Таким образом, данное оборудование не только облегчает условия сборки, но и повышает ее производительность часто в несколько раз. Однако освобождения сборщиков от обслуживания полуавтомата обычно не происходит. Сборочные однопозиционные полуавтоматы нередко выполняются на базе универсального оборудования с незначительным изменением его конструкции или без нее.
3.Однопозиционные сборочные автоматы применяют для сборки сравнительно простых изделий с автоматической подачей точно ориентированных деталей из бункеров, магазинов или кассет на сборочную позицию. После завершения одного рабочего цикла собранное изделие автоматически удаляется выталкивателем в тару или снимается механической рукой без потери ориентации для передачи на транспортирующее устройство к следующей операции сборки. Новый рабочий цикл начинается без участия человека. Аналогично агрегатным станкам однопозиционные сборочные автоматы и полуавтоматы в зависимости от конструкции изделия могут выполняться одно- и многостороннего типов с последовательным или параллельным выполнением переходов сборки.
4. Многопозиционные сборочные полуавтоматы применяют для более сложных изделий с относительно большим количеством переходов сборки. Обычно их выполняют карусельного типа. Круглый стол, на котором закреплены установочные приспособления для изделий, периодически поворачивается при помощи делительного устройства на определенный угол в зависимости от количества позиций.
Базовую деталь, а также некоторые другие детали, выдача которых из бункеров затруднена, устанавливают вручную. Снимают готовые изделия обычно вручную, лишь в некоторых случаях автоматически. Полуавтоматы подобного типа выполняют со столом, имеющим диаметр до 1,5—2,0 м. Столы большего диаметра встречаются редко.
Рабочие места ручной сборки расположены по периферии стола; устройства для питания и другие исполнительные устройства—по периферии и в центральной зоне стола на неподвижных опорах. В некоторых установках большого диаметра центральную часть стола выполняют неподвижной, а его вращающаяся часть представляет собой кольцо.
При большой длительности сборки на отдельных позициях ручные установку и съем изделия выполняют на одной позиции. Такое же объединение однородных по характеру работ может быть осуществлено и на смежных позициях ручной сборки. Это позволяет уменьшить число позиций полуавтомата.
Собирают изделия на полуавтоматах карусельного типа обычно за один оборот стола. При использовании полуавтомата для сборки малотрудоемких изделий возможна наладка, обеспечивающая съем изделия за половину оборота стола. В данном случае может быть также дублированная наладка, при которой за один оборот стола снимают два различных изделия.
Минимально возможное расстояние между сборочными позициями по периферии стола зависит от метода сборки. При автоматической сборке мелких изделий это расстояние меньше, чем при ручной сборке, так как из условий обеспечения удобств работы в последнем случае необходимо предусматривать большие расстояния между позициями. Две смежно расположенные ручные позиции могут привести к необходимости иметь большее расстояние между всеми, в том числе и между автоматическими, позициями стола. Если число позиций велико, то стол получается большого диаметра. В этом случае может оказаться выгодным выполнение сборки за два оборота стола.
5.Многопозиционные сборочные автоматы выполняют такого же типа и для таких же изделий, как и предыдущие карусельные полуавтоматы. Все детали собираемого изделия подаются из бункеров или магазинов автоматически. Снимаются готовые изделия также автоматически.
К разновидностям подобных автоматов относятся многопозиционные автоматы барабанного типа. Они имеют горизонтальную ось поворота и предназначены для сборки длинных изделий с одного или двух торцов одновременно. Общее число позиций 6—9, причем рабочие позиции расположены с боков и сверху. В нижней зоне барабана сборку не производят по причине труднодоступности.
Позиции ручной сборки не используются из-за стеснённости рабочего пространства при сравнительно небольшом диаметре барабана. Допустимая осевая сила сборки меньше, чем у автоматов карусельного типа.
Рассмотренное сборочное оборудование является оборудованием дискретного, типа. Все переходы автоматической сборки и вспомогательные ходы выполняются при неподвижном изделии. На оборудовании с круглым, столом некоторые переходы можно выполнять и в, процессе, вращения стола, что уплотняет построение операций сборки и уменьшает количество потребных позиций стола.
К оборудованию многопозиционного типа можно отнести также карусельные установки с непрерывным вращением стола. На этих установках собирают несложные изделия из деталей небольшой толщины с достаточно большими зазорами. Автоматы, работающие по данной схеме, отличаются простотой устройства и высокой производительностью, однако область их использования ограничена.
