Плазменная сварка, резка и наплавка

Отчет по учебно-ознакомительной практике

		Разработал:
		Проверил:

Новополоцк 2012

Содержание

Введение………………………………………………………………3

1. Отчёт об экскурсии №1.…………………………………………4

2. Отчёт об экскурсии №2.…………………………………………6

3. Отчёт об экскурсии №3.…………………………………………9

4. Тема №1……………………………………………………………10

5. Тема №2……………………………………………………………13

Заключение……………………..……………………………………15

Список используемых источников

Введение

Во время обучения на первом курсе в 2012 году мы проходили ознакомительную практику в городе Новополоцк. В первый день этой практики мы посетили завод «ТЕХНОЛИТ ПОЛОЦК». На второй день мы посетили предприятие «НЕФТЕЗАВОДМОНТАЖ», где нам провели очередную экскурсию. Последнюю экскурсию нам проводили на заводе «Измеритель».

На этой практике мы получили знания, которые в дальнейшем облегчат нам изучение целого ряда предметов, относящихся к нашей профессии. Основной целью этой практики было ознакомиться с материалами и методами производства работ на заводах, ведение сварочных работ.

1.Отчёт об экскурсии №1

Полоцкий завод Сельхозоборудования основан в 1927 году на базе мелких кустарных мастерских, именовавшихся «Труд-Коллектив», возникших из объединения мелких кустарей в «Союз – металлистов». Это было единственное предприятие металлообрабатывающей промышленности в городе. Оно выпускало замки, навесы, дверную и оконную фурнитуру и прочие металлические изделия для бытовых нужд.

К началу Великой Отечественной войны, в 1941 году была закончена реконструкция мастерских. Численность рабочих и служащих составляла около 200 человек. Значительно расширился объём и номенклатура производства. Продукция отгружалась во все союзные республики страны. В тяжёлые годы оккупации города Полоцка (июль 1941г. - июль 1944г.) мастерские были полностью разрушены.

После освобождения от фашистских поработителей трудящиеся Полоцка активно принялись за восстановление разрушенных предприятий города. К началу 1945 года мастерские были восстановлены, и численность работающих составляла 36 человек.

В этом году мастерские получают название Полоцкий слесарно-механический завод.
С 1947 года завод расширяет номенклатуру выпускаемой продукции и переименовывается в «Литейно-механический завод».

В период с 1959 по 1964 гг. осуществляется полная реконструкция литейного производства в направлении расширения производства изделий санитарно-технического назначения (фасонно-канализационные части и сифоны).

К 1967 году завод значительно расширил производство хозяйственного обихода, резко увеличил выпуск сельхозмашин и запасных частей к сельхозмашинам, а также производство чугунного литья. В 1967 году завод переименован в «Полоцкий литейно-механический завод».
Из года в год коллектив предприятия расширял производство и осваивал все новую и новую продукцию.

Основной продукцией завода являлась продукция сельскохозяйственного назначения (плуги, окучники, оборудование стойловое для ковров, автопоилки, запчасти к сельхозмашинам, оси для телег) и товары народного потребления (топоры, лопаты, вёдра, бачки, вешалки одежные, портсигары, сухарницы, пепельницы) а также чугунное литьё (рама пианино, фасонно – канализационные части, сифоны, весовое литьё, пластины детского рояля).
01.06.91 года на основании приказа № 68 от 04. 12. 96 г. ММП БССР Полоцкий литейно-механический завод переименован в Полоцкий завод «Сельхозоборудования».

01.04.2001 года на основании решения №603 от 25.10.2000г. Витебского облисполкома Полоцкий завод «Сельхозоборудования» переименован в Республиканское унитарное предприятие «Полоцкий завод сельскохозяйственного оборудования».

24.10.2002 г. На основании решения №549 от 03.10.2002г. Витебского облисполкома Республиканское унитарное предприятие «Полоцкий завод сельскохозяйственного оборудования» реорганизован в Открытое акционерное общество «Технолит Полоцк».

На сегодняшний день – ОАО «Технолит Полоцк» подчиняется Министерству промышленности Республики Беларусь. Предприятие в настоящее время специализируется на производстве чугунных изделий строительного назначения - канализационных, телефонных люков; дождеприемников, печного литья, стойлового оборудования, решеток для животноводческих комплексов в широком ассортименте и т.д. В условиях существующей острой конкуренции, ОАО «Технолит Полоцк» постоянно расширяет ассортимент выпускаемой продукции, осваивая новые виды, пользующиеся спросом покупателей. Наряду с этим планомерно и последовательно реализуется комплекс мер социального характера. На предприятии действует эффективная система подготовки кадров, создания новых рабочих мест, материального стимулирования высокопроизводительного и качественного труда.

2.Отчёт об экскурсии №2

13 июля 1959 года для строительства нефтеперерабатывающего завода был создан монтажный участок с численностью менее двух десятков человек.

1 января 1961 года участок приступил к монтажным работам на АВТ, крекинге, ЭЛОУ, промышленных парках смешения топлива и других установках НПЗ. В апреле 1961 года участок реорганизован в самостоятельное строительно-монтажное управление №8 треста "Нефтезаводмонтаж" Минмонтажспецстроя СССР.

