· толщина коробки и створки 78 мм
· низкая тепло и звукопроводность
· улучшенные противовзломные свойства
· два контура уплотнения из эластомера
Европейские технологии, импортное оборудование и материалы, высокий профессионализм и опыт персонала фирмы позволяют выпускать окна высокого качества и конфигурации различной сложности.
Окна изготавливаются из соснового бруса. Сосновый брус обладает высокой плотностью, благодаря которой, деревянные окна приобретут долговечность.
Для производства оконных блоков используется тройной переклеенный брус. Конструкция многослойного бруса предотвращает какое - либо искривление и обеспечивает точность размеров. Трёхслойный оконный брус имеет более высокую прочность по сравнению с оконным брусом того же сечения из массива. Для изготовления бруса применяется сухая доска радиального распила, влажностью 12+ 3%, которая сушится в сушилках (внешняя среда - влажная, внутренняя среда - сухая).
Изготовление окон производится в несколько этапов:
· Производство любого окна начинается с приемки деревянного бруса.
· Брус калибруется и доводится до нужных размеров на 4-стороннем деревообрабатывающем станке.
· Склейка ламели (клееный брус) высококачественным водостойким клеем. При склейке брусьев соблюдается определенное расположение волокон, которое обеспечивает склеенному брусу максимальную прочность. Брус переклеивается методом "Холодной склейки":
· на 24 часа брусок помещается в пресс
· затем вылеживается в штабелях не менее 10 дней.
Отверждённый клеевой слой имеет лучшую пластичность по отношению к древесине, что предотвращает возникновение трещин внутри клеевого шва в процессе эксплуатации и при механической обработке изделия.
· Один из самых важных этапов технологической цепочки. Здесь идет сборка профилей в готовое изделие, в результате получается идеальное по геометрии окно с плотным прилеганием профилей друг к другу.
На шлифовальном станке производится окончательная калибровка бруса, удаляются дефекты древесины (сучки, гниль, синева и т.д.). Данная обработка окон предотвращает ламели от дальнейшего рассыхания, скручивания, провисания.
· Окно тщательно просматривается технологом и после визуального осмотра вручную доделывается то, с чем не справилась автоматика.
· Окна отправляются в покрасочный цех для грунтовки и антисептической обработки. Пропитка антисептиком на 3-5 мм вглубь древесины производится методом окунания или обливания в пропиточных ваннах. При помощи пропитки древесина защищается от разрушающих её грибков, синевы и плесени, существенно уменьшаются перепады влажности в древесине и, как следствие, снижается вероятность образования трещин и деформаций, а также надолго сохраняется качество поверхности древесины, благодаря ограниченному проникновению влаги.
· Далее наносится связующий грунт, который обеспечивает сцепление красителей, уменьшает проемы в сучковатых местах. Он наносится в два слоя.
· Обработанные оконные рамы подвешиваются на специальный конвейер для покраски, а затем отправляются в сушилку.
· После того, как конструкция просохнет, практически готовые окна отправляются в цех для вставки стеклопакетов и окончательного монтажа фурнитуры и декоративных элементов
В результате мы получаем деревянное окно, которое обладает более высокими показателями прочности, а также шумо- и теплоизоляционными свойствами, по сравнению с окнами из цельной древесины.
Оконный уплотнитель сделан на основе сборных элементов, изготовленных из термопласт-эластомера. Уплотнитель обеспечивает абсолютную герметичность деревянных окон в течение долгого срока службы. Элементы уплотнителя деревянных окон легко сменные, соединение с оконной рамой бесклеевое - на основе упругого расклинивания в пазу рамы под уплотнитель.
Данная уплотнительная система специально испытана и сертифицирована для российских условий. Сохраняет работоспособность в интервале температур от –65°С до +80°С без потери физико-механических свойств. Двойной контур уплотнения полностью исключает продувание евроокна.
Фурнитура для деревянных окон имеет очень продуманный и четкий механизм:
· позволяющий створкам окна открываться легко и плавно; предотвращает ошибочный поворот ручки;
· равномерно распределяет нагрузки и вес створки на все элементы фурнитуры;
· обладает противовзломными свойствами;
· с возможностью скрытого прижима створок окна;
· закрывает окно по всему периметру.
Современное производство цеха позволяет выпускать окна любых типов и геометрических форм:
· арочные окна
· треугольные
· круглые и овальные
· трапециевидные
· витражные блочные
· балконные и входные группы
Схема конструкции окон (рис.3):
рис.3. Схема конструкции окон.
1.2 ОАО «Комбинат СилБет».
1.2.1 Основная информация.
Комбинат, основанный в 1963 году, возведен в 15 км от центра Архангельска на правом берегу Северной Двины, одной из крупнейших водных транспортных артерий России. От собственного оборудованного причала продукция комбината «СИЛБЕТ» морским путем доставляется заказчику в любую точку Крайнего Севера. Соседство комбината «СИЛБЕТ» с автомагистралью Архангельск-Москва и собственные железнодорожные подъездные пути исключают проблемы доставки продукции в районы области, другие регионы России, страны ближнего и дальнего зарубежья.
