Предметное и предметно-узловое согласование

Общие положения

Календарные планы производства, разрабатываемыепо отдель­ным стадиям технологического процесса (по смежным цехам), могут быть реализованы только в том случае, если они увязаны между собой по срокам. Это значит, что срок выпуска партии предметов на данной стадии должен быть установлен в календарном плане в соответствии со сроком начала производства этихже предметов в следующей стадии технологического процесса.

Отметим, что такое согласование сроков может осуществляться различными способами, но любой способ должен отразить три важ­ных момента межцехового планирования.

1. Форму производственной связи между цехами, определяе­мую тем, какая единица планирования и учета установлена для про­дукции цехов; предмет (заготовка, деталь) данного наименования или комплект предметов разных наименований.

2. Характер потребления продукции, выработанной цехом: по­требляются ли предметы с тон же ритмичностью, с какой они изго­товлены, или с различной ритмичностью, или вовсе неритмично.

3. Форму движения деталей по стадиям технологического про­цесса; переходят ли предметы из цеха в цех непосредственно или закономерно задерживаются на межцеховых складах [2, с.165].

Различные формы производственных связей предопределяют и различие причин образования и размеры так называемых межце­ховых перерывов. Эти отрезки времени составляют межцеховую составляющую общей длительности производственного цикла предмета, т. е. длительности его прохождения через все установленные технологическим процессом цехи.

Межцеховые перерывы обычно очень велики и по значительной части продукции превышают цеховую составляющую общей дли­тельности производственного цикла. Поэтому правильное определе­ние отрезков и их сокращение является одной из задач календарного планирования.

До сих пор длительность производственного цикла партии предметов рассматривалась в рамках данной стадии технологиче­ского процесса. Но нахождение партии предметов в процессе про­изводства в общем случае не ограничивается движением ее по опе­рациям в одном цехе. И даже в данной стадии технологического про­цесса, например в процессе механической обработки, часть деталей может проходить через два и более цехов. Можно считать, что подав­ляющая часть деталей изделия задерживается в межцеховых пере­рывах не менее двух раз:

1) после окончания их производства на заготовительной стадии и до начала процесса механической обработки;

2) после окончания стадии механической обработки и до начала сборки узлов.

Поступающие на сборочную стадию детали можно рассматривать как исходный материал, используемый в процессе сборки узлов и изделий. Это тем более возможно, что с момента поступления на стадию сборки себестоимость детален остается неизменной, ибо все дополнительные затраты, связанные с приспособлением одних деталей для соединения их с другими в узле, относят, как правило, к издержкам сборочного процесса.

Тогда можем написать:

Т_мц =Т_заг+t_мц1+Т_ц+t_мц2

где Т_заг — длительность производственного цикла партии деталей

на заготовительной стадии; Т_ц — то жена стадии механической обработки.

Как уже отмечалось выше, в общем случае Т_ц,, в свою очередь. может включить межцеховую длительность, т. е. прохождение пар­тии деталей через ряд цехов механической обработки и каждый переход в следующий такой же цех также будет сопровождаться межцеховым перерывом t_мц.

Возникновение межцеховых перерывов t_мц определенной дли­тельности и вызываемое ими образование соответствующих запасов деталей между цехами является материальным выраже­нием различных методов согласования календарных планов смеж­ных стадий.

В зависимости от технико-организационных условий планируе­мого производства различаются следующие способы и условия для согласования цеховых календарных планов:

1) предметное н предметно-узловое согласование;

2) комплектные формы согласования;

3) согласование в условиях неравенства размеров партий на

смежных стадиях производства;

4) меняющиеся сроки согласования календарныхпланов [4, с. 267].

Предметное и предметно-узловое согласование

Сущность предметного и предметно-узлового согласования состоит в том, что для каждого наименования детали пли заготовки уста­навливается особый срок, увязывающий между собой смежные стадии производства. Например, в календарном плане механической обработки каждая деталь (партия деталей) данного наименования получает свой самостоятельный календарный срок, увязывающий окончание механической обработки со сборкой узла или изделия, в состав которого она входит. По рассматриваемой форме согласования начало производ­ственного цикла детали в данной стадии (в данном цехе) отрывается от срока выпуска в предыдущей стадии на отрезок времени, необходимый для выполнения межцеховых вспомогательных операций (контроль количества и качества изготовленного, транспор­тирование деталей и документирование их сдачи в последующий цех). Программа цехам (участкам) при этой форме межцеховых связей составляется подетально. По каждому наименованию предмета (детали, заготовки, узла) составляется график прохождения его по технологическим операциям с индивидуальным сроком подачи в следующий цех.

Такую простую форму межцеховых связей практически удается применять только в отношении ограниченного числа трудоемких (так называемых «ведущих») деталей. Распространять ее на много­численные детали средней и малой трудоемкости, как правило,не представляется возможным и не нужно[5, с.94].