20 января 1961 года началась сборка двух первых ректификационных колонн для АВТ

2 августа 1962 года монтажники установили на постамент ЭЛОУ первую 35-тонную часть электродегидратора. 16 января последние монтажники покинули блок колонн установки термического крекинга.

21 июня 1965 года. Впервые в практике управления монтаж 100-тонной мачты высотой 50 метров был произведен краном СКГ-50 с последующим выводом ее до вертикального положения с помощью полиспаста через рядом стоящую колонну.

1965 год. Монтаж установки депарафинизации масел. Создан отдел подготовки производства, который позднее совместно с цехом преобразован в участок подготовки.

1966 год. Смонтирована установка каталитического реформинга. Начался монтаж трубопроводов на трассе нефтеперерабатывающего завода - химкомбинат (ОАО "Полимир")

28 августа 1966 года впервые в СССР осуществлен подъем колонны весом 365 тонн.

1967 год. Установлены алюминиевые емкости на главном корпусе химического комбината. Закончено испытание трубопроводов высокого давления на корпусе компрессии полимеризации.

1968 год. Ввод в строй силами НЗМ битумной установки. Успешно осуществлена "повалка" и демонтаж 80-метровой мачты. В практике таких работ этот метод раньше не применялся.

1969 год. Построена установка параксилола.

1970 год. На производстве НАК (нитрила акриловой кислоты) химкомбината произведен подъем реактора весом 100 тонн мачтами с применением "ложной юбки". На этой же установке смонтирована методом наращивания углеродистая венттруба высотой 140 метров в металлическом каркасе.

В 1973 году сложнейшим объектом была опытно-промышленная установка по производству полиэтилена высокого давления "Полимир-50". В ходе работы на ней коллективу управления пришлось выполнять ряд совершенно новых работ: монтаж компрессоров высокого давления; монтаж реакторов трубчатого типа высокого давления весом до 334 тонн.

В 1974 году управление участвовало в возведении объектов Мозырьского нефтеперерабатывающего завода.

1976 год. Строительство завода азотных удобрений в городе Ионава (Литва).

1977 год. Возведение установки азотной кислоты в Новгороде.

В 1978 году в сжатые сроки завершено строительство комплекса объектов Новополоцкого завода белково-витаминных концентратов (БВК).

1979 год. Работы на Новомосковском химическом комбинате. Строительство ПО "Азот" г. Гродно.

Во втором квартале 1979 года завершены работы на комплексе ортоксилола Новополоцкого НПЗ. Здесь произведен монтаж тяжелых колонн весом по 400 тонн, 100-метровой дымовой трубы.

Если в 1961 году в управлении было три крана общей грузоподъемностью 56 тонн, то в 1970-м их стало уже 33 общей грузоподъемностью 620 тонн. Появились краны СКГ-63 и СКГ-50. К своему 20-летию управление располагало парком грузоподъемных механизмов от трех до 63 тонн и такелажными средствами, которыми можно было поднять одновременно груз весом 1450 тонн.

Управление на то время состояло из 6 линейных участков, цеха трубных заготовок, цеха металлоконструкций и соответствующих отделов. Производственная база занимала площадь 63 тысячи квадратных метров с расположением производственных цехов и площадок для хранения материалов. Производственная база была оборудована всем необходимым для холодной обработки металла, автоматической и полуавтоматической сварки труб в среде углекислого газа, под слоем флюса, в среде аргона, сварки металлоконструкций порошковой проволоки. На промбазе в цехах трубных заготовок и металлоконструкций выпускали в год до 1800 тонн трубных узлов, до 3600 тонн секций трубопроводов и до 2500 тонн металлоконструкций. Монтажные работы обеспечиваются стационарной и передвижной крановой техникой, в том числе 80- тонным "Либхером". К промбазе была проложена железнодорожная ветка.

Для подготовки кадров был создан оснащенный всем необходимым учебный пункт. Внедрена компьютеризация и в первуюочередь управленческого труда.

1980 год. Выполнение большого объема работ в Норильске на металлургическом заводе. 1981 год. Строительство ПО "Стекловолокно" г. Полоцк. 1983 год. Участие в строительстве газопровода Уренгой - Самара - Ужгород в г. Торбеево Мордовской АССР.

Управление вело монтаж уникального оборудования и трубопроводов высокого давления в Гродно, Новгороде, Перми,Киришах, а также вело строительство объектов в Эфиопии, Египте, Сирии, Турции, Ираке, Йемене, Гвинее, Нигерии, Монголии,Алжире, Кубе.

С 4 июля 1996 года управление преобразовано в открытое акционерное общество.

