Методы расчета частных тактов.

Читайте также:

I. расчет частного такта по условному объекту.

В качестве условного объекта м.б оно из закрепленных за линией изделий. Предположим, что на линии обрабатывается только этот условный объект. Все объекты переводятся к условному по коэффициенту приведения по трудоемкости.

K_пр_i=t_i/t_усл

Предположим, что в качестве условного объекта выбрали А, то К_прА=1, К_прВ=t_B/t_A.

Пересчитываем параметры изделий по этому коэффициенту, получаем приведенный объем выпуска N_прА=N_A* K_пр.усл (количество условных объектов, которые должны быть сделаны вместо А).

Частный такт по условному объекту:

r_усл=F_д/∑N_пр_i

r_A= r_усл

r_B= r_усл*К_прВ

II. Способ путем деления действительного фонда времени по объектам пропорционально их суммарной трудоемкости.

Fд=∑Fдi состоит из кусочков фонда по каждому объекту.

Как его разделить? Пропорционально суммарной трудоемкости

Fдj= Fд* N_j_* t_j/∑N_i*t_i

Частный такт:

r_j=F_д_j/N_j

3) Для каждого объекта считаем как однопредметную линию.

Может получиться или непрерывно-поточная либо прерывно-поточная.

Для деталей м.б разное количество рабочих мест – надо брать по максимуму – будет недогрузка, но это ничего.

Проблема: как выбрать размер партии запуска каждой из деталей

Вариант1: возможно брать поочерёдно одну деталь типа А – одну деталь типа Б. Если переналадка не нужна, это даёт преимущество. Если необходима переналадка, то

Вариант2: берём за основу месячную выработку деталей изготавливаем: месячная доля А – месячная доля Б – месячная доля С.

Существует ряд факторов, положительно влияющих на критерии. Общий критерий – это прибыль. В качестве частных критериев могут выступать себестоимость, меньшее количество переналадок. Если детали А,Б,С входят в одно изделие и необходимо начать сборку быстрее, то нужно поставлять по одной детали из каждой парии. Но тогда требуются большие затраты времени на переналадку.

ГЛАВНЫЙ КРИТЕРИЙ ПРИБЫЛЬ!!!!

Чем больше партия, тем меньше тратится ресурсов на переналадку. Но при этом увеличиваются складские потери. В зависимости от выбора размера партии себестоимость может возрастать, а может падать. Нас интересует суммарная. Просто так определить сложно. Можно идти по частному критерию: допустимые потери времени на переналадку меньше 2-3%

n можно только увеличивать, уменьшать нельзя, иначе нарушается.

n_min обеспечивает потери времени на переналадку.

Планировку линий нужно сделать так, чтобы он давал минимальные суммарные грузопотоки – планировка непрерывно-поточных линий.

- сколько % на переналадку должно быть во всем цикле.

Время на переналадку Т_пер должно в общем цикле составлять не больше, чем .

n_рац – рациональная партия, которую мы выбираем. Её выпускаем с учетом такта r, а не работали в течение Т_пер.

Если получилось 333 шт., а у нас всего 1500 в месяц надо 333 скорректировать для того, чтобы получилось целое число партий, ее можно только ↑ n=500 – переналадка ≤ допустимой.

Разработка стандарт-плана запуска детали на линию.

(для многопредметных линий).

Определяется количество деталей, сколько партий по каждой детали и время обработки партии. С какой детали на какую переходить, делаем так, чтобы были меньше Т_пер.

Стандарт-план по которому работает линия.

Многопредметные линии нужны для полной загрузки линии несколькими деталями. Поточная линия выгодна из-за своих принципов.

Методы установления норм времени.