Объекты из кирпича, изготовленного ОАО «Комбинат «Силбет» (рис. 4, рис.5).
 |
рис.4. Банк на ул. Терехина рис.5. Областная офтальмологическая больница
Основным видом выпускаемой продукции является силикатный кирпич. За тридцать лет производства комбинат выпустил 2 миллиарда штук силикатного кирпича (рис.6).
рис.6. Силикатный кирпич.
1.2.2 Номенклатура выпускаемой продукции.
Силикатный кирпич представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный прессованием из смеси кварцевого песка и извести с последующим твердением в автоклаве. Его испытания проводятся согласно ГОСТам.
По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича – 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость – на 15…40%. Несомненный плюс силикатного кирпича перед керамическим состоит в его повышенных звукоизоляционных характеристиках. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость, водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность.
Силикатный кирпич выпускают двух видов: одинарный (размером 250х120х65 мм) и модульный (размером 250х120х88 мм). Модульный кирпич изготавливают с технологическими пустотами, замкнутыми с одной стороны, масса такого кирпича не должна превышать 4,3 кг.
Цвет кирпича – от молочно-белого до светло-серого. На комбинате «СИЛБЕТ» выпускают также силикатные кирпичи со стойким органосиликатным покрытием, которые пользуются особенно большим спросом. Цветовая гамма красителей позволяет получить до 10 различных оттенков.
Свойства силикатного кирпича регламентируются ГОСТ 379-79 "Кирпич и камни силикатные. Технические условия". Основные характеристики силикатного кирпича:
· марка по прочности - М 125, М150
В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.
Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 – 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25.
В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 – 80% среднего значения.
· марка по морозостойкости - F15, F25, F35
В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре – 150С и оттаивания в воде при температуре 15 – 200С, а лицевого – 25, 35 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.
Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований.
· теплопроводность - 0,38..0,70 Вт/м·°С
Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,38 до 0,7 Вт/(м ·° С) и находится в линейной зависимости от их средней плотности, практически не завися от числа и расположения пустот.
1.2.3 Сырье для производства строительных материалов.
Основными компонентами для изготовления силикатного кирпича являются кварцевый песок, известь и вода. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92...95% чистого кварцевого песка, 5...8% извести и примерно 7% воды.
На комбинате «СИЛБЕТ» давно налажено производство строительной комовой извести путем обжига в шахтных печах с аэрофонтанными топками пересыпным способом. Традиционная технология изготовления силикатного кирпича из извести собственного производства и природных кварцевых песков дает возможность комбинату не зависеть от поставщиков и работать стабильно и эффективно.
1.2.4 Технологические схемы производственного процесса.
Технологический процесс производства силикатного кирпича включает добычу и подачу песка, дробление и помол извести, смешивание песка с молотой известью и гашение полученной смеси, прессование кирпича и запарку его в автоклавах. В зависимости от способа гашения извести различают силосный и барабанный способы производства силикатного кирпича.
При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3...5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15...0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.
При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т.е. в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.
Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174°С она протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.
Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению Са(ОН)2 + С02 = СаСОз + Н2О.
Твердение кирпича в автоклавах требует строгого соблюдения температурного режима: равномерного нагревания, выдержки под давлением и такого жеравномерного охлаждения. Нарушение температурного режима приводит к браку.
Из автоклава силикатный кирпич поступает на склад.
1.2.5 Контроль качества.
Качество поступающих и изготовленных материалов проверяются согласно ГОСТам (дробление извести, шихтовка песков, отсев включений из песка, тонкость помола вяжущего). При самом производственном процессе идет проверка: дозирование компонентов вяжущего, дозирование компонентов силикатной смеси. После завершения производства силикатного кирпича часть произведенной партии отправляется на экспертизу. Основные показатели эксплуатационно-технических свойств силикатного кирпича – водопоглощение, морозостойкость и предел прочности при сжатии. Согласно ГОСТ 379-79 водопоглощение материала по массе не менее 6% (обычно 8-16%), морозостойкость не менее 15-50 циклов. Изделия, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность.
Брак, который предусмотрен ГОСТом – 2% от партии. Завод укладывается в эту норму. Бракованный кирпич снова идет в производство. Проходит дробление через шаровые мельницы и с вяжущим идет на приготовление массы.
1.2.6 Охрана труда и техника безопасности на производстве.
На комбинате обеспечивается санитарно-бытовое и лечебно-профилактическое обслуживание работников. Так же они обеспечиваются средствами индивидуальной защиты (респираторы). Причем приобретение, хранение, чистка, ремонт, дезинфекция и обезвреживание средств индивидуальной защиты работников проводятся за счет работодателя. Проводятся инструктажи по охране труда. Работники обучены приемам оказания первой медицинской помощи на случай несчастного случая на рабочем месте. На комбинате обеспечивается соблюдения режима труда и отдыха.
1.2.7 Охрана окружающей среды.