3.Отчёт об экскурсии №3

ОАО «Измеритель» – это приборостроительное предприятие, ориентированное на производство сложной радиоэлектронной аппаратуры, в том числе специального назначения. Завод располагает множеством современных технологий и имеет высокоэффективную технологическую базу. Предприятие располагает высококвалифицированным персоналом, имеющим большой опыт по разработке и изготовлению технически сложных изделий. Система менеджмента качества завода сертифицирована на соответствие требованиям СТБ ИСО 9001-2009. Испытательный центр завода соответствуем требованиям Системы аккредитации поверочных и испытательных лабораторий РБ, аккредитован на техническую компетентность, оснащен уникальным испытательным оборудованием, не имеющим аналогов в РБ. Завод ориентирован на выпуск продукции производственно-технического и специального назначения.

4.Тема №1

Плазменная сварка, резка и наплавка

Плазменная сварка и наплавка является наиболее прогрессивным способом восстановления изношенных деталей машин и нанесения износостойких покрытий (сплавов, порошков, полимеров,…) на рабочую поверхность при изготовлении деталей.

Плазмой называется высокотемпературный сильно ионизированный газ, состоящий из молекул, атомов, ионов, электронов, световых квантов и др.

При дуговой ионизации газ пропускают через канал и создают дуговой разряд, тепловое влияние которого ионизирует газ, а электрическое поле создает направленную плазменную струю. Газ может ионизироваться также под действием электрического поля высокой частоты. Газ подается при 23 атмосферах, возбуждается электрическая дуга силой 400-500 А и напряжением 120-160 В Ионизированный газ достигает температуры 10-18 тыс.^оС, а скорость потока - до 15000 м/сек. Плазменная струя образуется в специальных горелках - плазмотронах. Катодом является неплавящий вольфрамовый электрод.

В зависимости от схемы подключения анода различают (см.рис.1):

1. Открытую плазменную струю (анодом является деталь или пруток). В этом случае происходит повышенный нагрев детали. Используется эта схема при резке металла и для нанесения покрытий.

2. Закрытую плазменную струю (анодом является сопло или канал горелки). Хотя температура сжатой дуги на 20 …30% в этом случае выше, но интенсивность потока ниже, т.к. увеличивается теплоотдача в окружающую среду. Схема используется для закалки, металлизации и напыливания порошков.

3. Комбинированная схема (анод подключается к детали и к соплу горелки). В этом случае горят две дуги, Схема используется при наплавке порошком.

Рис.1. Схема плазменной сварки открытой и закрытой плазменной струей.

Наплавку металла можно реализовать двумя способами:

1-струя газа захватывает и подает порошок на поверхность детали;

2-вводится в плазменную струю присадочный материал в виде проволоки, прутка, ленты.

В качестве плазмообразующих газов можно использовать аргон, гелий, азот, кислород, водород и воздух. Наилучшие результаты сварки получаются с аргоном.

Достоинствами плазменной наплавки являются:

1. Высокая концентрация тепловой мощности и возможность минимальной ширины зоны термического влияния.

2. Возможность получения толщины наплавляемого слоя от 0,1 мм до нескольких миллиметров.

3. Возможность наплавления различных износостойких материалов (медь, латунь, пластмасса) на стальную деталь.

4. Возможность выполнения плазменной закалки поверхности детали.

5. Относительно высокий К.П.Д. дуги (0.2-0.45).

Очень эффективно использовать плазменную струю для резки металла, т.к. газ из-за высокой скорости очень хорошо удаляет расплавленный металл, а из-за большой температуры он плавится очень быстро.

Установка (рис. 2.) состоит из источников питания, дросселя, осциллятора, плазменной головки, приспособлений подачи порошка или проволоки, системы циркуляции воды и т.д.

Для источников питания важно выдержка постоянным произведение J U, т.к. мощность определяет постоянство плазменного потока. В качестве источников питания применяют сварочные преобразователи типа ПСО - 500. Мощность определяется длиной столба и объемом плазменной струи. Можно реализовать мощности свыше 1000 кВт.

Подача порошка осуществляется с помощью специального питателя, в котором, вертикально расположенный, ротор лопатками подает порошок в струю газа. В случае использования сварочной проволоки подача ее выполняется аналогично как и при наплавке под слоем флюса.

Путем колебания горелки в продольной плоскости с частотой 40-100 мин -1 за один проход получают слой наплавленного металла шириной до 50 мм.

Рис.2. Схема плазменного наплавления порошка.

При наплавке порошков реализуется комбинированная дуга, т. е. одновременно будут гореть открытая и закрытая дуги. Регулировкой балластных сопротивлений можно регулировать потоки мощности на нагрев порошка и на нагрев и оплавление металла детали. Можно добиться минимального проплавления основного материала, следовательно будет небольшая тепловая деформация детали.

Поверхность детали необходимо готовить к наплавке более тщательно чем при обычной электродуговой или газовой сварке, т.к. при этом соединение происходит без металлургического процесса, поэтому посторонние включения уменьшают прочность наплавленного слоя. Для этого производится механическая обработка поверхности (проточка, шлифование, пескоструйная обработка,...) и обезжиривание. Величину мощности электрической дуги подбирают такой, чтобы сильно не нагревалась деталь, и чтобы основной металл был на грани расплавления.

5.Тема №2

Дата добавления: 2015-11-14