейерная отпускная электропечь СКО-12.55.4/3: 1 – камера нагрева; 2 – конвейерная лента; 3 – нагреватели; 4 – вентиляторы; 5 – камера охлаждения
Электропечь имеет камеру нагрева 1 и камеру охлаждения 5. Камера нагрева разделена на зоны по 1…1,5 м, в которых температура регулируется автоматически. В камере нагрева установлены вентиляторы 4 для циркуляции воздуха. Нагреватели 3 расположены на стенках; детали движутся на конвейерной ленте 2.
Конвейерные закалочно-отпускные агрегатывключают в себя закалочные конвейерные печи типа СКЗ, закалочные баки, моечные машины, отпускные конвейерные печи типа СКЗ или СКО и баки для охлаждения после отпуска (высокого). В агрегаты с низким отпуском баки не входят.
Закалочно-отпускной агрегат представлен на рис. 2.83.
Рис. 2.83. Конвейерный закалочно-отпускной агрегат типа СКЗА: 1 – закалочная электропечь;
2 – закалочный бак; 3 – моечная машина; 4 – электропечь высокого отпуска; 5 – замочный бак
Агрегаты обозначаются индексами СКЗА и цифрами. Цифра в числителе указывает порядковый номер агрегата, а в знаменателе – температуру отпускной печи.
Существует несколько технологических схем компоновки агрегатов:
М-01 – нагрев под закалку, закалка в масле, промывка, высокий отпуск с последующим охлаждением или низкий отпуск;
М-02 – тот же цикл, но без промывки деталей (имеется в виду закалка в воде);
М-3 – то же, что и М-01, только вместо закалочного масляного бака (ВКМ) ставят водяной (БКВ). Агрегат применяется для обработки мелких деталей.
Техническая характеристика конвейерных электрических печей приведена в табл. 2.43.
На рис. 2.84 представлен закалочно-отпускной агрегат с толкательными печами.
В состав агрегата входят: закалочная или нормализационная печь с толкателем 1, закалочный бак 2 или столик для поддонов и рольганг для остывания поддонов с деталями 3 (при нормализации), отпускная печь с толкателем 4 и столик для разгрузки поддонов 5. Если первая печь используется для нормализации, то отверстие для попадания деталей в закалочный бак закрыто и поддоны выгружаются на столик, потом на рольганг для охлаждения, а затем к толкателю второй печи. Печи в агрегате данной конструкции работают обычно на газе. Производительность агрегата 1000 кг/ч.
Агрегаты из электрических толкательных печей скомплектованы так же, как и из конвейерных. Они обозначаются индексами СТЗА и цифрами. Цифры в числителе указывают основные размеры закалочной печи в дециметрах, а в знаменателе – температуру отпускной печи в сотнях градусов.
Таблица 2.43 | Техническая характеристика конвейерных электрических печей | Габаритные размеры,м | высота | П е ч и д л я н а г р е в а п о д з а к а л к у | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 3,44 | 3,44 | П е ч и д л я в ы с о к о г о о т п у с к а | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | П е ч и д л я н и з к о г о о т п у с к а | 2,0 | 2,4 | 2,6 |
длина | 4,2 | 5,2 | 5,8 | 6,2 | 6,2 | 6,8 | 7,5 | 8,4 | 7,02 | 8,04 | 4,8 | 5,4 | 6,1 | 6,8 | 6,8 | 7,4 | 8,7 | 5,5 | 6,6 | 9,6 | ||||||
ширина | 2,35 | 2,35 | 2,35 | 2,35 | 2,55 | 2,55 | 2,55 | 2,80 | 2,20 | 2,40 | 2,35 | 2,35 | 2,35 | 2,35 | 2,55 | 2,55 | 2,55 | 2,00 | 2,20 | 2,60 | ||||||
Размеры рабочегопространства, мм | высота | |||||||||||||||||||||||||
длина | ||||||||||||||||||||||||||
ширина | ||||||||||||||||||||||||||
Производительность, кг/ч | 225…360 | 100…640 | ||||||||||||||||||||||||
Рабочая температура, °С | ||||||||||||||||||||||||||
Мощность позонам, кВт | IV | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 22,5 | |||||||||||
III | - | - | - | - | - | 22,5 | ||||||||||||||||||||
II | ||||||||||||||||||||||||||
I | ||||||||||||||||||||||||||
Мощ-ность, кВт | ||||||||||||||||||||||||||
Тип печи | К-70 | К-80 | К-100 | К-120 | К-160 | К-180 | К-200 | К-330 | К3-6´30 | К3-8´40 | К-45 | К-55 | К-65 | К-75 | К-95 | К-105 | К-125 | КО-35 | КО-55 | КО-205 |
Большая группа толкательных агрегатов разработана для газовой цементации и нитроцементации. Они классифицируются по виду тепловой энергии – газовые и электрические, по конструкции печей – муфельные и безмуфельные, по компоновке оборудования – прямоточные и П-образные.