Силикатный кирпич, соответствующий ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные», является одним из основных видов строительных материалов в жилищном строительстве. По всем показателям силикатный кирпич комбината “СИЛБЕТ” не уступает аналогичной продукции, соответствует английским стандартам. Продукция “СИЛБЕТ” экологически чистая, а водопоглощающие и морозостойкие качества силикатного кирпича позволяют возводить промышленные объекты и жильё на Крайнем Севере. На комбинате производится контроль всех компонентов для производства силикатного кирпича. Выполнение комплексного и системного радиационного мониторинга сырья, а также на всех технологических стадиях производства извести и силикатного кирпича, принятие ряда технических решений по использованию пылевидных известковых фракций позволят существенно снизить радиационный уровень силикатного кирпича, а следовательно, и общего радиационного фона в жилых и промышленных зданиях и сооружениях. Очистка воды на комбинате производится в с соответствии с ГОСТом.
1.3 «Кузнечевский КСКМ».
1.3.1 Основная информация о предприятии.
Открытое акционерное общество «Кузнечевский комбинат строительных конструкций и материалов» (рис.7) начал деятельность в 1965 году. Комбинат расположен на берегу реки Кузнечихи в трех километрах от города. Имеет собственный причал, подъездные железнодорожные пути. Он расположен вблизи автомагистрали. Производственные мощности комбината на сегодняшний день состоят из: склада цемента, склада инертных заполнителей, цеха дробления, трех бетоносмесительных цехов, трех формовочных цехов (цех№1, цех№2 –цеха сборного железобетона; цех№4 - цех крупнопанельного домостроения), двух арматурных цехов, механического цеха, электроцеха, компрессорной станции, депо, гаража.
рис.7. Главный вход на «Кузнечевский КСКМ»
Жилищное и капитальное строительство своего региона было напрямую связано с его производством. Без малого сорок лет здания Архангельска - от свайного фундамента до архитектурных градообразующих элементов - возводили на основе изделий, изготовленных на КСКМ. Сейчас комбинат выпускает около 1,5 тыс. наименований продукции, из года в год изыскивая новые возможности для использования мощных ресурсов производственной базы предприятия.
Инфраструктура КСКМ характерна для предприятий отрасли, построенных в середине 60-х. Большепролетные цеха, расположенные на огромной территории в 31 гектар. В конце XX столетия комбинат был крупнейшим потребителем цемента в области и самым крупным производителем железобетона. В число поставщиков входили известнейшие металлургические предприятия страны.
Продукция ОАО «Кузнечевский КСКМ» до сих пор пользуется безупречной репутацией. Дело в том, что предприятие обладает богатым научно-техническим опытом. Предприятие вправе гордиться тем, что здесь удалось сохранить коллектив из специалистов высокой квалификации. Значительные, исключительно собственные средства предприятия были изысканы и направлены на то, чтобы поставить на поток необычную конструкцию - можно сказать, строительную панель нового поколения, гарантирующую северянам проживание в теплом, красивом доме. Панель, поставляемая комбинатом на стройплощадку, будет "дорабатываться" прямо на объекте. Сначала ее толщина увеличится за счет 200-миллиметрового утеплителя, а потом - за счет многоцветного облицовочного кирпича.
Во многих регионах нашей страны панельные дома, в свое время решившие жилищные проблемы сотен и сотен тысяч россиян, вовсе не собираются списывать, сдавать в архив. К домам такого типа относятся как к реальной возможности возведения массового, социально востребованного жилья.
Об истинных возможностях Кузнечевского КСКМ прекрасно знают и в администрации области, и в мэрии Архангельска, интересуются этими возможностями, примеряют их под проекты ближайшей перспективы.
У комбината сложились устойчивые связи с ведущими строительными организациями города, занимающимися возведением многоэтажных домов, такими акционерными обществами, как:
· ОАО «Архгражданреконструкция»,
· ОАО "Строительно-монтажный трест N1",
· ОАО "Строительно-монтажный трест N5",
· ООО "Ремстройфирма",
· ОАО "Гидрострой-558",
· Архангельский домостроительный комбинат и другими.
Основными поставщиками сырьевых материалов являются:
· Савинский и Пикалёвский (Ленинградской обл.) цементные заводы (цемент);
· карьер «Покровское» (Архангельская обл.), Оленегорск (Мурманская обл.)
(щебень);
· Архангельский речной порт (русло Северной Двины) (песок);
· Беларусь, Молдова, Магнитогорск, Череповец (арматурная нить);
· г. Ярославль (керамзит).
Структура заводоуправления:
· генеральный директор;
· гл. инженер;
· зам. директора по производству;
· зам. директора по капитальному строительству и быту;
· гл. механик;
· гл. энергетик;
· производственно-технический отдел;
· конструкторско-технологический отдел;
· отдел кадров;
· отдел труда и заработной платы;
· бухгалтерия;
· отдел снабжения;
· юрисконсульт:
· секретарь-делопроизводитель:
· производственная лаборатория;
· отдел технического контроля;
· начальники цехов и производственные мастера.
1.3.2 Продукция.
Сборный железобетон предлагает широкий выбор методов улучшения конструктивной эффективности. Его использование позволяет увеличить длину пролетов и площадь открытых пространств, снизить толщину конструкций и обеспечить гибкость внутренней планировки. Это увеличит срок эксплуатации объектов и обеспечит его коммерческую ценность в течение длительного периода.
