Технології Нанесення лакофарбних покриттів

Для того щоб покриття забезпечувала зазначені властивості, необхідно щоб товщина висохлої плівки була дорівнює 100-120 мкм (для площі в 1м2 порядку 200 мл фарби). У разі використання рідкої фарби на вертикальній поверхні, необхідно буде нанести близько 4-5 шарів. Даний результат можна отримати і за один прохід, використовуючи високоякісні тиксотропні фарби. Дана фарба розріджується при механічному впливі і гусне в стані спокою

37. Технології покриття деталей пластмасами Відновлення деталей напилюванням пластмасВідновлення зношених деталей до номінального або ремонтного розміру часто застосовують напилювання пластмас.Сутність методу в наступному: деталь, після проведення відповідних підготовчих операцій, нагрівають до температури точки плавлення порошку, застосовуваного для напилювання. Звичайно ця температура становить 553...573 ДО (280...300°С). Після нагрівання деталь опускають у порошок, що перебуває у зваженому стані в повітряному потоці. Порошок пластмаси, стикаючись із деталлю, осідає на її поверхню й спікається. Товщина шаруючи пластмаси залежить від часу напилювання й від теплоємності деталі.Ємність для порошку відділяється від ємності для повітря за допомогою перегородки.Завданням поділяючої перегородки є рівномірна подача повітря в ємність із порошком. Потік повітря приводить порошок у зважене (псевдозжижений) стан. Сама перегородка може бути виготовлена з пористої кераміки, але для цієї мети придатна й повсть товщиною близько 10 мм. Над перегородкою на висоті близько 10 мм доцільно встановити металеву сітку, що запобігає падіння деталі на перегородку. Тим самим виключається склеювання деталі з перегородкою.Для покриття пластмасою деталей великого розміру порошок насипають прямо на нагріту деталь, повільно обертаючи її при цьому.
Пластмаси для напилювання вибирають із поліамідів, які під дією теплоти плавляться. Залежно від вимог до покриттів із пластмас можна застосовувати різні наповнювачі, наприклад дисульфід молібдену й графить, які змінюють і поліпшують деякі фізико-механічні властивості покриттів.
Технологія напилювання пластмас наступна:1) очищення, знежирення деталі (наприклад, трихлоретиленом);

2) дефектація деталі;3) підготовка поверхонь, що покриваються, яка включає в себе механічну обробку, зняття фасок 2...5 мм, а також підвищення шорсткості поверхні шляхом піскоструминної обробки;4) нагрівання деталі до температури плавлення пластмаси, звичайно до 473...573 К, тобто 200...300°С;5) напилювання пластмаси. Воно може бути здійснено приміщенням деталі у зважений порошок пластмаси або насипанням порошку на деталь при повільному обертанні її;6) охолодження деталі при відсутності руху повітря;7) обробка деталі до необхідного розміру;8) контроль якості покриття.Між шаром пластмаси й основним матеріалом утвориться адгезійне з'єднання. Тому необхідно прагнути до того, щоб дотична поверхня була найбільша. Для цієї мети застосовують піскоструминну обробку.Основною умовою міцного з'єднання є правильно підібрана температура нагрівання. Результати досвідів показали, що найбільш високі міцносні властивості забезпечуються при температурі 553...573 К (280...300°С) (рис. 115). Розмір часток порошку також значно впливає на міцність зчеплення (рис. 116). Перед напилюванням порошок пластмаси необхідно висушити. Температура сушіння близько 343...353 К, тобто 70...80°З, а час сушіння близько 24 год.

38. Електрофізичне та електрохімічне розмірне оброблення деталей Постійне зростання вимог до якості і надійності виробів зумовлює створення нових методів розмірної обробки та застосування технологій, які забезпечують підвищення стійкості деталей до зношування, корозійної стійкості до дії агресивних речовин та покращання інших експлуатаційних показників. До таких методів обробки, які вже знайшли досить широке застосування в сучасному машинобудуванні, належать електрофізичні та електрохімічні методи обробки.

Значною перевагою цих методів перед різанням є:

• можливість обробки профілів складної форми копіюванням форми інструмента;

• здатність до обробки матеріалів будь-якої твердості і в’язкості;

• можливість обробки криволінійних і спіральних отворіа виконання дуже малих отворів, вузьких і глибоких шліців;

• відсутність спотворень структури матеріалів, з яких виготовляють деталі;

• можливість використання інструментів, які поступаються за міцністю матеріалам, що піддаються обробці;

• підвищення продуктивності праці та спрощення обладнання при обробці особливо складних профілів деталей.

Всі види електрофізичних та електрохімічних методів обробки можна поділити на такі категорії: електророзрядні, електрохімічні, ультразвукові, променеві та комбіновані.

В усіх цих методах обробки зняття припуску відбувається за рахунок електричної або хімічної ерозії, а отже, загальним недоліком методів обробки, які розглядаються, є суттєве підвищення енергоємності процесів. Але з економічного погляду цей недолік повністю виправдується підвищенням продуктивності праці та наявності можливості автоматизації виробничих процесів. Вважається, що техніко-економічний ефект від застосування фізико-хімічних методів обробки полягає в тому, що час обробки фасонних поверхонь зменшується в 2 - 3 рази, а складних - в 5-10 разів порівняно з обробкою різанням.

Дата добавления: 2015-08-20