Рис. 2.84. Закалочно-отпускной агрегат с толкательными печами: а) – конструкция агрегата;
б) – схема автоматической разгрузки поддонов в закалочной печи: I – положение поддона при нагреве, II – положение поддона при разгрузке, III – эскиз печи с разгруженным поддоном
Схема прямоточного муфельного толкательного агрегата на газообразном топливе приведена на рис. 2.85.
Рис. 2.85. Прямоточный муфельный агрегат: 1 – толкатель; 2 – цементационная печь; 3 – опускающийся стол закалочного бака; 4 – вытаскиватель поддонов; 5 – закалочный бак; 6 – стол подъема поддонов, 7 – моечная машина; 8 – отпускная печь
Агрегат состоит из муфельной цементационной печи 2, закалочного бака 5, моечной машины 7 и отпускной печи 8. Детали на поддонах подаются в печь толкателем 1, выгружаются из печи на опускающийся стол закалочного бака 3 с помощью вытаскивателя поддонов 4. К моечной машине поддоны подаются подъемным столом 6.
В безмуфельных агрегатах газ сжигается в радиационных трубах.
Для термической обработки инструментов применяют агрегаты с печами-ваннами. Схема полуавтоматической линии с использованием автооператора для термической обработки инструментов показана на рис. 2.86.
Инструмент со стола загрузки 13 по цепному конвейеру 12 поступает в соляную ванну первого подогрева 1, затем в соляную ванну второго подогрева 2 и в ванну окончательного нагрева 3. Закалкаосуществляется в селитровой ванне 4; окончательное охлаждение – в камере 5. Отпуск производится в селитровых ваннах 6. От солей инструмент очищают в ванне выварки 7 и в ванне травления 8. Затем инструмент промывают в ванне 9, нейтрализуют в ванне 10 и пассивируют в ванне 11. Перенос инструмента из ванны в ванну производится автооператорами. Автооператор представляет собой сварную тележку со штангой и траверсой и двумя электрическими приводами горизонтального и вертикального перемещений. Он может совершать горизонтальные движения по реечному пути, а также поднимать и опускать штангу.
Рис. 2.86. Полуавтоматическая линия из печей-ванн: 1 – соляная ванна для первого подогрева; 2 – соляная ванна второго подогрева; 3 – ванна окончательного нагрева; 4 – селитровая ванна для закалки; 5 – камера охлаждения; 6 – селитровая ванна для отпуска; 7 – ванна выварки; 8 – ванна травления; 9 – ванна промывки в холодной воде; 10 – ванна нейтрализации; 11 – ванна пассивирования; 12 – цепной конвейер; 13 – стол загрузки; I, II, III, – пути автооператоров
В массовом производстве для термической обработки однотипных деталей используют карусельные печи. В карусельных печах обычно под вращается вокруг оси. Загрузка деталей осуществляется в одно окно, а выгрузка в другое. Под вращается с такой скоростью, чтобы за один оборот деталь успела полностью прогреться.
Карусельные печи имеют более высокую производительность, чем камерные.
Недостаток карусельных печей заключается в трудности создания герметичности и равномерной температуры в рабочем пространстве.
Газовые карусельные печи обозначаются индексом ТАЗК (Т – термическая пламенная, А – с вращающимся подом, З – с защитной атмосферой, К – под кольцевой).
Электрические карусельные печиобозначаются САЗ (С – нагрев сопротивлением, А – с вращающимся подом, З – защитная атмосфера).