6.Полуавтоматические (автоматизированные) линии применяют для сборки более сложных изделий. Общее количество позиций ручной и автоматической сборки составляет несколько десятков. На ручных позициях выполняют такие переходы сборки, автоматизация которых вызывает затруднения. Общую компоновку линий и установление их структур производят на основе тщательной проработки технологического процесса сборки данного изделия. При проектировании этих линий можно достаточно гибко сочетать ручную сборку с автоматической. По мере совершенствования технологии сборки возможна замена позиций ручной сборки на автоматическую без коренной перестройки линии. Расположение рабочих позиций в плане может быть линейным, в виде замкнутого прямоугольника или овала. Реже встречаются линии Г- и П-образного расположения. Конфигурацию линии в плане устанавливают в зависимости от количества сборочных позиций, длины линии и выбирают с учетом общей планировки данного цеха с таким расчетом, чтобы грузопотоки в нем были наиболее рациональны по своему направлению и пути перемещения выпускаемой продукции.
В большинстве случаев базовую деталь собираемого изделия закрепляют в приспособлениях-спутниках и перемещают из одной позиции в другую, где к ней присоединяются сопрягаемые детали. Приспособления-спутники монтируют на жестких плитах, перемещаемых по направляющим; вся система спутников представляет собой замкнутую цепь. При линейном размещении рабочих позиций эта цепь расположена в вертикальной плоскости; при замкнутом она расположена горизонтально.
Для небольших и средних по размеру линий замкнутого прямоугольного типа применяют точно изготовленные квадратные в плане плиты, перемещаемые по трассе сборки посредством четырех толкающих гидравлических цилиндров.
Приспособления-спутники для более крупных изделий перемещаются по трассе линии толкающей штангой. На позициях автоматической сборки эти приспособления точно фиксируют и закрепляют в заданном положении.
Полуавтоматические сборочные линии примыкают к сборочным конвейерам и механизированным линиям с распределительными конвейерами, поскольку в последних наряду с ручной сборкой на отдельных операциях используют средства частичной и полной автоматизации сборки.
7.Автоматические сборочные линии применяют на практике реже, чем полуавтоматические линии. Количество рабочих и вспомогательных позиций у них меньше из тех же соображений, что и у многопозиционных сборочных автоматов. Устройство их более сложно. Наиболее совершенна форма у комплексно автоматических линий. Автоматические и полуавтоматические линии сборки отличаются большим разнообразием своих конструкций, но имеют много общих черт с соответствующими линиями механической обработки. Многие исполнительные устройства линий для сборки и обработки выполняют одно и то же функциональное назначение. Поэтому задачи конструирования и последующей унификации и нормализации основных элементов и устройств этих линий должны решаться не изолированно друг от друга, а в общем плане.
В линиях с прямолинейным расположением сборочных позиций необходимо для возврата спутников еще транспортное устройство. Это усложняет линию и увеличивает ее размеры по ширине. Для сборки изделий, базовые детали которых достаточно массивны и имеют постоянную установочную базу, обеспечивающую устойчивое положение собираемого объекта, приспособления-спутники не применяют. В этом случае замкнутые линии особых преимуществ не имеют. По виду транспортных устройств линии выполняют с жесткими и гибкими связями. Как и при механической обработке, на сборочных линиях желательно иметь промежуточные накопители, при наличии которых вынужденные неполадки на одной из сборочных позиций не вызывают остановку всей линии. Линии с накопителями работают с гибкими связями. В отличие от линий для механической обработки сборочные линии имеют накопители не в виде бункеров, а в виде магазинов. Это обусловлено тем, что ориентация узлов из-за их в большинстве случаев сложной конфигурации представляет собой сложную задачу. Промежуточное хранение собираемых изделий должно производиться без потери их ориентации. Линии с гибкими транспортными устройствами более маневренны. Практика их эксплуатации показала, что они имеют менее продолжительные простои.
Для уменьшения возможных простоев автоматических сборочных линий из-за отказов исполнительных устройств многие фирмы предусматривают резервные запасные участки линий, на которых можно в случае необходимости выполнять ручную сборку. Отдельные участки линий с гибкими транспортными устройствами используются как накопители для определенного количества собираемых объектов. Транспортное устройство, выполненное в виде стальной ленты, троса или иного гибкого элемента, работает непрерывно, перемещая собираемые объекты. На пути движения последних находятся упоры. После подачи команды от управляющего устройства линии упор убирается и собираемый объект, увлекаемый силой трения от гибкого элемента транспортирующего устройства, перемещается к следующей сборочной позиции.
