Методы и средства автоматизации 5 страница

С помощью гидросуппортов обрабатывают ступенчатые и фасонные детали длиной до 900 мм при по­перечном ходе суппортов до 110 мм.

Системы с двухкоординатным следящим приводом характерны тем, что щуп, перемещающийся по копи­ру, управляет движением рабочего органа по двум координатам. Здесь при изменении поперечной по­дачи изменяется и продольная подача. Соотноше­ние между подачами соответствует выбранной зако­номерности.

В токарных гидрокопировальных полуавтоматах ряда моделей закономерность изменения подач имеет эллиптический характер и осуществляется стабили­затором скорости. Таким образом, результирующая подача не зависит от угла наклона копира. Гидросуппорт работает с заниженной подачей при обработке более пологих участков профиля. Поперечные подачи меньше про­дольных, что очень важно при обработке ступенчатых валов. Точность гидрокопировальных систем в пре­делах ±0,02 мм.

В электромеханических копирных системах исполь­зуются электроконтактные или индуктивные датчики, на которые действует копир. Датчики подают коман­ду на включение подачи, через промежуточное усили­вающее звено, на исполнительное (электромагнитные муфты или электродвигатели).

Бесконтактные индуктивные датчики позволяют работать с очень малым давлением щупа на копир, а потому с большой точностью движения инструмента соответственно профилю копира. В датчике две катушки с двойными обмотками, между которыми находится якорь, связанный со щупом. Первичные обмотки включены последователь­но и питаются переменным током, вторичные обмот­ки включены встречно. Когда якорь находится в сред­нем положении, результирующее напряжение на вы­ходе датчика равно нулю. Под действием щупа и пружины якорь отводится от среднего положения, вы­зывая появление сигнала определенной амплитуды и фазы. Сигнал усиливается и подается на исполни­тельный механизм.

Электрогидравлическая копирная система включает электрический датчик, на который действует копир, электрогидравлический преобразователь (соленоид и гидрораспределитель) и гидравлический исполнительный механизм. Часто применяют трехпозиционные датчики с вибрирующим контактом, закрепляемые на той части станка, которая совершает следящую подачу.

Используются также пневмоэлектрические и пневмогидравлические копирные системы, где пневматические датчики подают сигнал на преобразователь, а последний передает уже электрический или гидравлический сигнал на соответствующее исполнительное звено. Имеются станки, в которых вместо копиров используется точный чертеж детали, считываемый фотокопирным устройством. Однако изготовление прецизионных чертежей оказалось более сложным и трудоемким, чем изготовление копиров, и поэтому этот способ не получил распространения.

К недостаткам копирной системы следует отнести высокие стоимость и трудоемкость изготовления копиров и возможность автоматизации только рабочих ходов.

СИСТЕМА ЧИСЛОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ

Перемещение рабочих органов станка характеризуется размерами и скоростью. Если задаться системой отсчета размеров перемещений соответственно карте эскизов обработки и скоростью по расчетным режимам, то получают числа, определяющие необходимые перемещения. Эти числа наносят на программоноситель, чтобы считывающее устройство подавало сигнал на рабочие органы, когда произойдет соответ­ствующее указание программоносителя. Программоносителем является перфолента, магнитная лента, фотолента, перфокарта, магнитный барабан и др.

Запись программы на программоноситель производят определенным кодом вне станка. Подготовка программ производится программистами, составляю­щими таблицы величин, направления, скорости рабочих органов, либо с помощью электронных вычислительных машин, что позволяет централизовать составление и автоматизировать подготовку самих программ. Программоноситель вводится в считывающее устройство, которое преобразует числовой сигнал в электрический. Получив сигнал от считы­вающего устройства, рабочий орган начинает перемещение, пока не поступит следующий сигнал на изменение скорости, направления или остановки движения Сочетание станков с числовым программным управлением с ЭВМ позволяет получать оптимальные режимы резания для каждого технологического перехода и большие скорости движения для каждого вспомогательного перехода. Поэтому станки с ЧПУ обеспечивают высокие качество обработки и произ­водительность труда.

