Методы и средства автоматизации 10 страница

Сборка с охлаждением охватываемой детали не изменяет исходную структуру и физико-механические свойства металла. Время охлаждения охватываемых деталей меньше, чем время нагревания охватываемых. Однако стальные детали при охлаж­дении становятся хрупкими; при их посадке в охватывающие нельзя применять удары и большие усилия, особенно при нали­чии тонких стенок и резких переходов в сечениях. При автоматической сборке с тепловым воздействием необходимо обращать особое внимание на уменьшение времени переноса нагретой детали на сборочную позицию.

Контролировать качество сопряжений по ходу выполнения тепловой сборки затруднительно. Заданное качество сопряжений обеспечивают тщательным и стопроцентным контролем размеров сопряженных деталей. Контролировать качество сборки ответ­ственных сопряжений можно также ранее рассмотренным ультра­звуковым методом.

Сборка резьбовых соединений. Резьбовые соединения широко распространены в машиностроении. Они обеспечивают возможность разборки и вторичной сборки изделий без повреждения сопрягаемых деталей. Трудоемкость сборки резьбовых соединений относительно велика. В отдельных отраслях машино­строения она достигает 30% от трудоемкости сборки всего изделия; это привело к разработке и использованию средств механизации и частичной автоматиза­ции для этого вида работ. Процесс сборки с использованием резьбовых крепежных деталей состоит из нескольких последова­тельно выполняемых этапов. На сборочную позицию устанавли­вают и взаимно ориентируют сопрягаемые детали изделия. Затем подают и завинчивают резьбовые крепежные детали, завинчивание включает в себя три этапа: наживление резьбовых дета­лей, завертывание на основную часть резьбы и последующую за­тяжку с заданным моментом. Наживление крепежных деталей наибольшая трудность при автоматиче­ской сборке резьбовых соединений. Поэтому наживле­ние делают вручную, а последующие завертывание и затяжку средствами механизации или автоматизации. Имеющиеся примеры ее решения немногочисленны и в основном относятся к области поточно-массового производства.

При разработке средств автоматизации часто возникают труд­ности, вызываемые нетехнологичной конструкцией резьбовых деталей. Существующие ГОСТы и нормали на резьбовые крепеж­ные детали составлены без учета условий выполнения автомати­ческой сборки. Внесение в их конструкцию небольших изменений существенно облегчает выполнение автоматической сборки.

Расположение крепежных деталей должно быть доступным для выполнения автоматической сборки, т. е. расстояния друг от друга не должны быть близки, так как это затрудняет использование многошпиндельных винто- и гайкозавертывающих устройств. Крепежные детали располагают в из­делии так, чтобы их подача, завертывание и затяжка происходила путем перемещения сборочных исполнительных устройств по прямолинейным траекториям. Оси крепежных деталей с каждой стороны изделия следует располагать параллельно. Размеры кре­пежных деталей должны быть по возможности унифицированы.

Вид резьбового соединения оказывает большое влияние на возможности автоматической сборки. В ма­шиностроении применяют три основных вида резьбовых соедине­ний: болтовые, винтовые и резьбовыми шпильками.

Болтовые соединения наименее удобны для автоматической сборки, так как технологический процесс состоит из большого числа последовательно выполняемых переходов. Предварительно ориентированный болт с надетой шайбой подают и вставляют в отверстия соединяемых деталей. До окончания затяжки болт нужно поддерживать от выпадения и провертывания. Болты, вставляемые в отверстия с натягом, не требуют поддерживания от выпадения, однако для их постановки нужны прессующие уст­ройства. Далее следуют постановка одной или двух шайб, наживление гайки, ее навертывание и затяжка до требуемого мо­мента. В отдельных конструкциях предусматривают шплинтовку гайки, однако этот переход при автоматизации сборки труден и нежелателен. Для выполнения рассмотренных переходов нужен комплекс исполнительных устройств, работающих в определенной последовательности и с высокой степенью надежности.

