Методы и средства автоматизации 2 страница

где Σ Тнм, Σ Тна – сумма машинного времени при механизации и автоматизации процесса, не перекрытого ручным временем; Σ Тш – сумма всего штучного времени; Σ Тм, Σ Та – сумма всего машинного времени при механизации и автоматизации;

Для 4—10-й ступеней объем работ по расчетам времени получается очень громоздким, и поэтому пользуются показателями уровня механизации и автоматизации, определяемыми по объемам выпол­няемых работ, называемых эргатическими.

Расчетная формула в этом случае имеет вид:

Ω м = Σ Эм/(Σ Эм + Σ Эр); Ω а = Σ Эа/(Σ Эа + Σ Эр),

где Σ Эм, Σ Эа – сумма полезной работы машин при механизации и автоматизации;

ΣЭр – сумма полезной ручной работы людей.

Категории механизации и автоматизации являются характеристикой степени влияния механизации и автоматизации на состояние технологических процесс сов в зависимости от величины основного показателя уровня механизации и автоматизации. Различают восемь категорий механизации и автоматизации (табл.1).

Таблица 1

№ категории	Наименование категории механизации или автоматизации	Значение основного показателя уровня
	Нулевая
	Низкая	От 0,01 до 0,25
	Малая	От 0,25 до 0,45
	Средняя	От 0,45 до 0,60
	Большая	От 0,60 до 0,75
	Повышенная	От 0,75 до 0,90
	Высокая	От 0,90 до 0,99
	Полная

Для удобства использования данных о механизации и автоматизации определенного объекта применяют информационную модель, которая содержит данные в такой последовательности: ступень комплектности, вид, уровень. Например, выполнена единичная авто­матизация технологического процесса на участке механического цеха с основным показателем уровня до 0,32.

Модель строится так: ступень комплектности, соответствующая участку механического цеха, обозначается цифрой 3, вид произведённой автоматизации – буквой А. Основной показатель уровня 0,32 соответствует малой категории автоматизации и обозначается буквой 2. Вид модели 3А2. Следует стремиться к применению оптимальных ступени, вида и категории механизации и автоматизации технологических процессов, соответственно технико-экономическим показателям эффективности механизации и автоматизации.

ЭТАПЫ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Развитие процессов автоматизации производства на многих действующих и реконструируемых заводах проходит следующие четыре стадии: частичная и комплексная механизация, частичная и комплексная автоматизация. Такая последовательность хотя и кажется логичной с точки зрения постепенного накопления опы­та, однако, не является обязательной во всех случаях. На ряде заводов при использовании опыта передовых предприятий сразу осуществляется комплексная автоматизация без прохождения перечисленных предварительных стадий. В то же время на дру­гих участках этих же заводов проводятся мероприятия по частич­ной и комплексной механизации производства. Частичная меха­низация проводится многими заводами и обычно не связана с большими затратами. При ней рабочий освобождается от одного или нескольких приемов, связанных с выполнением данной операции.

При комплексной механизации внедряют системы механизи­рованных устройств или машин, обеспечивающих выполнение основных и вспомогательных работ. Применяя механизацию производственных процессов, стремятся облегчить выполнение профессионально вредных, тяжелых, однообразных и монотонных работ.

Частичная автоматизация заключается в том, что наряду с обычным оборудованием в цехах используют автоматы и полу­автоматы. Автоматом называют рабочую машину, при осуществлении технологического процесса на которой все элементы рабочего цикла выпол­няются автоматически. Повторение цикла осуществляется без участия человека. В простейших автоматах человек осуществляет наладку автомата и контроль за его работой. В более совершенных системах автоматически контролируется количество и каче­ство изделий, регулируется и меняется инструмент, подаются исходные заготовки и материал, убирается стружка и др. Полуавтоматом называют рабочую машину, цикл работы кото­рой в конце выполняемой операции автоматически прерывается. Для возобновления цикла необходимо вмешательство человека, который устанавливает и снимает заготовки, пускает станок и контролирует его работу, меняет и регули­рует инструмент.

Частичную автоматизацию осуществляют в первую очередь для наиболее трудоемких, профессионально вредных, скоротечных, монотонных и однообразных операций, добиваясь полного или частичного освобождения рабочих от их выполнения. Здесь можно более широко организовать многостаночное обслуживание, в результате чего освобождается значительное количество рабо­чей силы.