Система ЧПУ без обратной связи (рис.8,а) имеет рабочий орган 4, управляемый с помощью программоносителя, считывающего устройства 2, промежуточного звена 3. Отклонения от заданного технологического процесса, записанного на программоносителе, движущимся рабочим органом не контролируются.

Система ЧПУ с обратной связью (рис.8,6) позволяет непрерывно сопоставлять движение рабочего органа с заданным программоносителем 1. Двигатель исполнительного механизма 6 через усилитель 5, следящую систему со сравнивающим устройством 4, промежуточное звено, считывающее устройство 2 (дешифратор) получает сигнал от программоносителя 1. Контроль обработанной детали или движения рабочего органа производится размерным датчиком об­ратной связи 7, подающим преобразованные резуль­таты измерения в сравнивающее устройство 4. В нем сравниваются сигналы, поступающие от дешифратора 2 и датчика 7. Если датчик 7 не подает сигнала об отклонений, то рабочий орган продолжает движение только по сигналам дешифратора. При отклонении перемещения рабочего органа относительно заданного по программе в сравнивающем устройстве 4 вырабатывается сигнал рассогласования, подающийся в усилитель 5 и исполнительное звено 6. Оно производит корректировку движения рабочего органа, чтобы его движение происходило точно по программе.

Рисунок 8 – Системы станков с ЧПУ: а – без обратной связи;

б – с обратной связью

Программоноситель может подавать команды не только на рабочие органы, но и на повороты револьверной головки, магазины с установленными инструментами на многооперационных станках и т. п. Системы с ЧПУ легко переналаживаются на разные программы обработки и поэтому находят широкое применение в серийном производстве.

МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ЗАГРУЗКИ, ЗАЖИМА ЗАГОТОВОК И УДАЛЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Задача механизации и автоматизации загрузки различных заготовок является одной из наиболее сложных в общем комплексе работ по автоматиза­ции технологических процессов. Сложность заключа­ется в большом разнообразии технологических про­цессов обработки и сборки, разнообразии форм и размеров заготовок. Автоматизация загрузки позво­ляет превратить полуавтоматы, контрольные при­способления и сборочные агрегаты в автоматы; зна­чительно повысить производительность оборудования и труда; организовать многостаночное обслуживание, повысить коэффициент использования оборудования; создать условия для образования механизированных поточных и автоматических линий и т. п.

Механизацией и автоматизацией загрузки следует заниматься во всех типах производства. В серийном производстве создают быстропереналаживаемые за­грузочные устройства для типовых технологических процессов и групповой обработки деталей.

Автоматическая загрузка металлорежущих станков производится чаще всего с помощью загрузочных приспособлений двух классов: для сортового материала и для штучных заго­товок.

По общей классификации все автоматические загрузочные приспособления для штучных заготовок различаются по типам в зависимости от способа: а) укладка деталей в емкости (магазинные, штабель­ные, бункерные); б) перемещение деталей (самотеч­ное, полусамотечное, принудительное, комбинирован­ное); в) движение транспортных органов емкости (неподвижные, подвижные); г) взаимное расположе­ние деталей (вплотную, вразрядку, враскладку, впакет, навалом-россыпью, навалом-кучей).

Магазинным загрузочным приспособлением называ­ется устройство, в котором заготовки находятся ориентированном положении в один ряд. В магазин­ных загрузочных приспособлениях (рис.9,а) запас заготовок 2 размещается в емкости 1 в один ряд. За­готовку по выходе из магазина захватывает пита­тель 3, отсекая ее от остальных деталей, и подает в рабочую зону станка для установки в приспособление и последующей обработки. Укладка заготовок в мага­зин производится вручную. Для увеличения емкости магазина ее выполняют зигзагообразной.