Под техническим обоснованием понимается обоснование норм труда с точки зрения эффективного использования технических возможностей пр-ва и применяемого оборудования. Техническое обоснование сост. основу системы нормирования. Норма затрат труда устанавливает время на выполнение единицы работы одним или несколькими работниками. Норма длительности (t_д) определяет время, за которое м.б. выполнена единица работы на одном станке или на одном раб. месте. Оно включает длительность технологического воздействия на предмет труда и неизбежные перерывы, приходящиеся в среднем на единицу работы, мин., ч. Норма времени (трудоемкость операции) t определяет затраты раб. времени, установленные для выполнения единицы работы работником или группой работников соотв. квалификации в определенных организационно-технических условиях. t><=t_д. нормирование труда осн. Рабочих на базе нормы времени целесообразно в тех случаях, когда на раб. месте в течение смены выполн. разные операции. Норма численности (Н_ч)- установленная численность работников определенного проф.-квалификационного состава, необх. для выполнения конкретных произв.., управленческих ф-ций или объемов работ. При нестабильном характере работ. Норма обслуживания (Н_о)- число произв. объектов, кот. работник соотв. квалиф. обязан обслужить в течение единицы раб. времени в опред. организационно-технических условиях. Н орма выработки (Н_в)- установленный объем работы кот. работник соотв. квалиф. обязан выполнить в течение единицы раб. времени в опред. организационно-технических условиях. Для работ с больщой повторяемостью в течение смены на раб. месте. Нормированное задание - установленный объем работ, кот. работник обязан выполнить за рабочую смену(месяц) или в иную единицу раб. времени на повременно-оплачиваемых работах.

Методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные.

Аналитические методы нормирования предусматривают: а) деление нормируемой операции на элементы; б) анализ факторов, влияющих на их продолжительность; в) проектирование рациональной структуры операции и организационно-технических условий ее выполнения; г) расчет нормы времени (выработки) по элементам; д) разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих возможность выполнения рассчитанной нормы. Нормы, устанавливаемые аналитическим методом, называются технически обоснованными.

К аналитическим методам нормирования относят аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский методы. Аналитически-расчетный метод нормирования предусматривает расчет норм на основе использования заранее разработанных нормативов времени. Его разновидностью, обычно применяемой в условиях единичного и мелкосерийного производства, является расчетно-сравнительный метод. В нем используется сравнение конструкционных и технологических параметров (размеров, сложности) нормируемого акта труда с параметрами типовых аналогов. Аналитически-исследовательский метод нормирования предусматривает установление норм путем проведения наблюдений за операцией на рабочем месте с помощью фотографии рабочего времени (ФРВ) и хронометража. Из-за большой трудоемкости разработки норм этим методом, он, как правило, используется для: а) накопления исходных данных с целью последующей разработки нормативов времени во всех типах производства; б) уточнения норм, разработанных с помощью аналитически-расчетного метода в массовом, особенно, поточно-массовом производстве; в) изучения передовых методов труда или причин потерь рабочего времени.

Суммарные методы позволяют более точно определять нормы времени.

-метод множественной корреляции;

-стоимостной анализ;

-метод микроэлементного анализа

Сущность микроэлементного нормирования сводится к разложению сложных трудовых действий рабочих на простые элементы (микроэлементы), такие как «взять», «повернуть», «встать» и т.п. Микроэлементные нормативы используют при нормировании ручных и машинно-ручных элементов работы. Нормирование на основе микроэлементных нормативов осуществляется следующим образом. Нормируемый трудовой процесс разделяют на трудовые действия и движения. Анализируют структуру процесса и выбирают наиболее рациональный способ его выполнения. Для каждого отобранного элемента устанавливают его продолжительность по соответствующим микроэлементным нормативам. Суммируя нормативы по определенным правилам, получают продолжительность операции. С помощью микроэлементных нормативов можно не только установить время, но и провести анализ и проектирование трудового процесса. С этой целью каждый микроэлемент записывается своим кодом с указанием Факторов, влияющих на продолжительность его выполнения. Таким образом, микроэлементное нормирование объединяет аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский методы нормирования.

1.1 tпз - подготовительно-заключительное время-время затрачиваемое 1 раз на всю партию, на всю группу работ.

1.2 tо - основное время- время, в течении которого изменяется сам объект обработки, детали (время прохождения резца по детали), время связанное с непосредственной работой.

1.3 tв - вспомогательное время- обеспечивает перемещение детали.

1.4 tто - время технического обслуживания- регулировка, настройка, наладка инструмента, стачка компьютера

1.5 tоб - организационное обслуживание- вытереть пыль, подготовка раб. места, убрать стружку.

2.1 tпо - перерыв по организационным причинам- связано с исправностью обор.

2.2 tпр - перерыв по вине рабочего- опоздание и т.п.

2.3 tот - отдых.