Использование сборных железобетонных изделий и конструкций имеет ряд неоспоримых преимуществ, основными из которых являются:
· заводские условия изготовления продукции,
· высокая производительность,
· низкая энерго- и материалоемкость,
· участие в разработке проекта с начальной стадии,
· изготовление конструкций повышенной надежности,
· высокая звуко- и теплоизоляция,
· высокая огнестойкость изделий и конструкций.
Высокое качество производимых на заводе изделий достигается за счет использования передовых технологий. Изготовление сборных конструкций полностью соответствует современным тенденциям в отношении скорости производства, высокого качества, экологичности строительства, экономии энергии. Сборные железобетонные конструкции широко используются в строительстве и отвечают всем новейшим современным требованиям экономии, эффективности, технических свойств, надежности, условий труда и безопасности окружающей среды.
По сравнению с традиционными методами строительства сборные железобетонные конструкции обладают рядом позитивных свойств:
· экологически чистый способ строительства,
· эстетика в архитектурном облике,
· многообразие архитектурных решений,
· отсутствие противоречий между архитектурной элегантностью и высокая эффективность,
· возможность эффективных конструктивных решений для разнообразных типов зданий,
· независимость от меняющихся погодных условий, непрерывность монтажных работ при температурах до - 25°С,
· оптимизация строительных затрат,
· сжатые сроки строительства - существенно быстрее строительства из монолитного бетона.
Сборные железобетонные конструкции широко используются в строительстве объектов самого разного назначения благодаря экономичности, прочности, конструктивной надежности и разнообразному архитектурному применению. Этот высокоиндустриализованный вид строительства имеет большой конструктивный потенциал и надежность по сравнению с работами, проводимыми на стройплощадке, что обусловлено большими мощностями и оптимальным расходом материалов. Запас прочности несущих конструкций, выполненных из сборного железобетона, позволяет изменять функциональное назначение здания при реконструкции без значительного усиления несущих элементов.
Спектр предлагаемой продукции:
· сваи любой длины (рис.8),
· плиты перекрытий всех наименований (рис.9),
· перемычки,
· марши,
· площадки,
· балконы,
· стеновые панели (рис.10),
· 
фундаментные блоки и т.д.
рис.8. Сваи. рис.9.Плиты перекрытий.
 | |||
 |
рис.10. Стеновая панель.
Действуют мощности по выпуску:
· плит,
· покрытий,
· колонн,
· балок,
· продукции для дорожного строительства и коммуникаций,
· элементов мостов,
· колец и крышек колодцев,
· безнапорных труб,
· растворов и бетонов всех марок
Учитывая важную тенденцию, что около 40% заказов комбинат получает в наши дни от частных предприятий, стала осваиваться номенклатуру изделий, которых не выпускали раньше. На сегодняшний день здесь производятся изделия для индивидуального жилищного строительства, в том числе - для зданий повышенной комфортности, специально приспособленных к условиям Севера. За последнее десятилетие номенклатура продукции увеличилась в 1,5 раза.
1.3.3 Описание процесса производства.
Хранится цемент на складе силосного типа в силосах, называемых иногда силосными банками. Щебень поступает на комбинат железнодорожным транспортом на платформах полувагонах. Выгрузка щебня осуществляется в подземные бункера, затем он поступает на склад инертных заполнителей, где он хранится по фракциям в отдельных бункерах. В зимнее время на складе предусмотрен подогрев заполнителей паровыми регистрами. Крупные фракции щебня (более 70мм) подвергаются дополнительному двухступенчатому дроблению. Для первичного дробления – конусная дробилка.
Керамзит поступает на комбинат также железнодорожным транспортом, разгружается в подземный бункер, на складе инертных заполнителей хранится в отдельном бункере.
Песок поступает на комбинат по реке баржами. Выгрузка песка осуществляется портальным краном с грейферным захватом.
Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительных цехах. На комбинате 3 бетоносмесительных цеха. Компоновка оборудования в них произведена по одноступенчатой схеме. Подъем исходных материалов в расходные бункера, расположенные в верхней части здания цеха, производится один раз. Дальнейшее движение всех компонентов смеси согласно технологии производства происходит под действием собственного веса.
Транспортирование цемента в расходные бункера БСЦ производится пневматическим транспортом по цементопроводу, инертные заполнители (щебень, песок, керамзит) подаются в расходные бункера по наклонным галереям с помощью ленточных транспортеров. Затем все составляющие компоненты бетонной смеси дозируются в автоматический дозаторах. Дозаторы заполнителей и цемента расположены под выходными течками соответствующих отсеков расходных бункеров, а дозаторы воды и добавок на специальных опорах над бетоносмесителями. На комбинате используют бетоносмесители гравитационного и принудительного действия. В гравитационных смесителях готовятся литые и подвижные бетонные смеси. В смесителях принудительного действия готовят жесткие и малоподвижные бетонные смеси
Транспортирование готовой бетонной смеси в формовочные цеха осуществляется с помощью бетоновозных тележек по бетоновозным эстакадам, а на строительные площадки автосамосвалами и миксерами.
Для восприятия растягивающих напряжений в бетон вводят стальные стержни, называемые арматурой. Для изготовления арматуры применяют сталь для железобетонных конструкций должна соответствовать требованиям соответствующих стандартов. Армирование обычных сборных железобетонных конструкций и деталей осуществляется в основном сварными сетками и каркасами, а предварительно напряженных – проволокой, отдельными стержнями и прядями. Изготовление арматурных сеток, каркасов, подъемных и монтажных петель, закладных деталей и анкеров производится в арматурных цехах.