Схема электрической карусельной печи САЗ-11.5.3/10 показана на рис. 2.87.
Рис. 2.87 Электрическая карусельная печь САЗ-11.5.3/10 |
Для футеровки печи использован легковесный шамот, ультралегковесные и минераловатные плиты.
Для нагрева под закалку мелких деталей (шариков, болтов, шпилек, подшипниковых колец), загружаемых россыпью, применяют печи с пульсирующим подом. Электрические печи с пульсирующим подом обозначаются индексом СИЗ (например, СИЗ-2.8.1/9). Газовые печи с пульсирующим подом обозначаются ТИЗ.
Пульсирующий под представляет собой плиту с бортами. Та часть пода, которая расположена в печи, изготовляется из жаропрочной стали, а часть, находящаяся вне печи, – из стального литья. Пульсирующий под лежит на специальных катках. Под действием приводного механизма пульсирующий под совершает возвратно-поступательное движение. В результате толчков детали передвигаются на поду и попадают в закалочный бак.
Рис. 2.88. Электрическая барабанная печь типа СБЗ: 1 - загрузочное устройство; 2 – барабан; 3 - нагревательные элементы; 4 - выгрузочное отверстие; 5 - специальный рукав; 6 - закалочный бак; 7 - шнековое устройство |
Электрические барабанные печиобозначаются индексами СБЦ (с цементационной атмосферой), СБЗ (с защитной атмосферой), СБО (для низкого отпуска).
На рис. 2.88 показана электрическая барабанная печь типа СБЗ. Через загрузочное устройство 1 детали попадают в барабан 2. Нагрев производится нагревателями 3. Из выгрузочного отверстия 4 детали через специальный рукав 5 попадают в закалочный бак 6. С помощью шнекового устройства 7 детали вынимают из закалочного бака.
Недостаток этой печи в том, что во время перемещения деталей в шнековом барабане получаются забоины на их поверхности.
В машиностроительной промышленности получили распространение установки для термической и химико-термической обработок различных деталей и полуфабрикатов.
На рис. 2.89 представлена установка автоматического действия для закалки зубьев зубчатых колес, прошедших цементацию. Зубчатые колеса загружают в приспособление 7. Подвижная каретка 3, поднимаясь вверх, откидывает лапки 4, в результате чего одно нижнее колесо штоком цилиндра 2 забирается из загрузочного приспособления и затем устанавливается в индукторе 9.
После нагрева колесо опускается в масляный бак 1. Во время нагрева в индукторе и охлаждения в баке закаливаемое колесо вращается при помощи редуктора 6 и электродвигателя 5. Закаленное колесо лапой цилиндра 11 передвигается под устройство выгрузки 8 и подается в него штоком цилиндра 10. Темп выдачи закаленных колес 15…20 с.
Широкое применение находят станки для последовательной и непрерывно-последовательной поверхностной закалки изделий.
Для последовательной закалки шеек коленчатых валов применяют индукционные установки двух типов: тоннельные установки и станок конструкции проф. В.П. Вологдина.
Для проведения термической обработки поковок, заготовок и других полуфабрикатов имеется явно выраженная тенденция к внедрению печей непрерывного действия с полной механизацией цикла обработки и автоматизацией управления. Схема установки для термической обработки поковоктурбинных лопаток приведена на рис. 2.90.
Рис. 2.90. Схема установки для термической обработки поковок турбинных лопаток: 1 – закалочная толкательная печь; 2 – закалочное устройство; 3 – воздушный душ; 4 – ленточный транспортер; 5 – моечная машина; 6 – промежуточное транспортирующее устройство; 7 – загрузочная станция; 8 – транспортирующее устройство для подачи поковок в печь; 9 – отпускная толкательная печь |
Установка состоит из двух одинаковых толкательных печей. Каркас печи сварной: сварка – газоплотная, что дает возможность применения искусственной атмосферы. Печь обогревается с помощью радиационных труб, смонтированных на боковых стенах и в поду. Размеры рабочего пространства печи – 6000×1600×400 мм. Температура нагрева металла в печи до 1200°С.
Термическую обработку поковок осуществляют для придания металлу свойств – либо окончательных, либо промежуточных для улучшения обрабатываемости резанием со снятием стружки. Поэтому процессы термической обработки поковок можно разделить на две группы: на процессы, протекающие при температурах выше точки Ас3 или ниже Ас3.