Соединения при помощи резьбовых шпилек более технологич­ны, так как процесс автоматической сборки состоит из меньшего количества переходов. Сначала ввертывают шпильки в резьбо­вые отверстия базовой детали с заданным крутящим моментом. Затем на ввернутые шпильки надевают сопряженную деталь и ставят шайбы. После ориентации и подачи гаек на сборочную позицию автомата их наживляют, завертывают и затягивают гайки с заданным крутящим моментом.

Наиболее просто автоматизируется сборка винтовых соедине­ний. После установки сопряженных деталей в нужное положении происходит подача, наживление, завертывание и затяжка вин­тов. Использование винтов с потайной конической головкой обеспечивает их хорошее стопорение без применения шайб. При наличии цилиндрической, полукруглой или шестигранной головки сборка несколько усложняется из-за необходимости предварительного надевания на ввертываемые винты обычных или разрезных шайб. Весьма перспективны самонарезающие винты. Их можно ставить без шайб, так как они обеспечивают хорошее стопорящее действие. При наличии заборного конуса они легко направляются гладким отверстием в начале процесса завертывания. Возможности осуществления автоматической сборки зависят от конструктивного оформления элементов резьбовых деталей.

В настоящее время применяют следующие основные схемы сборки резьбовых соединений в автоматическом и смешанном циклах.

1.Наживление, завертывание и затяжку резьбовых крепеж­ных деталей с заданным моментом. Всю сборку осуществляют на одно- и двухшпиндельных установках автоматического или полуавтоматического типа. Тарирование момента затяжки обеспе­чивается посредством кулачковой или фрикционной муфты. Дан­ную схему применяют при сборке резьбовых соединений диамет­ром до Мб, когда в технических условиях не предусмотрена рав­номерная затяжка всех крепежных деталей в определенной последовательности за несколько этапов. При наличии несколь­ких крепежных деталей базовая деталь собираемого изделия перемещается под шпинделем завертывающего устройства в соот­ветствующие положения.

2.Наживление и завертывание крепежных деталей до некото­рого промежуточного момента на одно: или двухшпиндельных установках с последующей передачей собираемого изделия на другую установку многошпиндельного типа для единовременной затяжки всех крепежных деталей с заданным моментом. Эту схему применяют для крепежных деталей диаметром от М8 до М16

3.Ручное наживление крепежных деталей с последующей пе­редачей собираемого узла изделия на многошпиндельную уста­новку для единовременного завертывания и затяжки крепежных деталей с заданным моментом. Схему применяют при диаметре крепежных деталей более М14.

Сборку резьбовых соединений по рассмотренным схемам мож­но выполнять на отдельных установках, на установках, встраи­ваемых в автоматические или полуавтоматические линии, а также специальными устройствами, представляющими собой часть более сложных технологических комплексов.

Соединения заклепками. Такие соединения более технологич­ны в условиях автоматической сборки, чем соединения резьбовые. Для выполнения клепаных соединений используют более простое и надежно работающее оборудование. Время на выполнение этих соединений сравнительно мало, а качество их более однородное. Склепывание в автоматизированном производстве применяют для прочного и герметичного неразборного соединения деталей, полу­ченных главным образом из листового материала в тех случаях, когда нагрев соединяемых деталей нежелателен, а также при сборке деталей из разнородных материалов, сварка и пайка которых затруднена, а склеивание не обеспечива­ет нужной прочности.

Обычно используют стандартные заклепки с головками раз­личного вида и специальные. В трудно­доступных местах, производят одностороннюю клепку, применяя специальные заклепки. В условиях автоматизации предпочти­тельна холодная клепка при диаметре заклепок до 10 мм, когда упрощаются исполнительные устройства и компоновка клепального оборудования. Замыкающую головку заклепок образуют ударами и давлением. Предпочтительна клепка давлением как более качественная. Она бесшумна и не вы­зывает вредных для автоматических устройств сотрясений. Замыкающие головки трубчатых заклепок получают развальцов­кой. Недавно предложен орбитальный метод клепки, при кото­ром замыкающую головку образуют давлением и раскатыванием. В процессе работы пуансон покачивается, что снижает усилие клепки, улучшает ее качество, но несколько снижает производи­тельность.