Разумеется, при построении календарных планов проверка на равномерность загрузки рабочих мест является обязательным усло­вием и для «ведущих» деталей. Но надо учитывать, что цехи (участки) с крупногабаритным и мощным оборудованием характерны малым показателем специализации К_с и соответственно высоким уровнем средней занятости рабочих мест одной операцией (производственной работой). Так, если показатель специализации рабочих мест на участках (цехах) с продукцией малой и средней трудоемкости равен К_с= 25—30 и даже выше, то на участках (цехах) корпусных дета­лей, при тех же масштабах производства он обычно колеблется в пре­делах К_с=6-8. Это значит, что средняя занятость рабочего места одной производственной работой в нервом случае равна 0,7 - 0,8 рабочего дня, а во втором —2,6—3,5 рабочею дня.

В этих условиях сроки замены на рабочих местах крупных деталей одного наименования крупными деталями другого наимено­вания, удовлетворяющие требованию равномерной загрузки рабо­чего места, могут быть заранее и достаточно точно запланированы. Сроки производства таких деталей должны обеспечить точное соблю­дение плановых сроков их потребления на смежной стадии, Допустим только более ранний выпуск готовых деталей.

Как уже указывалось выше, при попредметном согласовании календарных планов межцеховые перерывы создаются в основном только для выполнения вспомогательных операций—технического контроля, транспортирования из цеха в цех и документирования передачи:

t_мц=t_всп

где t_всп — суммарное время на выполнение всех перечисленных вспомогательных операций [1, с. 215].

Меняющиеся сроки согласования календарных планов

Форма меняющихся сроков согласования производства смежных цехов имеет место в тех случаях, когда потребление деталей (или мелких узлов) в течение планового периода происходит неравно­мерно.

Неравномерное потребление обычно распространяется на нормали­зованные и так называемые общие детали, расходуемые на различные и особенно на однородные изделия (продукция телефонной, теле­графно и электротехнической аппаратуры, трубопроводной арма­туры, приборов и т. п.), В связи с этим планиро­вание производства таких деталей на основе периодического по­вторения запуска их в производство и выпуска затруднено. Тре­буется более гибкая система планирования и регулирования про­изводства.

В этих условиях более рациональной следует признать форму межцеховых связей, известную под названием «система точки за­каза».

При этой форме связей продукция цеха — изготовителя деталей обезличивается: она планируется не на удовлетворение потребно­стей сборки определенного изделия, а на восстановление межцехо­вых (межучастковых) складских запасов до установленных норм. По каждому наименованию детали устанавливается минимальный уровень запаса на складе, достижение которого является сигналом для запуска в производство очередной партии[3, с.198].

Минимальный уровень запаса, сигнализирующий о запуске в производство очередной партии, называется «точкой заказа».

Количество штук, соответствующее «точке заказа», определяется в зависимости от трех величин: 1) среднедневной потребности на программу; 2) длительности производственного цикла партии дан­ных деталей и 3) размера страхового запаса. Это количество штук равно (рис. 1)

N_т=N_срТ_ц+N_стр при N_ср=N/д

где N_т — количество, соответствующее «точке заказа»; N_ср -среднедневный. расход деталей данного наименования на выпуск различ­ных изделии; N - количество деталей данного наименования на программу планового периода по всем изделиям; д — количество рабочих дней в плановом периоде; N_стр — количество штук стра­хового запаса по детали данного наименования; Т_ц —длитель­ность производственного цикла нормальной партии деталей данного наименования.

Количество деталей N-это сумма всех деталей данного наименования с учетом их применяемости по всем изделиям: N=N₁k₁+N₂k₂+_….(где k₁,k_2,…-применяемость по 1,2,… изделиям).

Максимальный уровень складского запаса равен: N_max=n + N_стр, где n - количество штук деталей данного наименования в нормальной партии.

Страховой запас N_стр служит для локализации отклонений от плана, возникающих в процессе производства.

Одновременно он позволяет восполнить повышенные потребности деталей данного наименования сверх N_стр, если таковые возникнут в периоде изго­товления новой партии, т. е. в течение Т_ц. Отрезок времени аЬ является переменной величиной и, как правило, не равен периоду повторения I.

Таким образом, календарный план производства нормализован­ных (общих) деталей в этих условиях не подчинен заранее установ­ленной системе сроков их потребления. Поэтому он строится только на объемных расчетах и расчетах общей потребности па про­грамму.

Следует отметить, что практически в машиностроении ни одна из рассмотренных форм согласования календарных планов не может быть признана в качестве единой, годной для всех участков про­изводства (точнее—для производства изделия в целом). Наличие различных групп деталей, значительно отличающихся друг от друга по трудоемкости и сложности процесса, вызывает необходимость в пределах производства одного и тогоже изделия сочетать различ­ные формы согласования.

Дата добавления: 2015-07-16