Изготовление сборных железобетонных конструкции производится в формовочных цехах. Формование является одним из важных процессов технологии, от качества выполнения которого зависят во многом свойства бетона, а также точность геометрических размеров и внешний вид изделий.
Процесс формирования железобетонных конструкций включает следующие операции:
· укладку в форму сеток, каркасов, и закладных деталей или натяжение арматуры;
· транспортирование бетонной смеси к месту укладки;
· укладку и распределение бетонной смеси в форме;
· уплотнение бетонной смеси методом вибрирования и заглаживание открытых поверхностей;
Для ускорения процесса твердения бетона формы со свежеотформованными изделиями помещаются в пропарочные камеры, в которых в соответсвии со специальными графиками проходят цикл тепловлажной обработки (ТВО).
После окончания цикла ТВО формы с изделиями вынимаются из пропарочных камер, изделия извлекаются из форм и складируются на деревянные прокладки в штабеля (высота штабеля не более 2.5м).
Затем изделия испытываются, маркируются, принимаются мастером отдела технического контроля и вывозятся на склад готовой продукции для реализации потребителям.
2 СОВРЕМЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ: ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ.
2.1 Гранит: применение в строительстве.
Гранит - кислая магматическая интрузивная горная порода серо-розового, черного или желто-серого цвета, состоящая из кварца (25-30%), плагиоклаза, калиевого полевого шпата (60-65%) и слюд — биотита и (или) мусковита (5-10%). Плотность гранита - 2600 кг/м³, прочность на сжатие до 300 МПа. Среди природных материалов по прочности он занимает второе место после алмаза.
Граниты играют огромную роль в строении коры континентов Земли. Но в отличие от магматических пород основного состава (габбро, базальт, анортозит, норит, троктолит), аналоги которых распространены на Луне и планетах земной группы, граниты встречаются только на нашей планете и пока не установлены среди метеоритов или на других планетах солнечной системы.
Гранит используется для изготовления памятников, а так же как строительный и облицовочный материал:
· Полы, лестницы (рис.11). Г ранит - материал с очень низким уровнем истираемости.
· Различные детали интерьера из гранита. Например, подоконники, карнизы, плинтусы, перила, кухонные столешницы и столешницы для ванных комнат, журнальные столики, барные стойки, балясины, колонны - высокая прочность гранита позволит этим предметам долгие годы сохраняться целыми и невредимыми, избежать механических повреждений воздействия температуры и влажности.
· Фасадная и интерьерная отделка. Гранит – эстетичен. Это удивительно красивая порода, которая пользуется необыкновенной популярностью на протяжении нескольких столетий. Гранит является символом стиля, изысканного вкуса, роскоши.
· Элементы ландшафтного дизайна. Например, альпийская горка, рокарий, японские сады, декоративные водоемы.
· Гранитные бордюры, ступени, брусчатка для мостовых (рис.12). Гранит с успехом применяется в местах, где необходима большая «выносливость». Он устойчив к механическому воздействию, химическим загрязнениям и перепадам температуры - не меняет своих свойств в течение сотен циклов замерзания и оттаивания.
· Облицовка гранитом набережных. Гранит практически не впитывает влагу, соответственно, при понижении температуры в порах камня не образуется дополнительное внутреннее давление от замерзшей воды, способное привести к образованию трещин и разрушению пород
 | |||
 | |||
рис.11. Гранитная лестница. рис.12. Гранитная мостовая.
В России известно более 50 месторождений, в Европе значительными запасами гранита обладают Италия, Испания, Франция, Португалия, Болгария, Югославия, Финляндия и другие.
На качество гранита сильно влияет метод, которым он добывается. Существует три способа добычи гранита: методом взрыва (рис. 13), методом откалывания (рис.14) или методом камнереза (рис.15).
 | |||
 | |||
рис.14. Месторождение Мансурофское.
рис.13. Месторождение Дымовское.
 |
рис.15. Месторождение Лезниковское.
В России широко применят способ взрыва земных слоев. Для этого в горной породе делают дыру, куда закладываю взрыватель. Среди обломков породы отбирают наиболее крупные куски и изготовляют из них гранитные плиты. Это самый дешевый из способов добычи гранита, хотя качество камня ухудшается. Большая часть гранита крошится и, пригодный для производства материал составляет лишь 70 %.
Существует и более дорогой способ добычи камня, который позволяет сохранить гранит более хорошего качества. Этот способ требует использования воздушной подушки, с помощью которой откалываются природные породы. При его использовании можно достаточно точно контролировать место, где разломиться порода, что нельзя сделать при взрыве. Брусчатка гранитная и другие продукты отработки делаются как раз из такого качественного гранита.
Метод камнереза – самый дорогой и популярный способ на сегодняшний день. С помощью его получают гранит наивысшего качества. Используя этот метод можно полностью избежать микротрещин.