Большинство автоматических и полуавтоматических сборочных линий выполняют как непереналаживаемые. Они рассчитаны на выпуск определенных изделий. В последнее время выдвигается задача более широкого внедрения переналаживаемых линий, а также линий для групповой сборки. Использование переналаживаемых линий позволит применять автоматическую сборку в производствах с малой программой выпуска изделий. Эти линии могут быть использованы также при изменении объекта производства.
Линии для групповой сборки можно применять в серийном производстве. Их проектирование и компоновка связана с более углубленной проработкой технологического процесса сборки. Для конструктивно и технологически подобных изделий перспективны линии и устройства, на которых сборку производят с периодическим чередованием объектов без всякой переналадки. Линию подобного типа можно использовать для сборки нескольких подобных изделий и иметь при относительно малой программе выпуска достаточно высокую загрузку.
Особую группу автоматических сборочных линий составляют роторные автоматические линии. Их применяют в основном для сборки небольших и несложных изделий. Сборка происходит непрерывно без периодических остановок одного или нескольких связанных в одну цепочку многопозиционных роторов, на которых закреплены установочные приспособления. Изделия с одного рабочего ротора на другой передаются при помощи транспортных роторов, которые в то же время могут выполнять некоторые дополнительные функции. Практика эксплуатации многочисленных роторных линий показала, что их можно с успехом применять для выполнения запрессовки, клепки, развальцовки, посадки с зазором, пайки, обжимки, отбортовки, а также для контроля изделий, по размерам и на комплектование деталями, В роторных линиях могут быть встроены автоматические устройства, предотвращающие брак по некомплектности собираемых изделий и по другим отклонениям сборочного процесса. При малой вероятности получения брака импульс от контрольно-измерительного устройства используется для остановки линии. При большой вероятности брака по указанному импульсу дефектное изделие удаляется из потока или пропускается через все остальные позиции линии вхолостую и сбрасывается в тару недособранных изделий для последующего их доукомплектования. В последнем случае в линии используются запоминающие устройства, обеспечивающие холостой пропуск изделия через последующие позиции сборки. Роторные автоматические линии высокопроизводительны в результате значительной дифференциации технологического процесса и совместного выполнения рабочих и транспортных движений. Однако эти линии имеют ограниченные технологические возможности. Они не применимы для изделий средних и крупных габаритов и для изделии сложной конструкции. У роторных линий трудно обеспечить высокую жесткость, точность и виброустойчивость, так как собираемые изделия и инструментальные блок» в процессе сборки находятся в движении.
Технологические возможности роторных линий определяются характером движения рабочих инструментов. Обычно это возвратно-поступательное движение вдоль оси роторов и вращательное движение. Поэтому запрессовку, клепку, развальцовку и другие, перечисленные ранее виды работ, выполняют на роторных линиях без особых затруднений. Еще проще выполняются работы, для которых инструменту не нужно сообщать никаких. Более сложные движения приводят к значительному усложнению роторных линий, что нецелесообразно.
Технологические процессы сборки на роторных линиях строят с наименьшим числом перемен положения изделия. Желательно избегать сборки отдельных частей, соединяемых впоследствии друг с другом в одно единое целое, так как ориентация их сложнее ориентации деталей. Для расширения технологических возможностей роторных линий в последнее время предложены их новые разновидности. При малой длительности переходов сборки применяют обычную компоновку роторной линии, при большой длительности отдельных операций роторно-цепную компоновку.
8.Новое направление в автоматизации сборочных работ заключается в использовании сборочных манипуляторов. Сборочные переналаживаемые роботы целесообразно применять на сборке несложных изделий в условиях серийного производства. Они могут работать как индивидуальные установки или быть встроены в поточную линию. Роботы непереналаживаемые типа механической руки могут применяться в автоматических линиях с управлением от одного общего командоаппарата. В настоящее время известно несколько конструкций таких устройств под общим названием автооператоров. Сборочные роботы могут устанавливать базовую деталь изделия на автоматическую линию и снимать с нее собранное изделие, изменять положение собираемого объекта, выполнять основные и вспомогательные переходы сборки, осуществлять соединение с зазором сопрягаемых деталей, производить точечную и контактную сварку и окраску методом пульверизации или окунания и другие работы.