Более эффективна полная автоматизация от­дельных технологических процессов, когда система непрерывно работающих автоматических машин функционирует как единый взаимосвязанный комплекс.

Комплексная автоматизация — высшая форма автоматизации, при которой из технологического и вспомогательного оборудова­ния могут быть скомпонованы автоматические линии, цеха и за­воды, где в едином потоке осуществляются процессы выполнения заготовок, механической обработки, контроля, термической обра­ботки, сборки, окраски, упаковки или консервации. При комплексной автоматизации кроме ранее перечисленных преимуществ, свойственных автоматизации вообще, обеспечивает­ся возможность непрерывной работы в едином потоке. Отпадает потребность в промежуточных складах, сокращаются производ­ственные заделы и длительность цикла производства, упрощается планирование производства и учет производимой продукции. Здесь наиболее полно и эффективно сочетаются два принципа — автоматизация и непрерывность производственного процесса. Комплексная автоматизация производства — радикальное и решающее средство повышения производительности труда и качества продукции, снижения ее себестоимости.

Ближайшая перспектива развития комплексной автоматизации— это более широкое использование автоматизированных и автоматических систем управления сложными технологическими процессами и производствами на основе электронных управляющих вычислительных машин.

Более отдаленная перспектива — это создание полностью автоматизированных предприятий, на которых ЭВМ будет использовать­ся не только для группового и индивидуального управления тех­нологическими комплексами, но и для конструирования изделий и проектирования технологических процессов их изготовления. Благодаря использованию автоматических манипуляторов с про­граммным управлением для обслуживания самого различного оборудования на этих заводах количе­ство обслуживающих рабочих может быть сокращено в несколь­ко раз.

ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ

В ПРОИЗВОДСТВАХ РАЗЛИЧНОГО ТИПА

Ранее существовало преобладающее мнение, что автоматизация целесообразна и возможна лишь в массовом производстве, когда выпускается сравнительно большое количество однотипных изделий и работа протекает непрерывным пото­ком. Это обосновывалось тем, что большие материальные затраты на сложное автоматическое оборудование и значительная продол­жительность подготовки автоматизированного производства оправ­дываются при большой программе и длительных сроках выпуска продукции.

В настоящее время автоматизация чаще всего и в сравнитель­но больших масштабах применяется в массовом производстве. Условия ее применения стремятся расширить унификацией, нор­мализацией и стандартизацией изделий, что приводит к увеличе­нию количества и продолжительности их выпуска. Унификация и нормализация изделий и их элементов — важный этап дальней­шего развития автоматизации производства. Работа в этом направлении проводится во все более широ­ких масштабах и в самых различных областях промышленности.

При нормализации и стандартизации изделий создаются вы­годные условия для внутри и межотраслевой специализации предприятий, что служит важной предпосылкой для дальнейшего развития автоматизации. Если автоматизации производства проводится в государственном масштабе, то для этого не требуется больших дополнитель­ных затрат. Основа автоматизации в массовом производстве — строгая поточность технологических процессов. Отступление от принципа поточности снижает ее эффективность.

Для автоматизации процесса массового производства целесообразно более широкое применение комплексного оборудования, совмещающего механическую Обработку с отдельными заготовительными операциями, термической обработкой, сваркой, контро­лем, сборкой и другими операциями вспомогательного характера. Технологические процессы изготовления деталей должны строить­ся комплексно, включая транспортные и складские операции.

Автоматизация в серийном производстве вполне возможна и необходима, так как около 70% всей продукции в машинострое­нии выпускается серийно. Несмотря на это, автоматизация серий­ного производства развита значительно слабее, чем массового, и носит в основном частичный характер. При относительно меньшей программе выпуска сроки окупаемости средств автоматиза­ции нередко оказываются большими, чем предполагаемая дли­тельность выпуска заданных изделий. В этих случаях автоматиза­ция оказывается нерентабельной. При автоматизации серийного производства целесообразно на основе типизации технологических процессов создавать групповые участки и поточные линии из быстропереналаживаемых одно- и многопозиционных станков. Групповая обработка и сборка — это основа автоматизации се­рийного производства.

При автоматизации отдельных операций задача решается более ограниченно. Это не дает в конечном итоге того эффекта, который можно получить при создании поточных групповых авто­матических переналаживаемых линий, проектирование которых связано с большой подготовительной работой организационного, конструкторского и технологического характера.