Штабельным загрузочным приспособлением назы­вается устройство, в котором заготовки находятся в ориентированном положении в несколько рядов. В штабельных загрузочных приспособлениях (рис.9,б) запас заготовок 5 в емкости 1 размещается штабелем. Укладка заготовок в емкость произво­дится вручную в ориентированном положении, необ­ходимом для последующей обработки на станке. Заготовки из емкости поступают в накопитель 4, из которого питатель 3 подает их в рабочую зону станка. В емкости 1 имеется специальное устройство 2, про­пускающее в накопитель по одной заготовке.

Бункерным загрузочным приспособлением называ­ется устройство, в котором заготовки размещаются навалом. В бункерных загрузочных приспособлениях (рис.9,в) запас заготовок в емкости 1 (бункере) размещается навалом, т, е, неориентированно в пространстве. В этом приспособлении предусматривается устройство 2 для захвата и ориентировки заготовок в требуемое для последующей обработки положение и сбрасыватель 6 для удаления неправильно ори­ентированных заготовок. При движении захвата вверх происходит отделение нескольких заготовок от общей массы. В верхнем положении сбрасыватель пропускает в накопитель 5 правильно ориентированные заготовки. В конце лотка установлен питатель 3, подающий заготовки на обработку. Для отделения одной заготовки от общего потока может уста навливаться дополнительное устройство – отсекатель 4.

Таким образом, загрузочное приспособление в за­висимости от условий может состоять из всех или части сборочных единиц: емкости, захвата, накопите­ля, отсекателя, питателя, сбрасывателя, ворошителя и привода. Из этих устройств можно компоновать конкретные приспособления для автоматизации за­грузки.

Рисунок 9 – Схемы загрузочных устройств

В самотечных загрузочных приспособлениях пере­мещение происходит под действием силы тяжести самих заготовок; в полусамотечных перемещение про­исходит под действием силы тяжести при искусствен­ном уменьшении силы трения между поверхностью заготовки и поверхностью приспособления; в принудительных под дей­ствием приводных механизмов; в ком­бинированных подача деталей производится не­прерывно или периодически под действием приводных устройств.

МАГАЗИНЫ

Магазины служат для хранения, накопления, и перемещения в них заготовок. В практике широко, при­меняются самотечные магазины, представляющие со­бой устанавливаемые под углом от 15° до 90° прямые простые лотки (рис.10,а). Эти магазины используют также для: межстаночной транспортировки заготовок. Прямые роликовые лотки (рис.10,б) применяются в тех же случаях, что и первые, но заготовки перемещаются, на них при меньших углах наклона лотка. Винтовые простые лотки (рис. 10,в) и винтовые роли­ковые лотки используют для деталей, которые не мо­гут катиться. Спирально-овальные лотки (рис.10,г) и спирально-овальные роликовые лотки (рис.10,е) применяют для деталей, имеющих головки. Змейковые лотки (рис.10,е) применяют в качестве магазина или транспортного приспособления для деталей, имеющих плохую проходимость. Зигзагообразные (рис.10,з) и ду­гообразные лотки (рис.10,и) позволяют увеличить емкость лотка. Каскадные лотки (рис.10,к) служат для перемещения деталей вниз с одновременным за­медлением движения во избежание соударения деталей и повреждения их поверхностей.

Наибольшее распространение получили прямые простые одноручьевые лотки (рис.11,а – в;к – м). Такие лотки изготовляют от­крытого (рис.11,г – и) или закрытого типа. На рисун­ке показаны лотки для транспортировки стержневых и дисковых заготовок. Открытые лотки можно приме­нять при сравнительно небольших углах наклона, иначе возможно выкатывание заготовки за пределы лотка, закрытые — при больших углах наклона. В последнем случае деталь удерживается в лотке верхним бортиком. При конструировании таких лот­ков рассчитывается ширина лотка, обеспечивающая прохождение транспортируемой в лотке детали без заклинивания и потери ориентировки. Поэтому, как правило, лоток, сконструированный для определен­ной детали, не пригоден для транспортировки другой подобной детали, но отличающейся по длине. Это следует учитывать, так как при переходе к транс­портировке другой детали нередко требуется замена лотка или его переналадка. Лотки изготовляют из специальных или стандарт­ных элементов. В серийном производстве применяют магазины, позволяющие производить их переналадку на детали различного размера. На рис.11,в показан лоток, в котором одну из стенок можно перемещать и налаживать на загрузку загото­вок одного диаметра, но разных длин, а на рис. 11,д — разных длин и диаметров.