Рабочее пространство печи разделено на шесть независимо регулируемых зон. Мощность каждой зоны ступенчато регулируется: первая ступень – 50 кВт; вторая ступень – 35 кВт; третья ступень – 22,5 кВт и четвертая ступень – 17,5 кВт.
Возможны следующие производственные схемы (рис. 2.91):
а) поковки, пройдя через печь, либо выдаются на транспортное устройство для направления в другие производственные участки (позиции 7; 8; 1; 2; 3; 4), либо поступают на обработку в моечную машину, после чего снова попадают на станцию загрузки (позиции 7; 8; 1; 2; 3; 5 и 7);
б) в печи 1 осуществляется нагрев под закалку, в печи 9 – отпуск (позиции 7; 8; 1; 2; 3; 5; 9);
в) в полностью загруженных печах обработка происходит так же, как и в печах периодического действия.
Поковки размещены на поддонах из жаростойкого сплава (37 % Ni, 17 % Cr). Такт загрузки-выгрузки составляет 10…60 мин.
Установка предназначена для термической обработки деталей широкой номенклатуры, максимальная производительность 600 кг/ч, обслуживается двумя рабочими.
Рис. 2.91. Автоматическая линия для термической обработки и контроля дисков трения
Описанное оборудование установлено взамен печей с выдвижным подом, которые обслуживали 4 человека, работавших в тяжелых условиях и подвергшихся воздействию лучистой энергии от находившихся на выдвижном поду поковок с температурой 900°С.
Таким образом, при трехсменной работе численность обслуживающего персонала сократилась от 12 до 6 человек.
Для нагрева заготовок и полураската перед прокаткой применяется проходная роликовая печь скоростного малоокислительного нагрева.
Печь предназначена для нагрева заготовок сечением квадрат или круг 150…250 мм и длиной 1,0…4,5 м. Температура нагрева металла 1150…1250°С. Топливо – природный газ. Габаритные размеры печи: длина – 18900 мм; ширина – 1500 мм; высота – 2700 мм.
Скорость продвижения заготовок через печь – 0,2…4,0 м/мин. Производительность печи до 5 т/ч.
В автомобильной промышленности широко применяется автоматическая линия для термической обработкии контроля дисков трения.
Автоматическая линия (рис. 2.92) состоит из индукционной установки 1 для нагрева дисков под закалку, закалочной машины 2, моечной машины 3, отпускной печи 4, установки 5 для охлаждения и сушки, установки 6 для контроля твердости и проверки коробления.
Рис. 2.92. Линия для непрерывной закалкиленты из бериллиевой бронзы
Стальные диски трения из питателя попадают в нагревательное устройство двухпозиционной индукционной установки 1, в которой их нагревают с помощью ТВЧ под закалку до 860…880°С. Мощность генератора 100 кВт при частоте тока 8,0 кГц. Затем нагретые диски подают под пресс карусельной закалочной машины 2, где их в зажатом состоянии охлаждают в масле. Длительность охлаждения в масле 80 с. Всего на закалочной машине имеется четыре гидропресса. Периодическое вращательное движение закалочной машины 2 осуществляют с помощью гидропривода. Из закалочной машины диски автоматически подают в струйчатую моечную машину 3 для промывки содовым раствором при температуре 70…90°С. Из моечной машины сухие диски поступают в отпускную карусельную печь 4, где их подвергают отпуску при 570…580°С в зажатом состоянии в штампах с электрическими нагревательными элементами.
Отпускная печь имеет восемь штампов. Одновременно отпускают шесть дисков. Длительность отпуска 180 с. Периодическое вращательное движение отпускной карусельной печи осуществляют также с помощью гидропривода. Из отпускной печи диски подают а установку 5, где их в зажатом под прессом состоянии охлаждают водой и затем просушивают под струями горячего воздуха. Дальше диски подают в установку 6 для контроля твердости и проверки коробления. Производительность автоматической линии составляет 100 дисков в час. Занимаемая ею площадь в цехе 8,4×6,9 м2.
В виде примера термической обработки изделий из цветных сплавов на рис. 2.85 показана линия для непрерывной закалки ленты из бериллиевой бронзы.