В настоящее время большое внимание уделяется проблеме создания обычного и автоматического оборудования, собираемого из нормализованных агрегатов, узлов и деталей, обладающих свойством размерной и функциональной взаимозаменяемости. Это обеспечивает сокращение сроков проектирования и изготовления станков и автоматических линий, снижает их стоимость, улучшает условия ремонта и модернизации оборудования, а также упроща­ет задачу его использования при изменении объекта производства.

Успешное решение задачи по созданию переналаживаемых автоматических линий обычного типа и управляемых от ЭВМ позволит в короткие сроки переключить машиностроительное производство на автоматическую работу. Эта задача решается, сле­дующими путями: 1) модернизацией имеющихся в промышлен­ности серийных станков и оснащением их автооператорами и другими устройствами для полной автоматизации рабочего цикла, а также созданием межстаночных автоматических транспортных механизмов; 2) разработкой новых типов технологического обо­рудования серийного производства, пригодных для встраивания в автоматические линии; 3) постановкой на серийное производство типовых автоматических линий для массового и серийного про­изводства типовых деталей с определенным диапазоном их разме­ров; 4) использование станков с программным управлением (ПУ).

Первый путь дает удовлетворительные результаты, обеспечивая повышение производительности на 30-50%. Он позволяет в относительно короткие сроки и при небольших затратах получить средства автоматизации на базе имеющихся в наличии универсальных станков. При использовании проверенных на практи­ке проектных разработок по модернизации оборудования можно избежать часто возникающих ошибок конструктивного и техноло­гического характера. Этот путь осуществляется многими заводами при наличии трудностей с получением типового и специального автоматического оборудования. Второй и третий пути разрабатываются с учетом принципа агрегатирования, при котором, как указывалось выше, оборудование компонуют из нормализо­ванных узлов. Это обеспечивает повышение производительности в несколько раз. Станки с ПУ в серийном производстве применя­ют как с индивидуальной управляющей программой, так и с про­граммой, зафиксированной в памяти ЭВМ.

Проблема автоматизации серийного производства в настоящее время весьма актуальна. От ее успешного решения зависит уро­вень автоматизации всей промышленности.

Автоматизация единичного и мелкосерийного производства также представляет собой важную и нужную задачу. Большой эффект может дать автоматизация выполнения сложных и трудо­емких операций механической обработки, сборки, сварки, контроля, термической обработки и других видов работ. В качестве средств автоматизации здесь используются станки и установки с ПУ. Особенно эффективна на этих, станках обработка деталей со сложно профилированными поверхностями, с большим числом точно координированных отверстий и с большим количеством тех­нологических переходов. При выполнении такой обработки на станках с ПУ отпадает необходимость в предварительном изготовлении копиров, кондукторов и другой оснастки. Программу работы станка записывают за короткое время на более компактных и удобных для использования программоносителях.

Автоматизация в условиях единичного производства повышает производительность труда и способствует улучшению качества изделий. Она наиболее эффективна при большой длительности и сложности технологических операций, что характерно для тяжелого машиностроения.

ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Технологические процессы по характеру ориентации изделий и по необходимости обеспечения строгой кинематической связи движений заготовки и рабочего инструмента можно разбить на два основных класса.

К первому классу относятся процессы, при осуществлении ко­торых требуется обязательная ориентация изделий относительно рабочего инструмента, а характер относительного движения заго­товки и инструмента подчиняется строгой кинематической зави­симости. К этому классу относится большая часть процессов меха­нической обработки и сборки. Автоматизация этих процессов наиболее сложна.

Ко второму классу относятся процессы, при выполнении кото­рых не требуется ориентация заготовок, а рабочий инструмент представляет собой активную обрабатывающую среду. К числу таких процессов можно отнести термическую обработку, сушку, мойку и окраску деталей простейших форм методом погружения, очистку заготовок в галтовоных барабанах, травление в кислот­ных ваннах. При выполнении этих процессов заготовки могут занимать безразличное положение, соблюдение кинематической связи движений не требуется и автоматизация процессов осуще­ствляется более просто.

Существует и промежуточный класс процессов, когда заготовки должны занимать определенное положение, а рабочий инстру­мент представляет собой активную рабочую среду или когда при наличии рабочего инструмента исходный материал подается в ра­бочую зону без ориентирующих движений. Автоматизация этих процессов также не представ­ляет больших затруднений.

С точки зрения непрерывности технологические процессы мож­но разбить на три класса.

К первому классу относятся процессы, осуществляемые на машинах дискретного действия. При выполнении каждой опера­ции они периодически прерываются из-за необходимости выполнения ряда вспомогательных движений и холостых ходов, уста­новки и снятия обработанных заготовок.

Ко второму классу относятся процессы, выполняемые на ~ ма­шинах непрерывного действия. Процесс обработки в пределах данной партии заготовок или данного количества материала не преры­вается. Эти процессы характеризуются непрерывным движением изделий при неподвижном положении рабочего инструмента.

К третьему классу относятся процессы, в которых обработку осуществляют при непрерывном движении и изделий, и инструмен­та в одном транспортном потоке. Эти процессы обычно осуществ­ляют на машинах роторного типа.

Первый класс процессов. Он осуществляется на автоматах и полуавтоматах и характеризуется строгой цикличностью проте­кания элементов выполняемой операции. Основные движения связаны с выполнением процесса обработки; вспомогательные движения обеспечивают выпол­нение основной работы. Время вспомогательных движений сводят к минимуму, осуществляя их на повышенных скоростях или совмещая эти движения с основной работой.

Технологические процессы, осуществляемые на оборудовании дискретного действия, в основном применяют при производстве штучных изделий. Нештучную продукцию так же часто выпускают на оборудовании дискрет­ного действия, изготовляя ее партиями в определенных дозах.

Повышение производительности машин дискретного действия достигается: а)сокращением основного времени путем совмеще­ния во времени технологических переходов при многоместной и многоинструментной обработке, повышения режимов работы оборудования и другими мероприятиями технологического харак­тера; б)сокращением времени вспомогательных движений за счет рационального построения рабочего цикла, совмещения во времени вспомогательных движений и вспомогательных движений с основными, повышения их скорости; в)сокращением внецикловых потерь работы оборудования в результате конструкторских, технологических и организационных мероприятии. На оборудовании дискретного действия обычно получают наи­большую точность обработки. Это обусловлено его значительной жесткостью и высокой геометрической точностью.

Второй класс процессов. Его осуществляют на оборудовании непрерывного действия, которое характеризуется тем, что изде­лия штучного или нештучного характера производятся непрерыв­но. Технологический процесс протекает без периодической оста­новки оборудования для установки и снятия обрабатываемых заготовок. Производимая продукция схо­дит с оборудования непрерывным потоком. К непрерывным тех­нологическим процессам относятся: волочение проволоки, и прут­ков круглого и специального профиля, используемых для изго­товления деталей на автоматах; непрерывная прокатка специаль­ного проката и штучных заготовок шаров и других деталей; изготовление биметаллической ленты для производства тонкостенных подшипниковых вкладышей, включа­ющее в себя обезжиривание, травление, лужение, заливку анти­фрикционного сплава, фрезерование залитого слоя; непрерывная навивка спиральных пружин на специальных автоматах; пескоструйная и дробеструйная обработка заготовок, располо­женных на непрерывно движущемся конвейере для очистки от окалины.

Данный класс технологических процессов характеризуется высокой производительностью и возможностью сравнительно лег­кой автоматизации. Его в основном применяют для массового изготовления мелких и средних деталей. Здесь может быть достигнута достаточно высокая точность.

Третий класс процессов. Его осуществляют на автоматическом оборудовании роторного типа. Он характеризуется тем, что изде­лия в процессе обработки совершают непрерывное пере­мещение от загрузочной позиции к позиции съема. В настоящее время имеется много разновидностей роторного оборудования от полуавтоматических станков и установок до автоматических линий.

Точность данных процессов ниже процессов первого класса. Это обусловлено тем, что технологический процесс выполняете при непрерывном движении изделия и что жесткость роторного оборудования меньше, чем оборудования дискретного действие. При использовании самоустанавливающихся может быть достигнута такая же точность, как и на обору­довании дискретного типа.

На роторном оборудовании легко осуществляются комплексные технологические процессы, включа­ющие механическую и термическую обработку, сборку и контроль, качества изделий. Это оборудование, являющееся специальным, дорогим и в большинстве случаев непригодным для переналадки на выпуск других изделий, применяют для малогабаритных изде­лий, выпускаемых в больших количествах по принципу массового производства. На сложность, а следовательно, надежность и стои­мость автоматического оборудования оказывает большое влияние кинематика основных и вспомогательных движений. Предпочти­тельны технологические процессы, у которых траектория этих дви­жений прямые линии. В этом случае применяются инстру­менты объемного типа. Их рабо­чая поверхность воспроизводит соответствующую поверхность объектов производства. Более сложны случаи обработки, основан­ные на сочетании двух движений. Оборудование еще более услож­няется, если процесс обработки основан на кинематиче­ском сочетании трех или большего количества движений.

СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

И ИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

По принципу действия и технологическому обеспечению задан­ного качества изделий системы автоматизации можно разбить на три основные группы.

Первая группа. К ней относятся циклические системы автоматизации. В них технологический процесс осуществляется по зара­нее жестко установленной программе и все действия оборудова­ния во времени протекают в строгом соответствии с принятым циклом его работы. Эти системы широко распространены в меха­носборочном производстве. Циклические системы имеют центра­лизованное устройство управления всеми элементами рабочего цикла. В большинстве случаев — это распределительный вал с ку­лачками и упорами, непосредственно воздей­ствующими на рычаги, толкатели и другие жесткие элементы, передающие движение исполнительным органом данной техноло­гической машины. Кулачки и упоры распределительного вала могут воздействовать на золотники, включающие и выключающие в определенные моменты времени пневматические или гидравли­ческие устройства системы, а также включать и выключать вспо­могательные электродвигатели.

Эти системы циклической автоматизации просты и на­дежны в работе. На их базе строят устройства управления, приме­няемые в большинстве металлорежущих автоматов и полуавтоматов, а также в оборудовании для автоматической сборки. При циклической системе автоматизации время выполнения данной технологической операции (время цикла) стабильно. Оно опре­деляется длительностью одного оборота распределительного (ку­лачкового) вала командоаппарата. Циклические системы автома­тизации, однако, не реагируют на возникающие в процессе рабо­ты отклонения в качестве изделий. Например, автомат цикличе­ского действия продолжает работать, если в процессе обработки выполняемый размер вышел из поля допуска из-за износа режу­щего инструмента. Циклические системы автоматизации не могут долго работать без вмешательства человека, в функцию которого входит систематическое наблюдение за их работой, периодическое регулирование и подналадка. При широких допусках на обработ­ку это вмешательство происходит реже; при узких допусках — чаще: С увеличением сложности циклических систем вероятность отказов в их работе по тем или иным причинам возрастает. Для предупреждения выхода из строя отдельных элементов системы в них применяют блокирующие и контрольные устройства. При нарушении цикла обработки эти устройства срабатывают и система останавливается.

Циклические системы автоматизации с кулачковыми распре­делительными устройствами используют для однопроходной ора­ботки. Они обеспечивают точность обработки до 3-го класса, исключая случаи обработки мерным режущим инструментом, когда точность может быть повышена до 2-го класса.

По системе циклической автоматизации работают современ­ные станки с программным управлением. Эти станки имеют принципиально отличный вид про­граммоносителя. Они универсальны, быстро переналаживаемы и удобны для условий мелкосерийного производства в отличие от станков с кулачковым распределением, применяемых в массовом и крупносерийном производстве.

Вторая группа. К ней относятся рефлекторные системы авто­матизации. В этих системах технологический процесс также осуществляется по заранее намеченной программе в определен­ной последовательности. Однако продолжительность цикла предусмотренных программой действий здесь не выдерживается столь точно, как в циклических системах. Это обусловлено тем, что отдельные этапы цикла начинают выполняться только после того, как будет получен сигнал об окончании предшествующего этапа и подана команда на начало выполняемого этапа. По причине задержек в получении и передаче команд, носящих случайный характер, происходит разброс длительности цикла. Нестабиль­ность длительности цикла зависит и от колебания времени вы­полнения многопроходной точной обработки. Величина припуска на обработку у заготовок в партии переменна, поэтому количество проходов, а следовательно, и время обработки будет также пере­менным. Колебание длительности цикла в отдельных случаях достигает 20%.

Благодаря использованию контрольно-измерительных уст­ройств, осуществляющих автомати­ческую проверку выполняемых размеров, рефлекторные системы обеспечивают более высокую точность обработки. Эти системы применяют в различном технологическом оборудовании, но наи­большее применение они получили при выполнении финишных операций. Рефлекторные системы автоматизации обычно строят, используя релейные схемы управления рабочим циклом. Наибо­лее часто используют электрорелейные схемы, несколько реже — пневматические и гидравлические, а также смешанные.

Третья группа. К ней относят самоподнастраивающиеся, само­настраивающиеся и самооптимизирующие систе­мы. В самоподнастраивающихся системах используют средства активного контроля, которые измеряют размер обработанной детали и дают сигнал автоматическому подналадчику на корректировку настроечного размера, в случае, если размер детали, вы: шел за пределы установленных предупредительных границ. Подобные системы часто применяют на шлифовальных станках. В результате возникновения систематических закономерно изме­няющихся погрешностей выполняемый размер в партии деталей непрерывно изменяет­ся. Это приводит к периодическому включению автоматического подналадчика данной системы. Для уменьшения влияния случай­ных погрешностей обработки на работу подналадчика сигналы от измерительного устройства даются по величине среднего арифме­тического из нескольких замеров после­довательно обработанных деталей.

Самоподнастраивающиеся устройства применяют обычно в циклических и несколько реже в рефлекторных системах авто­матизации. Функция обслуживающего персонала сводится здесь к наблюдению за работой и периодической регулировке самоподнастраивающего устройства и всей системы в целом.

В самонастраивающихся системах при обработке каждой заго­товки режим и условия работы оборудования устанавливаются автоматически в целях обеспечения заданного качества изделий и требуемой производительности. Непостоянство припуска на обработку, неоднородность физико-механических свойств материа­ла заготовок, а также нестабильность положения заготовок на станке приводят к колебанию сил резания и к изменению упругих отжатий элементов технологической системы. Последнее обстоятельство вызывает образование погрешностей обработки, которые по своему характеру являются случайными. В простей­ших самонастраивающихся системах стабилизация сил резания или изменение их в процессе обработки по длине заготовки по определенному заданному закону может производиться автомати­ческим изменением одной из составляющих режима резания. Удобней всего — изменением продольной подачи рабочего инстру­мента при постоянных глубине и скорости резания. Измеряют силы резания различного типа датчиками встраиваемыми в элементы или узлы стан­ка и связанными с обрабатываемой заготовкой или рабочим инструментом. Напри­мер, при обтачивании заготовки с преувеличенным припуском сила резания возрастает. Соответствующий датчик посылает сиг­нал в автоматическое регулирующее устройство, которое умень­шает продольную подачу, доводя силу резания до установленной величины. При обтачивании заготовки с преуменьшенным припу­ском продольная подача может быть соответственно увеличена.

Использование резцов с зачищающими кромками не ухудшает в данном случае шероховатость обрабатываемой поверхности. В системах подобного типа бесступенчатое изменение подачи мо­жет быть обеспечено при помощи механических, гидравлических и электронных устройств.

Наиболее эффективны самонастраивающиеся системы в тех случаях, когда установление оптимальных условий работы техно­логического оборудования зависит от нескольких технологических факторов, нестабильных по своей величине. В этом случае ручное решение задачи связано с трудоемкими и длительными вычисле­ниями, что вызывает более или менее продолжительные простои оборудования. Применение самонастраивающихся систем, в кото­рых информация от датчиков поступает в электронно-вычисли­тельное устройство, позволяет находить оптимальный вариант условий обработки за минимальное время без простоя оборудования. Подобный тип самонастраивающихся систем — наиболее совершенный. Он используется при производстве многих изделий в химической, пищевой и других отраслях промышленности с не­прерывным ходом производственного процесса.

Для правильного использования самонастраивающихся систем подобного типа весьма важно знать основные закономерности протекания технологического процесса в математической форме, так как они необходимы для работы вычислительного устройства.

Применительно к машиностроительному производству этот тип самонастраивающихся систем можно иллюстрировать на примере регулирования режима работы конвейерного устройства для на­грева деталей под последующую сборку с тепловым воздействием.

Если температура нагревающей зоны падает, то регулирую­щее устройство снижает скорость конвейера для обеспечения тре­буемой температуры нагрева деталей. Зависимость температуры нагревающей зоны от скорости конвейера устанавливается с уче­том массы и конфигурации перемещаемых деталей аналитически или экспериментальным путем. При подаче сигнала от датчика температуры определяет скорость конвейера и подает команду на ее изменение.

Дата добавления: 2015-09-29