Рисунок 10 – Схемы основных типов самотёчных магазинов

Рисунок 11 – Типовые конструкции лотков

В магазинах с принудительным перемещением заготовки движутся непрерывно или периодически. На рис.12 изображен трубчатый магазин. Заготовки А перемещаются в трубе 1 вправо толкателем 2 при по­мощи троса 3, связывающего кронштейн 4 с гру­зом 5.

В цепных магазинах (рис.13) рычаги 1 связаны с непрерывной цепью 2; заготовки А укладывают на рычаги и затем перемещают. Рычаги 1 изготовляют в соответствии с формой загружаемой детали. Периодическое перемещение цепи согласуется с циклом работы станка и осуществляется пневматическим приводом.

Рисунок 12 – Трубчатый магазин Рисунок 13 – Цепной магазин

Универсально-сборные лотки (рис.14) собирают из двух боковых полос 1 и 3, двух промежуточных полос 2, болтов 4, дистанционных втулок 5, шайб 6 и гаек 7. Заменяя дистанционные втулки и болты можно собирать лотки для транспортировки различ­ных валов, втулок и колец. Полосы 1 и 3 из пружинной стали позволяют изгибать лотки и облегчают монтаж на месте. Для сохранения постоянной ширины лотка можно надевать специальные стягивающие скобы.

Рисунок 14 – Универсально-сборные лотки

ШТАБЕЛЬНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Штабельные загрузочные приспособления применяются для загрузки станков заготовками различных форм и размеров. Емкости приспособлений имеют форму широких лотков или дисков и позволяют вмещать большее, чем в магазинах, количество ориентированных в необходимом положении заготовок, располагаемых в несколько рядов.

На рис.15,а показано штабельное загрузочное приспособление с продольной выдачей цилиндрических заготовок. В ёмкости 1 имеется ворошитель 3 для разрушения образующихся на выходе нз емкости заторов заготовок. У выходного отверстия емкости закреплен лоток 2, на который попадает заготовка. Шток 5 пневмоцилиндра проталкивает заготовку вдоль лотка 2 и при возвращении в исходное положение освобождает место для следующей заготовки. В этих приспособлениях заготовки могут образовывать своды — малый (рис.15,6) и большой (рис.15,в). Малый свод возникает в зоне действие ворошителя 3 и легко разрушается при его качании. Большой свод образуется вне зоны действия ворошителя, его возникновение может остановить подачу заготовок. В этом случае следует применять разгрузочный конус 4, встраиваемый в приспособление для разделения массы заготовок на две зоны. Разгрузочный конус с помощью привода приспособления покачивается и разрушает образовавшийся свод.

Рисунок 15 – Штабельное загрузочное приспособление

БУНКЕРНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

В бункерных загрузочных приспособлениях запас деталей хранится в беспорядочном расположении. Отсюда должна быть извлечена одна заготовка, произведена ее ориентация в требуемое положение и выдача для последую­щей транспортировки на обработку. Бункерные за­грузочные приспособления применяются для загрузки станков различными заготовками: пальцами, втулка­ми, кольцами, болтами, винтами, колпачками и т. д. В бункерах имеется механизм, который произво­дит захват и отделение заготовки от массы деталей. Этот же механизм может производить и ориентиров­ку деталей (первичная ориентация). Если при этом не обеспечивается необходимая ориентация, то вво­дится дополнительная, вторичная, ориентация. Меха­низм захвата может иметь различную траекторию движения: возвратно-поступательную, возвратно-качательную, поступательную, вращательную и колеба­тельную. По этим признакам и различают бункерные загрузочные устройства.

Рисунок 16 – Схемы ёмкостей с различным расположением ножевых захватов

К бункерно-загрузочным приспособлениям с воз­вратно-поступательным движением захватного орга­на могут быть отнесены бункеры с ножевым захватом (рис.16), Захват деталей производится ползуном-ножом при его движении вверх. Проходя сквозь массу беспорядочно лежащих заготовок, нож своим скошен­ным участком захватывает одну или несколько заго­товок, которые оказываются на его пути и находятся в ориентированном положении, и выносит их наверх. В верхнем положении нож останавливается на неко­торое время достаточное для того, чтобы заготовки могли переместиться в отводной лоток. Заготовки, расположенные по отношению к ножу неправильно, остаются в бункере либо падают с ножа, так как не могут пройти в лоток. Для удаления таких загото­вок предусмотрены специальные механизмы — сбра­сыватели. Во время движения ножа происходит ин­тенсивное ворошение заготовок, что создает условия для захвата заготовки, расположившейся в необходимом положении.

Ножевой захват может располагаться так, что представляет собой продолжение отводного лотка (рис.16,а – в) или параллельно отводному лотку (рис.16, г – е). В этом, случае может быть один или два ножевых захвата.

На рис.17 показано бункерно-загрузочное приспособление с возвратно-качательным движением захватного органа в виде сектора 2. В бункер 1 засыпаются детали. При движении сектора 2 захватываются и поднимаются вверх те заготовки, которые ориентированы правильно. В верхнем положении сектора детали сползают в отводной лоток. Сбрасыватель 3, установленный у выхода заготовок в лоток, не пропускает заготовки, расположенные неправильно, и возвращает их в бункер.

На рис.18 показано бункерно-загрузочное приспособление с поступательным дви­жением захватного органа в виде механизма со штырями, укрепленными на бесконечном ремне или транспортере. Устройство применяют для подачи заготовок типа колец, шайб, колпачков, у которых высота меньше половины диаметра. Из бункера 3 заготовки захватываются шты­рями 4, установленными на ремне 1, и транспорти­руются в отводной лоток 5. Для привода ленты служат шкивы 2.

К бункерным загрузочным приспособлениям с вра­щательным движением захватного органа относится большое число устройств с различным конструктив­ным исполнением захватного органа; крючковым, карманчиковым, трубчатым и т. п.

На рис.19 показано крючковое приспособление, предназначенное для подачи деталей типа втулок, трубок, колпачков, длина которых больше диаметра. Засыпанные в бункер 1 заготовки скатываются по наклонному дну и попадают в углубление 2, где встречаются с движущимися навстречу крючками 4, закрепленными во вращающемся диске 3. Заготовки, которые расположатся поперек углубления, будут отбрасываться движущимся крючком в сторону. За­готовки, расположенные продольно, будут захвачены крючком, подняты вверх, поданы в приемник 5 и сброшены в отводной лоток 6. Если отводной лоток будет переполнен, то с помощью специального устройства вращение диска прекращается, и он получит возвратно-качательное движение, В результате заготовка будет прижиматься крючком к стенке лотка и периодически освобождаться. Когда эта заготовка продвинется дальше, вращение крючков восстано­вится.

Рисунок 12 – Секторное загрузочное приспособление

Рисунок 18 – Загрузочное приспособление Рисунок 19 – Крючковое загрузочное

со штырями приспособление

Производительность крючкового приспособления зависит от частоты вращения крючков, количества крючков и коэффициента вероятности захвата, оп­ределяемого опытным путем.

К бункерна-загрузочным приспособлениям с коле­бательным движением захватного органа относятся вибробункеры, в которых колебания заготовок ис­пользуются для их принудительного перемещения по лотку и последующей ориентировки в требуемое по­ложение.

На рис.20 показан вибробункер с вертикальным электромагнитным вибратором. Он состоит из бун­кера 1, на внутренней поверхности которого укреп­лен спиральный лоток. Лоток начинается у дна бун­кера и поднимается по спирали вверх. В конце лотка, снаружи чаши бункера укреплен отводной лоток. Ос­нование бункера 2 закреплено на трех наклонных ци­линдрических пружинах 3, к нему прикреплен якорь 4 электромагнита 5. Сам электромагнит укреп­лен на массивной плите 6. Питание электромагнита производится от сети переменного тока, для того что­бы в его катушке изменялось магнитное поле. Под действием изменяющегося магнитного поля якорь 4 периодически сжимает пружины 3, а затем они разжимаются. При этом создаются крутильные колеба­ния бункера 1 с находящимися в нем деталями. Виб­рационные крутильные колебания имеют небольшую амплитуду. В результате заготовки движутся по на­клонному коническому дну к стенкам бункера, попа­дают в лоток и поднимаются по нему вверх.

Рисунок 20 – Вибробункер

Величина амплитуды колебания, от которой зависит скорость перемещения деталей по винтовому лотку, а следовательно, и производительность бункера, может регулироваться реостатом, изменяющим силу тока, или изменением величины воздушного зазора между якорем и электромагнитом с помощью вин­тов 7. Для виброизоляции вибробункера его устанавлива­ют на резиновые амортизаторы 8. Электромагнитный привод закрывается кожухом 9.

Ориентация деталей в требуемое положение про­изводится во время движения деталей по лотку. Как правило, она состоит в том, что с помощью специ­альных устройств в отводной лоток пропускаются детали, имеющие требуемую ориентацию, остальные детали сбрасываются на дно бункера для повторного перемещения по лотку и последующей ориентации.

На рис.21 показано несколько способов ориента­ции деталей. При ориентации цилиндрических втулок с отношением длины к диаметру в пределах 1—1,5, требующих подачи в отводной лоток в положении I (рис.21,а), ширина лотка должна быть больше диа­метра детали. Если по лотку идет деталь, занявшая положение III, т. е. стоящая вертикально, то она на­тыкается на козырек и сбрасывается в чашу бункера. Если деталь заняла положение II поперек лотка, она выпадает в чашу через вырез. Деталь 1, лежащая горизонтально, пройдет под козырьком и попадет в отводной лоток. Для ориентации заготовок с отно­шением длины к диаметру, равным единице, исполь­зуется лоток с призматической выемкой (рис.21,6). Второй ряд деталей, если он возникает, сбрасыва­ется в чашу козырьком.

Для ориентации деталей, у которых диаметр боль­ше длины (высоты), большим диаметром вверх (рис.21, в) применяют мостовой переход с прорезью, Правильно ориентированные детали проходят по другую сторону мостового перехода, а неправильно ориентированные попадают в вырез и возвращают­ся в чашу бункера. При необходимости подавать де­тали головкой вниз (рис.21,г) неправильно ориенти­рованные детали возвращаются в чашу козырьком 1. На рис.21,д изображена схема ориентации винтов, заклепок, болтов и им подобных деталей, центр тяжести которых находится в теле стержня. Детали, подошедшие к пазу в лотке, поворачиваются стерж­нем вниз, а головкой опираются о поверхность лотка, Таким образом, в вибробункере удается осуществ­лять первичную и вторичную ориентацию деталей по двум осям и выдавать детали в требуемом положе­нии. Высокая производительность, отсутствие узлов, требующих смазки, перемещение заготовок в лотке без повреждения их поверхностей, надежность и долговечность работы вибробункеров определяют их широкое применение. Вибробункеры позволяют по­давать на обработку различные по размерам и фор­мам мелкие заготовки. Возможна быстрая переналад­ка вибробункера на подачу другого типоразмера деталей. Регулировка производительности бункера производится простым поворотом рукоятки реостата и т.п.

Рисунок 21 – Механизмы ориентации деталей в вубробункерах

Способность вибробункера подавать детали вверх используется для создания виброподъемников. В этом случае винтовой лоток изготовляют такой высоты, чтобы обеспечить подъем деталей вверх до требуемо­го положения. Разновидностью вибробункеров служат вибролот­ки прямолинейного типа. По ним детали могут пере­мещаться горизонтально или под небольшим уклоном вверх или вниз.

НАКОПИТЕЛИ

Для бесперебойной работы станка необходимо обеспечить подачу на обработку очередной заготовки через строго определенный интервал времени. Одна­ко все бункеры подают детали неравномерно, так как захват правильно ориентированной детали происхо­дит случайно, и это приводит к тому, что выдача из бункера осуществляется неравномерно. Средняя про­изводительность бункера обеспечивается за длитель­ный промежуток времени его работы. Так, если за 10 мин бункер обеспечивает выдачу 600 деталей, то это не значит, что ежесекундно выдается одна деталь. В некоторые моменты в секунду будут выданы не­сколько деталей, и другие — ни одной. Поэтому между бункером и питателем, подающем детали на обработ­ку, приходится устанавливать накопитель, в котором всегда имеется запас заготовок, компенсирующий неравномерность их подачи из бункера и обеспечиваю­щий их равномерную подачу на станок.

Для этой же цели производительность бункера вы­бирается несколько выше производительности станка. Однако такое положение приводит к необходимости принимать специальные меры в случае переполнения накопителя заготовками. Во избежание поломок и заклинивания заготовок в накопителе вследствие того, что он полон и не может больше принимать заготовки из бункера, предусматриваются устройства для отвода лишних заготовок из накопителя в от­дельную тару или обратно в бункер либо для прек­ращения подачи заготовок из бункера.

Так, в крючковом бункере при переполнении от­водного лотка прекращается вращение крючков и по­дача заготовок, в вибробункере — лишние детали сбрасываются в бункер, в бункере для подачи кол­пачков— отводятся из лотка в тару. Накопи­тели часто выполняют в виде лотков.

ОТСЕКАТЕЛИ

В большинстве случаев для удобства подачи заго­товки из накопителя в зону обработки через опреде­ленное время ее необходимо отделить от общей мас­сы деталей. Для этой цели служат так называемые отсекатели. Они позволяют надежно отделить от по­тока одну или несколько деталей и отправить в пи­татель для установки в зажимное устройство станка.

В некоторых конструкциях загрузочных приспособ­лений отсекатель отсутствует, и его функции выпол­няет сам питатель. Отсекатели работают синхронно с питателем приспособления и получают движение от самостоятельного привода или от других механизмов загрузочного приспособления. В загру­зочных приспособлениях применяют движковые, штифтовые, кулачковые, барабанные и дисковые пи­татели (рис.22). Движковый отсекатель (рис.22,а) для поштучной выдачи заготовок имеет шток 1, который при переме­щении влево выталкивает одну заготовку из лотка 3 в лоток 2, удерживая остальные заготовки, находя­щиеся в лотке 3. При возвращении штока 1 в исход­ное положение детали опускаются вниз, и механизм подготовлен для выдачи следующей детали. Из лот­ка 2 заготовки подаются в питатель или непосредст­венно в рабочую зону станка.

Штифтовой отсекатель двойного действия (рис.22,б) для поштучной выдачи заготовок состоит из двух штифтовых отсекателей 1 и 3, которые пооче­редно входят в лоток 2. В момент, когда отсекатель 1 выходит из отверстия в стенке лотка и освобождает нижнюю заготовку для выхода из лотка, отсека­тель 3 входит в лоток, задерживая от выпадания все остальные заготовки. Затем отсекатели возвращаются в исходное положение, пропуская очередную деталь к штифту 1 для последующей выдачи. Для успешной работы движения отсекателей должны происходить быстро и резко, чтобы штифты не попадали на заго­товки или проскакивали несколько заготовок. Штифты-отсекатели 1 и 3 закреплены на осях в рычаге 5. Этот рычаг через отросток 6 получает качательное движение около оси 4 и сообщает возвратно-поступа­тельное движение отсекателям.

На рис.22,в показан штифтовый качающийся от­секатель. Штифтовые отсекатели 1 и 5 размещены с разных сторон лотка 2 и закреплены на качающемся вильчатом рычаге 4, насаженном на ось. При нажи­ме на горизонтальное плечо рычага 4 последний поворачивается, выводит из лотка отсекатель 1 и вво­дит в лоток отсекатель 5. В результате освобождает­ся одна из заготовок 3.

Дата добавления: 2015-09-29