Непрерывную закалку ленты производят в следующем порядке: ленту в рулонах при помощи специальной тележки 1 подают на разматыватель 2. С разматывателя ее направляют на ножницы 4, где обрезают кромку. Фотоэлемент 3, установленный перед ножницами, автоматически включает их для обрезки кромки уходящей (заканчивающейся) ленты и подает сигнал персоналу об окончании очередного рулона. Далее кромку ленты нового рулона сваривают с кромкой ленты обработанного рулона на сварочном аппарате 6, который во время сварки передвигают поперек ленты на тележке 7. Зажимы 5 предназначены для фиксации ленты при сварке.
После сварки ленту пропускают под дыропробивным прессом 8, который пробивает в ней отверстие. Это отверстие используют в конце линии для фотореле, включающего двухножевые ножницы 21 на вырез сварного шва. На участке линии до нагревательного устройства ленту перемещают с помощью питающих роликов 9 и 11. Запас ленты, обеспечивающий непрерывность работы нагревательного устройства во время сварки кромок рулонов, создают в петлевой яме 10.
Нагрев ленты до 700°С производят в индукторе 13 с поперечным магнитным полем, частота тока 2,5 кГц. После прохода через индуктор ленту нагревают до 790…800°С и выдерживают при этой температуре в протяжной электропечи 14 длиной 6,5 м. Мощность печи можно регулировать в широких пределах.
По выходе ленты из протяжной печи ее закаливают в струйчатом водяном аппарате 15 и закалочном водяном баке 16. Движение ленты в нагревательном и закалочном устройствах происходит по направляющим роликам 12 и 17. Из бака ленту перемещают в сушильное устройство 18, в котором поток горячего воздуха сдувает с нее воду, а оставшаяся влага испаряется.
Закаленную ленту перемещают с помощью питающих роликов 19 и 20, между которыми размещена петлевая яма. В ней создают запас ленты, необходимой для непрерывной работы линии на время вырезки места сварки и заправки кромки нового рулона в моталку 23. Обработанный рулон убирают с помощью рулоносъемщика 22. Линия предназначена для закладки ленты из бериллиевой бронзы толщиной 0,2…0,6 мм и шириной 310 мм. Скорость движения ленты 2,6…12 м/мин. Производительность линии колеблется 165…650 кг/ч и зависит от толщины ленты и скорости ее движения.
Для повышения качества термической обработки на машиностроительных заводах применяют способ нагрева в «кипящем» слое (псевдосжиженная среда). Эта среда представляет собой твердые частицы кварцевого песка или корунда, или дробленой руды, интенсивно перемешиваемых восходящим воздушным или газовым потоком.
Рис. 2.93. Электрическая шахтная печь с кипящим слоем |
Скорость охлаждения кипящего слоя можно отрегулировать таким образом, чтобы скорость охлаждения в них была больше, чем на воздухе и соответствовала скорости охлаждения в селитре или масле. Интенсивность охлаждения кипящего слоя можно увеличить увлажнением твердых частиц.
Установки для нагрева с кипящим слоем могут быть газовыми или с электронагревом. Электрическая шахтная печь с кипящим слоемпредставлена на рис. 2.93.
Металлический кожух 1 внутри футерован огнеупорным кирпичом. Газ поступает в печь через трубу 4, проходит газораспределительную решетку 3, на которую насыпают измельченный материал. Ленточные нагреватели 2 расположены в нижней части кипящего слоя. Корзина с деталями 5 погружается непосредственно в кипящий слой. Уходящий воздух с частицами проходит через сепаратор 6, где частицы отделяются и чистый воздух удаляется через отверстие 7. Печь закрывается крышкой 8.
В практике термической обработки существуют методы обработки стали холодом(то есть при минусовых температурах) для уменьшения количества остаточного аустенита в деталях, инструменте после закалки. Существует несколько методов получения низких температур для обработки стали холодом.
Самый простой метод охлаждения спирта, ацетона или бензина сухим льдом (твердой углекислотой). Кусочки сухого льда опускают в жидкость до тех пор, пока они не будут плавать на поверхности, что соответствует температуре -78°С. Изделия можно охлаждать непосредственно в жидкости или сосуде, который охлаждается этой жидкостью. Расход сухого льда составляет 800 г на 1 л. Если требуются более низкие температуры, то охлаждение производят в жидком воздухе, жидком кислороде или жидком азоте. При этом достигаются температуры от -180 до -190°С.
Чаще всего применяют холодильные машины. Жидкости, применяемые в этих машинах, называются холодильными агентами или хладагентами. К особым свойствам этих жидкостей относится их способность переходить в парообразное состояние при низких температурах, а также способность сгущаться при сжатии.
Холодильные машины, применяемые в практике, представляют собой компрессионные машины, в которых охлаждение достигается сжатием паров хладагента, перевода их в жидкое состояние и последующим распылением. При испарении жидкости происходит поглощение тепла из рабочего пространства, необходимого для парообразования.
Схема работы компрессионной холодильной машины представлена на рис. 2.94.
Пары хладагента из испарителя 2 (рис. 2.94, а) отсасываются компрессором 1 и сжимаются. При этом температура их повышается. В конденсаторе 3 нагретые пары хладагента охлаждаются водой или другой жидкостью. Через вентиль 4 жидкий хладагент поступает в испаритель. Испаряясь в испарителе, хладагент понижает температуру рабочей среды.
Компрессионные машиныс каскадным циклом (рис. 2.94, б) работают на нескольких хладагентах. Причем испарение одного хладагента в камере 5 вызывает конденсацию другого хладагента с более низкой температурой кипения. Например, в первом цикле применяют аммиак с температурой кипения -33°С, а во втором цикле – этилен с температурой кипения -103°С.
Рис. 2.94. Схема работы компрессионных холодильных машин: а) – с одним циклом; б) – с каскадным циклом
Каскадный метод позволяет получать более низкие температуры, чем при одном цикле. Количество циклов может быть два, три и т.д.
В качестве хладагентов широкое распространение получили фреоны – метан и этан, в которых водород полностью или частично заменен хлором и фтором.
Обычно хладагенты разливают в баллоны.
Для осуществления химико-термической обработки применяют, наряду с традиционными способами, новые методы, например ионное азотирование, ионную цементацию. Эти процессы имеют ряд преимуществ: меньшую продолжительность, более высокое качество поверхностного слоя.
На рис. 2.95 показана схема установки для ионного азотирования.
Рис. 2.95. Схема установки для ионного азотирования: 1 – детали; 2 – вакуумный контейнер; 3 – блок электропитания; 4 – прибор регулирования температуры; 5 – газовая гребенка; 6 – вакуум-насос |
Рабочее давление в камере печи составляет 1…10 мм рт.ст. При более высоком давлении тлеющий разряд становится менее стабильным и чаще переходит в дуговой. Это может вызвать перегрев поверхности и даже ее оплавление.
На рис. 2.96 показана схема установки для ионной цементации.
Рис. 2.96. Схема установки для ионной цементации:
1 – термопара; 2 – источник постоянного тока; 3 – анод; 4 – деталь (катод)
При ионной цементации заложены значительные резервы повышения скорости процесса и его производительности. Для ионной цементации характерна высокая степень равномерности цементованного слоя по контуру детали. Однако имеются некоторые ограничения при цементации деталей сложной конфигурации с наличием глубоких отверстий (узких зазоров). Диаметр (зазор) должен не менее чем в два раза превосходить по размеру толщину слоя плазмы, иначе плазма не проникнет в отверстие (зазор).
При ионной цементации не происходит выделения сажи, так как термическая диссоциация метана происходит только в тонкой зоне тлеющего разряда у поверхности детали. Остальное пространство печи остается «холодным» и не может быть источником выделения углерода. Также следует отметить, что потребление дефицитного природного газа при ионной цементации еще меньше, чем при вакуумной (которая пока расценивается как наиболее экономичная с этой точки зрения обработка). Подача метана при плазменной цементации (в активный период) производится из расчета 0,8 объема печи в 1 час. При продолжительности цикла цементации 10 минут потребление метана на процесс составляет всего 0,1 от объема печи.
Дата добавления: 2015-08-17; просмотров: 756 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
ОБРАБОТКИ,ВЫПУСКАЕМЫЕ ВНИИЭТО | | | Закалочной ванной (агрегат) |