В большинстве случаев это роботы первого поколения. Они могут заменить большое количество сборщиков, занятых выполнением несложных операций. Работают они по жесткой программе. Роботы второго поколения (интеллектуальные) используют на сборке редко.
Применение роботов целесообразно и часто необходимо при выполнении специальных методов сборки (сборка тяжелых объектов и при высокой температуре, во взрывоопасной, радиоактивной или токсической среде) и однообразных монотонных движений. В рабочем пространстве робота располагают сборочное приспособление, кассеты, магазины, бункера, из которых захватное устройство робота берет ориентированные детали, и место для размещения собранного изделия до удаления его из рабочей зоны. Сборочные роботы характеризуются высокой точностью позиционирования захватного устройства, которая необходима для надежного соединения деталей изделия. В большинстве случаев сборочный робот работает по схеме: взять и поставить деталь, удалить собранные соединения. В настоящее время производительность роботов нередко бывает ниже производительности ручной сборки. Применение роботов как переналаживаемого, так и непереналаживаемого типа способствует автоматизации сборочных работ в серийном и массовом производствах и высвобождению значительного количества сборщиков.
9.Автоматизация процессов сборки мелких несложных изделий при помощи специальных устройств. К ним относятся установки с вращающимся барабаном, встряхивающего и вакуумно-пневматического типа, магнитные и другие устройства. В этих установках производится одновременная сборка большого количества изделий, детали которых, находясь в беспорядочном движении, соединяются друг с другом. Этим методом собирают изделия с гарантированным зазором. Для ускорения сборки подают сжатый воздух или создают вакуум в рабочем пространстве. Сборка применима для изделий определенной конструкции. Через сравнительно короткое время партия собранных и частично собранных изделий выгружается из устройства. Дособирают частично собранные изделия вручную. Разработка и применение этих методов сборки высвобождает значительное количество ручного труда.
Накопленный опыт по автоматизации сборки показывает, что почти все ее средства специальны. В дальнейшем необходимо более широкое использование стандартных и нормализованных узлов и устройств, при разработке которых нужно обращать большее внимание на легкость ремонта и регулировки, на быструю замену отдельных узлов, на доступность для осмотра, очистки и смазки. Большое значение имеет повышение износостойкости отдельных элементов автоматических устройств и повышение их надёжности работы в целом.
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОМАТИЗИРОВАННОМ КОНТРОЛЕ
Контроль является одной из действенных форм борьбы за улучшение качества изделий в соответствии с его основными функциями — профилактикой брака при изготовлении изделий и предотвращением выпуска бракованной продукции. Организационно-технически контроль может быть классифицирован: 1. по назначению — контроль линейных размеров, формы, шероховатости поверхности, физико-механических и химических свойств деталей, взаимного расположения и качества соединения деталей в сборочных единицах, выполнения функциональных параметров изделий и т. п.; 2. по числу измеряемых изделий — на сплошной и выборочный; 3. по числу контрольных операций — на пооперационный и окончательный; 4. по степени автоматизации — на ручной, механизированный и автоматизированный; 5. по характеру влияния на технологический процесс — на активный и пассивный; 6. по способу измерения — на прямой, косвенный, комбинированный.
Несмотря на значительный прогресс и развитие машиностроительной промышленности, организация контроля продукции на предприятиях все же связана с большими затратами ручного труда. В среднем по машиностроению число контролеров составляет 17—20% к общему числу занятых в производстве рабочих. Однако столь многочисленный и дорогостоящий аппарат технического контроля не может полностью обеспечить требуемое качество продукции. Поэтому автоматизация контроля является одной из наиболее важных задач, стоящих перед машиностроением.
Автоматизация контроля производства дает возможность повысить производительность и качество выпускаемой продукции, предупредить появление брака, сократить расходы на содержание контрольного аппарата, шире использовать возможности отдельных станков и автоматических линий.
Для того чтобы перейти к автоматизированному контролю, рассмотрим основные методы измерен; линейных размеров с помощью различных устройств.