Порядок и вид операций на гранитных месторождениях определяется их специфическими характеристиками: высокой монолитностью и однородностью физико-механических характеристик, цвета, структуры, твердости, значительными размерами месторождений в трех направлениях, высокой абразивностью и прочностью породы, наличием анизотропии и хорошей способностью раскалываться в определенных плоскостях, наличием постельных горизонтальных и наклонных трещин.
Обычно для гранитных карьеров характерны меньшие предварительные расходы по организации карьера и большие эксплутационные расходы в процессе работы.
Вскрытие гранитных месторождений осуществляется созданием фланговой вертикальной траншеи по направлению внутрь (вниз) карьера путем создания двух разрезов. Наиболее оптимальное использование месторождений с горизонтальной системой подстилающих трещин до 15 м высотой, облегчающих добычу. Для вскрытия гранитных карьеров чаще всего, кроме традиционных буроклиновых и буровзрывных работ, применяют огневую резку и алмазно-канатные установки. Выбор технологии при этом зависит в первую очередь от свойств гранитов.[приложение 3]
Наибольшая концентрация месторождений гранита приходится на Северо-Западный регион. Наиболее освоены месторождения гранитов на Карельском перешейке в Ленинградской области, где выделяются розовато-серые граниты месторождения Возрождение (рис.16.), серые и розовато-серые граниты месторождения Каменногорское, розовато-красные граниты месторождения Бородинское (Сайрала). В Приозерском районе Ленинградской области осваиваются несколько месторождений декоративных красно-бурых граносиенитов: Дымовское (Балтийское) (рис.17), Ириновское и др. На территории Карелии, основная часть месторождений гранита сосредоточена в районе северного берега Ладожского озера. Другая часть отечественных месторождений гранита в Карелии приурочена к восточному Прионежью, где привлекают внимание розовато-бурые и красновато-серые граниты месторождений Кашина гора, Ванжозеро и др.
рис.16. Блоки гранита месторождения Дымовский
 |
рис.17. Гранитные блоки месторождения Возрождение.
При обработке гранита наиболее часто используют метод полировки, шлифования или обжига.
Плюсы гранита:
· долговечность (лучшее подтверждение этому - тысячи зданий во всем мире, облицованных гранитом и не изменивших своего внешнего вида на протяжении столетий),
· красота.
Минусы:
· вес.
ГОСТы, разработанные на изделия из гранита:
· ГОСТ 23342-91 от 1992-01-01. Изделия архитектурно-строительные из природного камня. Технические условия.
· ГОСТ 23668-79. Камень брусчатый для дорожных покрытий.
· ГОСТ 9479-84. Блоки из природного камня для производства облицовочных изделий. Технические условия.
· ГОСТ 9480-89 от 1990-01-01 Плиты облицовочные пиленые из природного камня.
2.2 Гранитный щебень: способы добычи и сортировки.
Гранитный щебень – это сыпучий нерудный строительный материал, получаемый в результате дробления гранитных пород (рис.18).
рис.18. Гранитный щебень.
Добыча гранитного щебня происходит в карьерах, путем взрыва твердой монолитной скалы гранита, с последующим дроблением, получившихся в результате взрыва глыб, в дробильной машине. После этого полученный при дроблении щебень просеивается по фракциям. Обладая высокой твердостью и плотностью, он идеально подходит для производства высококачественного бетона, железобетонных изделий и при строительстве автомобильных дорог.
Гранитный щебень представляет собой мелкие камни произвольной формы, добытые в результате взрыва монолитной скалы и последующего дробления ее осколков в специальных дробильно-сортировочных комплексах. На последнем этапе щебень просеивается и разделяется по фракциям. Именно размер фракции влияет на прочностные характеристики получаемого впоследствии бетона. Чем более крупные фракции, тем выше прочность.
Стоимость гранитного щебня довольно высокая, что объясняется большими затратами на его добычу, производство и транспортировку. Самый дешевый щебень из гранита поставляется из Карелии, Украины и некоторых других регионов, где в настоящее время идет интенсивная разработка гранитных карьеров.
Существует достаточно щирокий диапазон фракций гранитного щебня, начиная от 0-5 мм и заканчивая 120-150 мм. Самым популярным и востребованным является гранитный щебень фракций 5-20 мм, 20-40 мм и 40-70 мм.
· Щебень фракции 0-5 мм, иначе называемый, гранитный отсев, является самым мелким. Применяется в качестве декоративного материала в отделочных работах, для отсыпания дорожек, устройства спортивных и детских площадок. Успешно используется в производстве тротуарной плитки, в ландшафтном дизайне и в качестве противогололедного средства.
· Щебень фракции 5-20 мм используется для изготовления бетона, при строительстве и ремонте дорожных и аэродромных полотен, заливке мостовых конструкций, покрытия территорий строительных и промышленных объектов, производственных комплексов.
· Щебень фракции 20–40 мм относится к среднему размеру. Также применяется в производстве бетона, различных железобетонных конструкций, создания временных и постоянных дорожных полотен, строительства жилых и производственных сооружений. Является незаменимым материалом для возведения железнодорожных насыпей (рис. 19), устройства трамвайных путей, обустройства площадок для работы тяжелой техники и под автостоянки.
· Щебень фракции 40-70 мм является крупным, и самым недорогим из всех существующих, но тем не менее, также находит широкое применение в строительной сфере. Используется для производства больших объемов бетона, необходимого для возведения массивных конструкций. Применяется для строительства магистралей, устройства строительных площадок и возведения объектов промышленного назначения. Также данный щебень используют в качестве полуфабриката для дальнейшего дробления и получения материала более мелких фракций.
· 
Щебень фракции 70-120 и 120-150 мм, иначе называемый, бутовым камнем, представляет собой обломки гранитной породы, имеющие длину ребра до 300 мм. Применяется он при возведении фундамента, строительства стен и заборов (рис.20). Обладает высокими декоративными характеристиками. После полировки и шлифовки приобретает гладкую поверхность с красивым рисунком.
Рис.19. Железнодорожная насыпь рис.20. Забор из гранитного щебня.
из гранитного щебня.
Гранитный щебень способен выдерживать значительные механические нагрузки. Его насыпная плотность составляет 1,31-1,38 т/м3. Благодаря устойчивости к низким температурам, гранитный щебень успешно используется в районах Крайнего Севера. При морозе -60° и ниже он способен выдерживать более 300 циклов.
Низкая лещадность гранитного щебня (от 10 до 25%) позволяет использовать этот материал в самых разнообразных работах. Данная характеристика означает наличие в щебне некачественных острых и плоских зерен.
Высокие адгезивные свойства гранитного щебня обеспечивают хорошую связку с битумом.
Низкое водопоглощение способствует высокой прочности гранитного щебня и конструкций из него. Благодаря этому свойству он успешно используется при строительстве бассейнов, фонтанов, отделки набережных и т. д.
Гранитный щебень обладает естественной радиоактивностью, поэтому, в основном, он используется на открытых территориях и для наружной отделки зданий. В процессе производства бетона радиоактивность щебня снижается до минимального уровня.
Гранитный щебень содержит минимальное количество загрязняющих веществ и химических соединений, и считается одним из самых экологически безопасных строительных материалов.
ГОСТы, разработанные на гранитный щебень:
· ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ.
· ГОСТ 7392-02. Щебень из плотных горных пород для балластного слоя железнодорожного пути.
3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КЛАССОВ И МАРОК СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЯХ.
3.1 Марка строительного гипса.
Определить марку строительного гипса по результатам испытаний, выполненных согласно ГОСТ 23789-79. Предварительно были изготовлены 3 образца размерами 40*40*160 мм и испытаны через 2 часа после засыпания вяжущего в воду. Получены следующие результаты:
· предел прочности на изгиб образцов-балочек:
R изг1=1,5 МПа, R изг2=1,4 МПа, R изг3=1,1 МПа;
· разрушающие нагрузки при испытании половинок балочек с использованием стальных пластинок размерами 40*62,5 мм (площадью 25 см2):
P сж1=9 кН, P сж2=12 кН, P сж3=18 кН, P сж4=20кН, P сж5=14 кН, P сж6=13 кН
Предел прочности при изгибе – три результата испытаний трех образцов-балочек.
R изг ср= (1,5+1,4+1,1)/4=1 МПа.
Марка по пределу прочности на изгиб Г-1.
Rсж ср= Pсж ср/А, где А-площадь поперечного сечения образца (А=2,5 *10-3 м2)
Предел прочности при сжатии – четыре результата испытаний шести половинок балочек (без наименьшего и наибольшего результатов).
Рсж ср=(12+13+14+18)/4=14,25 кН
Rсж ср=14,25*103/(2,5*10-3)=5,7 МПа.
Марка гипса по пределу прочности на сжатие Г-13.
Марка гипса: Г-1.
3.2 Марка портландцемента.
Определить марку портландцемента по результатам испытаний, выполненных согласно ГОСТ 310.4-81. Предварительно были изготовлены 3 образца размерами 40*40*160 мм и испытаны через 28 суток после затворения вяжущего водой. Получены следующие результаты:
· предел прочности на изгиб образцов-балочек:
R изг1=6,0 МПа, R изг2=4,9 МПа, R изг3=5,6 МПа;
· разрушающие нагрузки при испытании половинок балочек с использованием стальных пластинок размерами 40*62,5 мм (площадью 25 см2):
P сж1=130 кН, P сж2=164 кН, P сж3=143 кН, P сж4=148 кН, P сж5=155 кН,
P сж6=159 кН
Предел прочности при изгибе – два наибольших результатов испытаний трех образцов-балочек.
R изг ср =(6,0+5,6)/2=5,8 МПа.
Марка по пределу прочности на изгиб М-400.
Rсж ср= Pсж ср/А, где А-площадь поперечного сечения образца (А=2,5*10-3 м2)
Предел прочности при сжатии – четыре наибольших результата испытаний шести половинок балочек.
P сж ср=(164+148+155+159)/4=156,5 кН
Rсж ср=156,5*10-3/2,5*10-3 =62,6 МПа
Марка по пределу прочности на сжатие М-600.
Марка портландцемента: М-400.
3.3 Марка полнотелого керамического кирпича.
Определить марку полнотелого керамического кирпича пластического формования по результатам испытаний, выполненных согласно ГОСТ 8462-85. Предварительно были изготовлены 5 кирпичей для испытаний на изгиб и 5 образцов, изготовленных из половинок кирпичей, для испытаний на сжатие. Получены следующие результаты:
· предел прочности на изгиб образцов-балочек:
R изг1=1,6 МПа, R изг2=2,4 МПа, R изг3=2,6 МПа, R изг4=1,3 МПа,
R изг5=2,0 МПа;
· разрушающие нагрузки при испытании склеенных половинок кирпичей (площадью 12*12,5=150 см2):
P сж1=358 кН, P сж2=309 кН, P сж3=321 кН, P сж4=368 кН, P сж5=402 кН.
Предел прочности при изгибе определяется как среднее арифметическое испытаний пяти образцов. Отдельно учитывается минимальный результат испытания.
Rизг ср=(1,6+2,4+2,6+1,3+2,0)/5=1,98 МПа,
R изг мин=1,3 МПа.
Марка по пределу прочности на изгиб М-75.
Rсж ср= Pсж ср/А, где А-площадь поперечного сечения образца (А=15*10-3 м2)
Предел прочности при сжатии – среднее арифметическое результатов испытаний пяти образцов. Отдельно учитывается минимальный результат испытания.
Рсж ср= 358+309+321+368 +402=351,6 кН,
P сж мин=309 кН,
R сж ср=351,6*10-3/(15*10-3)=23,44 МПа,
Rсж мин=309*10-3/(15*10-3)=20,6 МПа.
Марка по пределу на сжатие М-200.
Марка полнотелого керамического кирпича: М-75.
3.4 Зерновой состав, модуль крупности, класс и группа песка.
Определить зерновой состав, модуль крупности, класс и группу песка по результатам сухого рассеивания через комплект сит, выполненного согласно ГОСТ 8735-88. Проба песка массой 2000 г была просеяна через сита №10 и 5. Из песка, прошедшего через сито №5, была отобрана навеска массой 1000 г и просеяна через комплект сит № 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16. Взвешен осадок, прошедший через сито №0,16.
m10=2 г, m5=4 г, m2,5=6 г, m1,25=16 г, m0,63=49 г, m0,315=297 г, m0,16=542 г, m>0,16=90 г.
а10= m10*100/m=2*100/2000=0,1%,
а5= m5*100/m=4*100/2000=0,2%,
а2,5= m2,5*100/m=6*100/1000=0,6%,
а1,25= m1,25*100/m=16*0,1=1,6%
а0,63= m0,63*100/m=49*0,1=4,9%,
а0,315=m0,315*100/m=297*0,1=29,7%,
а0,16= m0,16*100/m=542*0,1=54,2%,
а>0,16= m0,16*100/m=90*0,1=9,0%.
А10= а10=0,1%, А5= а10+а5=0,1+0,2=0,3%,
А2,5=а2,5=0,6%,
А1,25=а2,5+а1,25=0,6+1,6=2,2%,
А0,63=а2,5+а1,25+а0,63=0,6+1,6+4,9=7,1%,
А0,315=а2,5+а1,25+а0,63+а0,315=0,6+1,6+4,9+29,7=36,8%,
А0,16=а2,5+а1,25+а0,63+а0,315+а0,16=0,6+1,6+4,9+29,7+54,2=91,0%,
Мк= A2,5+A1,25+A0,63+A0,315+A0,16=137,7/100=1,38
Песок II-го класса, очень мелкий.
3.5 Класс бетона.
Определить класс бетона по прочности на сжатие по результатам испытаний стандартных образцов-кубиков размерами 150*150*150 мм, выдержанных 28 суток в условиях нормального твердения и испытанных согласно ГОСТ 10180-90. Получены следующие разрушающие нагрузки:
Р сж1=635 кН, Р сж2=588 кН, Р сж3=403 кН.
Rсж ср=Рсж ср/А, где А-площадь поперечного сечения образца (А=22,50*10-3 м2)
Предел прочности при сжатии бетона определяется как среднее арифметическое двух наибольших результатов, так как наименьший результат отличается от следующего более чем на 15%.
Рсж ср=(635+588)/2=611,5 кН,
Rсж ср=611,5*10-3/(22,50*10-3)=27,18 МПа,
В=0,778*R сж ср=27,18*0,778=21,15
Класс бетона: В-20.
3.6 Марка цементно-песчаного раствора.
Определить марку цементно-песчаного строительного раствора по прочности на сжатие по результатам испытаний стандартных образцов кубов размером 70,7*70,7*70,7 мм, выдержанных 28 суток в условиях нормального твердения и испытанных согласно ГОСТ 5802-86. Получены следующие разрушающие нагрузки:
Р сж1=10 кН, Р сж2=6 кН, Р сж3=8 кН.
R сж ср= Р сж ср/А, где А-площадь поперечного сечения образца (А=49,99*10-3 м2)
Предел прочности при сжатии цементно-песчаного строительного раствора определяется как среднее арифметическое трех результатов.
Р сж ср=(10+6+8)/3=8 кН
R сж ср= 8/0,707/0,707/100=16 кг*с/см2
Марка цементно-песчаного строительного раствора: М-10.
Дата добавления: 2015-07-12; просмотров: 284 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Горючесть | | | Вступление. |