Склепыванию предшествует подготовка отверстий и прижа­тие соединяемых деталей. Отверстия получают пробивкой и свер­лением, которое рекомендуют для ответственных соединений. Пробивка отверстий вызывает наклеп и трещины на их краях. Повышение точности расположения отверстий обеспечивается многошпиндельным сверлением или одновременной пробивкой несколькими пуансонами. Прижатие склепываемых деталей повы­шает прочность соединения на 15—20%. Для неответственных и негерметичных соединений допустима клепка без прижатия деталей.

Замыкающую головку получают прямым и обратным спосо­бами. При прямом способе закладная головка заклепки упирает­ся в поддержку, а замыкающая головка образуется обжимкой под действием приложенной силы. При обратном способе силу прикладывают к закладной головке, а замыкающую получают расплющенной формы от соприкосновения с плоской поддержкой. Второй способ более предпочтителен, так как заклепки вводят в отверстия сверху. Для повышения производительности целесо­образно применять групповую клепку, при которой одновременно ставятся все заклепки собираемого изделия, а также применять, методы клепки с высокой степенью концентрации технологиче­ских переходов. В этом смысле перспективны рассматриваемые ниже новые методы клепки.

В качестве технологического оборудования применяют клепаль­ные прессы, полуавтоматы и автоматы. В прессах заклепки встав­ляют вручную, в полуавтоматах — автоматически при помощи пода­ющего устройства. В автоматах пробивка отверстий, вставка и об­жатие замыкающих головок заклепок происходят автоматически. Полуавтоматы и автоматы служат для холодной клепки с наиболь­шим диаметром заклепок до 8 мм; время на расклепывание одной заклепки около 0,5 с.

Крупногабаритные изделия собирают на клепальных установках. На этих установках в определенной последовательности сверлятся отверстия, вставляются и осажива­ются заклепки. Элементы изделия предварительно собирают в сборочном приспособлении. Детали, подвергаемые склепыванию, должны быть удобны для применения клепальных автоматов и полуавтоматов. Расположение заклепок не должно быть тесным, так как при этом приходится производить не групповую, а последовательную клепку, перемещай собираемый объект в рабочую зону автомата за несколько приемов.

Процесс автоматический клепки обычно состоит из следующих основных этапов: 1)установка соединяемых деталей в точно ори­ентированное положение в сборочное приспособление автомата или полуавтомата манипулятором или вручную; 2)вставка заклепок в отверстия соединяемых деталей; 3)осадка замыкающих головок заклепок с предварительным сжатием соединяемых деталей или без него; 4)удаление собранного изделия в тару или на следующую позицию автомата.

Этапы 2 и 3 можно выполнять в разных вариантах. Простейший из них — это последовательная вставка и расклепывание заклепок в установленной последовательности. Более производительна по­следовательная вставка и одновременное расклепывание всех за­клепок. При этом варианте применяют более мощные прессы и точ­ные по длине заклепки. Еще более производительны, но более сложны — одновременная вставка и расклепывание всех заклепок.

Сборка методом пластического деформирования. Такая сборка соединяемых деталей широко распространена в машиностроении. Дефор­мации подвергается одна из соединяемых деталей, выполняемая из листа, трубы, полосы или проволоки. Обычно она имеет в месте сопряжения тонкие стенки. Примеры выполнения соединений (рисунок 57): а)вальцевание роликовой вальцов­кой, производимое в целях получения плотного и герметичного соединения трубы с сопряженной деталью; б)отбортовка роли­ковой вальцовкой или на прессе обжимкой для прочного соединения втулки с листовой деталью; в)завальцовывание роликовой валь­цовкой; г)дорнование втулки шариком или оправкой в целях повышения плотности ее посадки в отверстии; д)отгибка для плотного скрепления соединяемых деталей; е)соединение дета­лей скручиванием выступающих элементов; ж)соединение листо­вых деталей в фальц; з)кернение деталей.

Рисунок 57 – Примеры выполнения соединений методом пластического

деформирования

Приведенные при­меры неразъемных соединений удобны для автоматической сборки: в них нет специальных скрепляющих деталей, соединения выполняют простыми по кинематике движения­ми инструмента, соединение выполняют высокопроизводи­тельным и надежно работающим оборудованием и инструментом, качество соединения обеспечивается в процессе сборки путем уста­новления контроля за режимом работы оборудования. Эти режимы должны быть рассчитаны в це­лях получения необходимых остаточных напряжений в зоне упругопластической деформации соединяемых деталей. Решение данной задачи достаточно сложно и зависит от конструкции выполняемого соединения.

Автоматическая пайка. Ее широко применяют для прочного и герметичного соединения Деталей различие из большого количества известных методов пайки не все пригодны для условий автоматизации.

Наиболее пригодна для автоматизированного производства пай­ка индукционная, в печах, погружением и в пламени горючих газов. В зависимости от применяемого метода пайки изменяются и требования к конструктивному оформлению соединяемых деталей.

Последовательность пайки следующая: очистка и обезжиривание соединяемых деталей, промывка и сушка горячим воздухом, сборка изделия, внесение флюса и припоя в мес­то соединения деталей, местный или общий нагрев изделия, охлаж­дение изделия, промывка его для удаления остатка флюса. Пере­численные этапы частично или полностью выполняются автомати­чески. Поверхности контакта соединяемых деталей должны быть доступны для автоматической очистки и обезжири­вания, которое чаще всего осуществляют в ваннах методом погружения. Конструкции должны быть оформлены так, чтобы моющий раствор свободно проникал к поверхностям сопряжения и стекал с деталей после их очистки. Для фиксации соединяемых под пайку деталей необходимо предусматривать их взаимное центрирование или использовать для этой цели специальные приспособления, преду­сматривая соответствующее базирование деталей. Флюс к месту пайки чаще всего подается в распыленном виде.

Припой в зону пайки подают в виде пасты, которая включает в себя мягкий или средний припой, флюс и связующее вещество; проволочных колец; шайб или пластинок из припоя, а пайку можно осуществлять непосредственно в ванне с расплавленным припоем. Часто собираемое изделие погружают непосредственно в ванну с расплавленным припоем, погружая туда собираемое изделие. Пасту к месту пайки подают экструдером в дозированном коли­честве; при этом предусматривается достаточная по объему полость, объем которой назначается с учетом усадки и выгорания летучих компонентов пасты. Припой в виде колец или шайб удобен для автоматической пайки круглых швов. В конструкции соединяемых деталей необходимо, однако, предусматривать фаски и другие элементы, благоприятствующие получению хорошо сформированных швов.

При пайке различными методами необходимо обеспечивать надежное проникновение припоя к месту соединения. Это дости­гается правильно выбранными зазорами, доступностью мест пай­ки, устранением воздушных мешков в зоне пайки и правильным расчетом тепловых деформаций, деталей.

Индукционный нагрев токами высокой частоты весьма эффективен для автоматизированного производства. Однако конструктивное оформление соединения должно быть удобным для поведения индуктора. При этом методе необходимо устранять местный перегрев изде­лия.

Для местного нагрева изделий при автоматической пайке удоб­но пламя горючих газов. Этот метод прост и эффективен, приме­няется для изделий более сложной конфигурации, чем при индук­ционном нагреве токами высокой частоты, исключая преждевремен­ное расплавление припоя, может быть осуществлен на карусельных столах или автоматических линиях.

Для автоматической пайки сложных изделий, соединяемых в нескольких местах, весьма удобен нагрев в методической печи. Время и температуру нагрева легко регулировать. Объекты сборки при этом методе подвергаются общему и достаточно равномерному нагреву. В связи с этим обращается большое внимание на обеспе­чение предписанных зазоров в местах пайки, учитывая тепловое расширение соединяемых деталей. Поскольку объект сборки нахо­дится в печи большее время, чем в зоне нагрева при первых двух методах пайки, то следует более тщательно соединять детали, пре­дупреждая возможность вытекания флюса и припоя из зазоров.

Если пайку ведут с нагревом собираемого объекта, погружая, его в соляную ванну, то в конструкции деталей не должно бить местных углублений, препятствующих стоку расплавленных солей. При пайке погружением в ванну с расплавленным припоем весь процесс, начиная от вспомогательных операций, легко автоматизируется. Этот метод высокопроизводителен и выполняется на непрерывно движущемся подвесном конвейере его применяют для небольших объектов, которые равномерно и быстро нагреваются и не вызывают силь­ного понижения температуры расплавленного припоя при их погру­жении в ванну. При пайке погружением изделия находятся в под­вешенном состоянии и не меняют своего положения. Поэтому важно такое оформление конструкции, чтобы припой мог легко проникать во все места предусмотренных соединений. На деталях нежелательны местные углубления и горизонтальные участки, пре­пятствующие стоку припоя. При этом методе необходимо защи­щать от воздействия припоя поверхности, не подвергаемые пайке. В последнее время появились методы пайки в ваннах со струй­ной подачей припоя или с образованием на поверхности припоя стоячих волн. Струя припоя или стоячие волны соприкасаются с объектом пайки снизу. Преимущество этих методов заключается в том, что поверхность припоя все время очищается от непрерывно образующихся окислов. При использовании этих методов в кон­струкции деталей нужно предусматривать возможность легкого доступа припоя ко всем местам пайки. При расположении мест пайки в глухих углублениях могут получаться некачественные соединения деталей.

Автоматизация склеивания деталей. Она состоит из следующих этапов: очистки и тщательного обезжиривания склеиваемых поверх­ностей, нанесения на одну из них слоя клея, соеди­нения деталей с их точной фиксацией друг относительно друга, полимеризации клея с прижатием деталей или без него. Последний этап выполняют с нагревом для ускоре­ния процесса полимеризации и повышения прочности соединения. Технологичность конструкции клеевых соединений зависит от удобства и легкости выполнения перечисленных операций о усло­виях автоматической сборки. Очистку производят стальными щетками, пескоструйным аппаратом или травлением в ваннах, обезжиривание — в ванных с органическими растворителями или горячими щелочными растворами. Затем ополаскивают в чистой воде и сушат горячим воздухом. Для выполнения перечисленных опе­раций используют непрерывно действующий механизированный или автоматизированный конвейер или подвесной транспортер с емко­стями для мелких деталей.

Операция нанесения клея — наиболее специфична. Ее выпол­няют методами пульверизации для больших ровных и открытых поверхностей, контактным роликом для поверхностей небольших перерезаемых впадинами и отверстиями, которые должны быть предохранены от попадания клея или окунанием для деталей малых размеров. Последний метод, в частности, пригоден для сборки сое­динения ось — втулка и соединения шпилька — корпусная деталь. Малоудобны для автоматического нанесения клея поверхности, расположенные в труднодоступных местах, а также поверхности, расположенные на разных уровнях. Нанесение клея перечисленными методами не обеспечивает бесперебойной и надежной работы сборочного обо­рудования. Попадание клея на позицию установки деталей загряз­няет ее и вызывает необходимость частой остановки автомата для очистки. Малая жизнеспособность клея вынуждает часто чистить пульверизационную установку, намазывающие роли­ки и емкости с клеем для окунания деталей.

В конструкциях изделий с большими стыкуемыми плоскостями вместо жидкого клея целесообразно применять клеевую пленку. Ее сматывают с рулона из нее вырезают специальным штампом прокладку. Эту про­кладку зажимают между деталями соединения, после чего оно передается на позицию полимеризации.

Основной недостаток процессов сборки клеевых соединений – трудность их контроля и продолжительная полимеризация клея, длительность которой при горячем отверждении не менее 30 мин, при холодном — несколько часов. При быстром темпе работы необ­ходимо предусматривать на автоматических линиях емкие накопи­тели в виде, например, шкафов со спиральными лотками или доста­точно длинных туннельных нагревательных устройств. Не решен контроль качества соединений. Их основные дефекты: пло­хая очистка и непроклеивание по отдельным участкам поверхности. Важен контроль качества выполнения предварительных операций. Непроклеивание часто можно устранить нанесением клея на обе стыкуемые поверхности и достаточно сильным прижатием их друг к другу.

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ

Исходные данные для проектирования технологических про­цессов автоматической сборки. Ими являются: а)сборочный чертеж изделия; б)ТУ его приемки; в)размер программного задания; г) срок выполнения задания. Если выпуск изделий во времени неравномерный, то программное задание дается по годам. Эти исходные данные принимают за основу в тех случаях, когда технологический процесс автоматической сборки разрабатывают для вновь проектируемых заводов. При разработке технологических процессов для действующих или реконструируемых заводов нужны сведения о наличном оборудовании, которое может быть использовано полностью или после частичной модернизации, об имеющихся производственных площадях и других данных.

В частных случаях может быть оговорено задание на автоматизацию лишь отдельных операций сборки. Это обусловлено необходимостью облегчения и оздоровления условий труда сборщиков и устранения влияния субъективных факторов на качество сборки изделия.

Исходные данные для проектирования должны быть достаточно полными и ясными. Сборочный чертеж содержит данные, необходимые для выполнения сборки: проекции и разрезы, обеспечивающие полное освоение конструкции изделия; спецификацию деталей, составляющих собираемое изделие; размеры, которые необходимо выдерживать при сборке, и, в частности, соблюдаемые при сборке зазоры.

Технические условия на приемку изделия фиксируются на сборочном чертеже или представляются в виде отдельного документа. Они должны содержать сведения о точности сборки, о требуемом качестве сопряжений, их герметичности, платности и жесткости стыков, массе изделия, требуемой точности, балансировки вращающихся элементов и другие в зависимости от назначения изделия и условий его работы. В ТУ на приемку изделий допускаются частные указания технологического характера о методах выполнения отдельных сопряжений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Технические условия должны содержать подробные указания о том, что и как следует проверять при промежуточном и окончательном контроле изделия. Для приемки изделий ответственного назначения разрабатывают программу испытаний, которую прилагают к исходным данным для проектирования технологического процесса автоматической сборки.

Общая методика и последовательность проектирования технологических процессов автоматической сборки. Они приближаются к условиям поточно-массового производства, которое по своей организационной и технологической структуре и с учетом определенной специфики автоматизации более полно отвечает автоматизированному производству.

В основу разработки технологических процессов автоматической сборки положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом спроектированный технологический процесс автоматической сборки должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и ТУ приемки изделия. В соответствии с экономическим принципом сборку изделия нужно вести с минимальными затратами, овеществленного и живого труда и с минимальными издержками производства.

Технологический процесс автоматической сборки должен выполняться с правильным и наиболее полным использованием всех технических возможностей оборудования, сборочных инструментов и приспособлений при наименьших затратах времени и себестоимости выполнения сборки. Из нескольких возможных вариантов технологического процесса сборки одного и того же изделия, равноценных с позиций технического принципа проектирования, выбирают наиболее эффективный и рентабельный вариант. При равной производительности сопоставляемых вариантов выбирают наиболее рентабельный, при равных рентабельностях—наиболее производительный, при разных производительностях и рентабельностях — наиболее рентабельный при условии, что производительность всех сравниваемых вариантов не ниже заданной.

При проектировании технологических процессов автоматической сборки должна достигаться цель повышения производительности и снижения себестоимости продукции. Автоматизация должна обеспечивать минимальную затрату живого и овеществленного труда, обеспечивать повышение качества изделии и уменьшение брака.

Не менее важная задача автоматизации сборки — возможность значительного сокращения числа сборщиков, оздоровление и облегчение условий труда и высвобождение производственных площадей за счет более компактного размещения технологического оборудования. Автоматизация сборки облегчает не только физический труд сборщиков, но и освобождает их от монотонной и однообразной работы, часто сопровождаемой большой нервной нагрузкой и необходимостью напрягать зрение при оборке мелких изделий.

Задаче проектирования технологических процессов автоматической сборки присуща многовариантность возможных решений. Даже для сравнительно простых изделий может быть разработано несколько различных технологических процессов, полностью обеспечивающих требования чертежа и ТУ приемки. Сопоставляя эти варианты по эффективности и рентабельности, отбирают один или несколько равноценных вариантов.

Проектирование технологических процессов автоматической сборки отличается сложностью и трудоемкостью. Как и многие другие виды технологического и конструкторского проектирования, оно выполняется в несколько последовательных стадий: сначала делают предварительные наметки технологического процесса, затем их уточняют и конкретизируют на основе детальных технологических расчетов. После уточнения предварительных наметок получают законченные разработки технологического процесса автоматической сборки. К правильному и приемлемому решению приходят после ряда попыток и сравнения отдельных вариантов. В целях сокращения трудоемкости и длительности технологических разработок сопоставлять и выбирать вариант целесообразно на предварительных стадиях технологического проектирования.

Проектирование технологического процесса автоматической сборки значительно труднее и сложнее, чем обычной. Ответственность технолога в этом случае возрастает, так как при значительных вложениях в средства автоматизации риск получения неудовлетворительных результатов увеличивается.

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов:

1)сбор и анализ исходных данных; 2)внесение в конструкцию изделия, если необходимо, технологических изменений; 3)анализ размерных цепей изделий и установление методов его сборки; 4)составление технологических схем общей и узловой сборки изделий; 5)определение темпа работы; 6)установление маршрутов сборки; уточнение содержания операций общей и узловой сборки; 7)выбор типа автоматического сборочного оборудования; 8)уточнение содержания и определение оптимальных условий выполнения сборочных операций на основе технических расчетов и исследований; 9)разработка технических заданий на конструирование специального автоматического сборочного оборудования; 10)расчет и конструирование специального автоматического сборочного оборудования и экономической эффективности автоматизации сборочных работ.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ

Развитие автоматической сборки привело к созданию определенного типажа сборочного оборудования. В сборочном производстве в настоящее время применяют следующие типы автоматического и полуавтоматического оборудования.

1.Специальные сборочные установки и устройства для выполнения промежуточной узловой сборки в процессе механической обработки. Сборочные установки используют как самостоятельно действующее оборудование между смежными операциями обработки базовой детали данного изделия, а специальные сборочные устройства встраивают в автоматы или полуавтоматы для механической обработки. Такое сочетание механической обработки и сборки является концентрацией технологических процессов изготовления элементов машин и экономически вполне оправдывается. Многие станкостроительные фирмы поставляют к своей продукции дополнительные приспособления для выполнения промежуточной сборки с подачей присоединяемых деталей к базовой из загрузочных устройств.

2.Однопозиционные сборочные полуавтоматы, применяемые для сборки относительно несложных изделий и их элементов, состоящих из небольшого количества деталей (обычно 3—5). Базовую деталь изделия устанавливают на сборочную позицию вручную. Остальные детали изделия устанавливаются автоматически в определенном порядке или одновременно. Снимается собранное изделие автоматически выталкивающим устройством в тару, а также вручную. Для выполнения каждой операции полуавтомат включается пусковым устройством – нажатием кнопки или рычага; останавливается автоматически после завершения всего рабочего цикла. Машины подобного типа могут применяться для последовательной и параллельной постановки присоединяемых деталей. Возможна также одновременная сборка нескольких изделий небольших размеров в специальных многоместных приспособлениях.

Дата добавления: 2015-09-29