Контроль наружных размеров. На рис. даны методы, доступные для автоматического измерения наружных размеров: конусным калибром (рис. 58,а) передвижными одно- и двухнедельными скобами (рис. 58,б,в), при помощи передвижных измерительных наконечников и различных методах базирования деталей (рис. 58,г,д,е). На рис. 58,ж показана схема контроля наружного диаметра, осуществляемого толкателем 2, связанным шарниром 5 с губкой 3, с помощью которой прокатывают деталь 1 относительно измерительного стержня 7. Изменение размеров фиксируется измерительной губкой 3, прижатой к измеряемой детали пружиной 6. Базой в данном случае служит плоскость 4. На рис. 58,з наружный диаметр измеряется между двумя губками-ножницами. Здесь деталь также может перемещаться в процессе обработки. На рис. 58,и показан способ измерения наружного диаметра в процессе перемещения деталей с помощью отклоняющегося измерительного стержня. Преимущество этого метод заключается в возможности измерения деталей с большой разностью размеров.
На рис. 59 представлен контроль длины и высоты: а — передвижной скобой; б — конусным калибром; в — губками-ножницами, г — передвижными измерительными наконечниками.
Контроль внутренних размеров. На рис. 60 даны методы автоматического контроля внутренних разменов. На рис. 60,а,б показано измерение отверстий однопредельным и двухпредельным калибрами и коническим калибром (рис. 60, в). Измеритель с тремя раздвигающимися шариками, между которыми входит конический сердечник У, представлен на рис. 60,г. В зависимости от диаметра отверстия сердечник передвигается на различное расстояние, контролируемое упорными контактами 2. На рис.,д дана схема автоматического контроля с измерительными контактами 1.
Рисунок 58 – Методы контроля наружных диаметров
Рисунок 59 – Методы контроля длины и высоты
Рисунок 60 – Методы контроля внутренних диаметров
На схеме (рис. 60,е) в контролируемое отверстие вводится палец 1 с прорезью, в которой на гибкой пружине 4 подвешен сухарь 3. Перемещение сухаря, зависящее от диаметра контролируемого отверстия, штоком 2 передается на измерительные контакты 5.
АКТИВНЫЙ КОНТРОЛЬ
Наиболее прогрессивной формой контроля является активный контроль, при котором измерение и информация о результатах измерения производится в процессе обработки. Кроме того, этот вид контроля дает возможность активно воздействовать на ход технологического процесса, когда рабочая позиция совмещается с контролем и по результатам измерения налаживается станок.
Для внедрения автоматического контроля в производство необходимы соответствующие автоматические контрольные устройства. Под автоматическими устройствами для контроля понимаются устройства, которые без вмешательства человека выполняют всю совокупность движений, необходимых для выяснения действительных параметров деталей, производят измерения в процессе обработки, сортируют детали по величине их отклонений от номинальных размеров и управляют режимом работы основного технологического оборудования.
На рис. 61 показана классификация устройств активного контроля. Применение тех или других средств контроля зависит главным образом от следующих основных факторов: точности измеряемых деталей, их формы и размеров, числа контролируемых параметров, требуемой производительности и экономичности. Так как каждый метод измерения сопровождается собственными погрешностями, при выборе измерительных средств пользуются соотношением между величиной допуска на изготовление детали и погрешностью метода измерения. Рекомендуется допускать погрешность метода измерения не более 1/10—1/15 части допуска контролируемой детали. В некоторых случаях это отношение можно увеличить до 1/6. Измерительные приборы, в том числе и измерительные контрольные устройства, делятся на устройства, основанные на прямом методе измерения, косвенном и комбинированном.
Рисунок 61 – Классификация устройств активного автоматического контроля
При прямом методе измерения наконечник контрольного устройства все время находится в контакте с поверхностью изготовляемой детали и непосредственно контролирует ее размер. При достижении заданного размера контрольное устройство автоматически подает сигнал об окончании обработки или необходимости изменения ее режима.
Контрольные устройства, основанные на косвенном методе измерения, не имеют непосредственного соприкосновения с поверхностью изготовляемой детали, так как окончание процесса обработки определяется здесь не моментом достижения деталью заданного размера, а величиной перемещения рабочего органа станка, несущего режущий инструмент, до упора.
При комбинированном методе измерения контролируются одновременно положение режущего инструмента и размер обрабатываемой поверхности.
Для активного автоматического контроля размеров широкое распространение получили приборы с рычажными и безрычажными элементами.
Рычажные устройства имеют особо важное значение в приборах, предназначенных для активного контроля деталей малых размеров. Рычаги могут быть небольшими и легкими, а результаты измерения контролируемой детали можно вывести за пределы рабочей зоны станка. При обработке деталей малых размеров рабочая зона бывает очень загруженной, что мешает помещать чувствительные головки (датчики) активных устройств в непосредственной близости от обрабатываемой детали. Для увеличения надежности и срока службы рычажного прибора его измерительный наконечник, соприкасающийся с обрабатываемой деталью, оснащается насадкой из твердого сплава.