1.1-1.5+2.3 tшт-к - техническая (штучно- калькуляционная) норма времени

tшт-к= tпз+tо+tв+tто+tоб+tот

tоп=tо+tв; tобс (обслуживания) =tто+tоб; tшт-к=tпз+tот+(tоп+tобс);

tоп+tобс=tшт - штучное время.

В серийном и массовом производстве tпз делится на всю партию.

Единичное: tшт-к=tпз+tшт.

Серийное: tшт-к=tпз/n+tшт.

Массовое: tшт-к=tшт

Для целей нормирования пользуются следующей структурой штучной нормы времени: tшт-к=tоп(1+ ), =tпз/tоп; =tобс/tоп; =tот/tоп.

, , -нормативы, находятся по фотографии, а tоп по хронометражу. Используется метод наблюдения.

Метод хронометражных наблюдений.

Хронометраж:

1. Цель наблюдения.

2. выбираем объект наблюдения. Нормы должны быть > средней производительности, не самой большой.

3. выбрать время наблюдения. Хронометраж для нормирования в сер. дня.

Хронометраж - метод изучения и нормирования затрат времени на выполнение повторяющихся элементов оперативного времени. Цель: накопление материалов для разработки нормативов основного и вспомогательного времени, непосредственное установление норм времени в условиях массового и крупносерийного пр-ва, изучение методов выполнения комплексов приемов с целью выявления лучших методов и распространения передового опыта. Проводится в 3 этапа: подготовка к наблюдениям, наблюдения, обработка и анализ результатов. При проведении в целях нормирования на раб. месте должны быть установлены организационно-технические неполадки. Нормируемая операция делится на приемы и комплексы приемов. По ним устанавливаются фиксажные точки, однозначно определяющие моменты окончания одного и начало другого элемента операции. При подготовке к наблюдению опред. нормативные значения коэф. устойчивости хронометражного ряда(хар-ют допустимую степень варьирования времени выполнения элемента операции, зависят от типа пр-ва, длительности элемента операции и хар-ра элемента) и число наблюдений(опред. исходя из нормативной величины коэф-та устойчивости и требуемой точности установления норм). Проводятся когда обеспечен устойчивый ритм работы. Для регистрации времени исп. двухстрелочные секундомеры, дающие возможность регистрации текущего времени и облегчающее расчеты продолжительности каждого элемента в процессе обработки полученных данных. Обработка начинается с исключения отмеченных дефектных наблюдений и вычисления коэф-та устойчивости хрон. ряда: К_уф=t_max/t_min<К_ун(нормативный), если не выполняется хрон. пров. заново. t_оп=сумма t_i средних.

Фотография рабочего времени (ФРВ).

ФРВ- метод изучения и нормирования затрат раб. времени путем наблюдения, измерения и записи составляющих этих затрат в процессе наблюдения. Цель: накопление материалов для последующей разработки нормативов на t_п-з, время обсл. раб. места, регламентированных орг.-технич. Перерывов, отдыха и личных надобностей, а также нормативов обслуживания; непосредственное установление норм на указанные категории затрат времени, а также выявление потерь раб времени, их причин, разраб. орг-технич. предложений по их устранению и предупреждению.

Индивидуальная ФРВ исп. Для нормир. труда: подготовка к наблюдениям, наблюдения, обработка и анализ результатов.

Самофотография рабочего дня- сам человек записывает непроизводительные потери своего времени. Проводится для выявления потерь раб. времени, не зависящих от работников. Выявляет также ф-ции ИТР и служащих кот. не должны выполняться ими.

Баланс рабочего дня- получаем, записав все в фотографию. Относительные затраты на все операции.

Фактический баланс - по нему нормировать нельзя, его сначала надо проанализировать. Убрать все перерывы, опоздания, отдых по нормативам. Заменив все непроизводительные потери времени рабочим временем и посчитать нормативы , , . Получаем нормальный баланс времени.

Классификация затрат рабочего времени на производстве.

Рабочий день

1.время работы 2.время перерывов

1.1 tпз - подготовительно-заключительное время-время затрачиваемое 1 раз на всю партию, на всю группу работ. Включает затраты времени, необходимые на для ознакомления рабочего с полученным конкретным заданием, а также действия по его завершению(ознакомление с чертежом, инструктаж мастера, сдача работы и т.д.)

t_оп=t_o+t_в- время, затрачиваемое на выполнение технологической операции.