Одноконтактные безрычажные устройства (рис. 62,а) предназначены для контроля внутреннего диаметра. По мере увеличения отверстия наконечник перемещается по направлению стрелки и замыкает контакт датчика. В результате или подается сигнал, или останавливается станок. Достоинством схемы является ее простота, недостатком — погрешность измерения при смещении детали в вертикальном и горизонтальном направлениях.
Рисунок 62 – Одноконтактные контрольные устройства
Одноконтактные безрычажные устройства применяются также для контроля высоты деталей на плоскошлифовальном станке с вращающимся столом. В этом устройстве (рис. 62,б) шток 1 через промежуточный наконечник 3, подвешенный на плоских пружинах 4 к корпусу 2, соприкасается с деталью 5. Шток через пластину 6 действует с одной стороны на индикатор 7, по которому можно наблюдать за изменением размера шлифуемой детали, с другой стороны с некоторым замедлением на датчик 8, контакты которого размыкаются и останавливают станок по достижении деталью заданных размеров.
Двухконтактные безрычажные устройства не имеют погрешности при изменении положения детали. В них так же, как и в одноконтактных устройствах, наконечники перемещаются по мере изменения размеров в процессе обработки и по достижении деталью заданных размеров выключают станок (рис. 63,а).
На рис. 63,б показано двухконтактное контрольное устройство для контроля валов в процессе шлифования. Корпус 1 подвешен на широкой плоской пружине 2 к планке 3, имеющей установочное вертикальное перемещение в пазу колодки 4, посаженной на штоке 5 поршня гидроцилиндра 6. При подаче масла в левую полость цилиндра поршень подводит к детали измерительный датчик, который занимает показанное на схеме рабочее положение. Обратный отвод датчика осуществляется пружиной 7. Подвеска корпуса датчика эластичная, поэтому неподвижная измерительная губка 8 находится в надежном контакте с заготовкой независимо от вибраций и деформаций заготовки в процессе ее обработки. Для ограничения прогиба пружины, несущей измерительный датчик, служит упорный винт 9. Поворотная измерительная губка 10 подвешена на корпусе датчика на плоской пружине 11 и поджимается к заготовке пружиной 12. В процессе обработки губка 10 перемещается вслед за изменением размера и передает результат измерения с помощью регулировочного винта 13 и рычага-указателя 14. Указатель снабжен электроконтактом 15, замыкающим по достижении заданного размера контакт 16 и выключающим станок.
Рисунок 63 – Двухконтактные контрольные устройства
Трехконтактные безрычажные устройства имеют вид либо обычных, либо седлообразных скоб (рис. 64,а,б). Эти приборы базируются по поверхности детали и следят за изменением ее размеров. Взаимное расположение точек контакта не изменяется. Погрешность измерения возникает в случае, если деталь будет перемещаться относительно точек контакта А и В (рис. 64,а). Для того чтобы этого не произошло, нижнюю контактную вставку располагают в точке В, смещенной относительно вертикальной оси на угол 5 - 10°.
Рисунок 64 – Трёхконтактные контрольные устройства
На рис. 64,в изображена конструкция трехконтактного устройства для автоматического контроля. Боковой 12 и нижний 11 наконечники скобы являются опорными, третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9. Он прижимается к поверхности контролируемой заготовки 10 с помощью пружины 8. При снятии припуска с заготовки 10 ее диаметр уменьшается, и шток 9 перемещается в направляющих 7 вниз, нажимая скосом 6 на ножку индикатора, закреплённого в корпусе скобы. По показаниям индикатора можно проследить за изменением размера вала в процессе обработки. По достижении деталью заданного размера шток нажимает на конечный выключатель (на схеме не показан), датчик 1 подает сигнал на выключение подачи и отвод стола. Для удобства отсчета индикатор установлен по отношению к оси измерительного штока под углом 45°, а вся скоба при настройке наклоняется вперед на 8—10°. Скоба подвешивается к станку с помощью планки 3 на шарнирах 2 и 4. Пружина 5, связанная с планкой 3, служит для прижима опорных наконечников 11 и 12 к изготовляемой детали. Достоинство трехконтактных устройств заключается в том, что измерение производится не по радиусу, как в одноконтактных устройствах, а по диаметру.
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 34 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |