Методы и средства автоматизации 12 страница

В автоматических контрольных устройствах одним из основных элементов являются датчики.

Контролируемая деталь 1 (рис. 65) располагается между подставкой 2 и измерительным стержнем 3. Зазор между контактами 6 и 7 устанавливается в зависимости от величины поля допуска при помощи винтов 10. При вращении винтов 10 контактные пла­стины 6 и 7 поворачиваются относительно осей 8. Пока деталь находится в пределах поля допуска, рычаг 4, прикрепленный к корпусу плоской пружиной 5, будет находиться в нейтральном положении между контактными пластинами 6 и 7, закрепленны­ми на контактодержателе 9. Если контролируемый размер станет больше или меньше заданного, ры­чаг 4 замкнет контакты. Последние замкнут элек­трическую цепь, в которую включены цветные сигнальные лампочки 11 и 12.

Электроконтактный датчик для измерения оваль­ности показан на рис. 66. Перемещение измеритель­ного штока 1 передается рычагу 2, на конце которого имеется лыска, к которой при помощи плоской пру­жины 3 прижимается цилиндрический контактный штифт 4. На корпусе измерителя укреплены два микрометрических винта 5 и 6, обеспечивающие на­стройку на заданное поле допуска. Если овальность выше допустимой, замыкается электрическая цепь между измерительным рычагом и изолированным от корпуса микрометрическим винтом, в результате подаётся сигнал о браке.

Рисунок 65 – Схема автоматического контроля Рисунок 66 – Контроль овальности

детали с помощью электроконтактного датчика

Для уменьшения погре­шностей контроля торцо­вые поверхности контак­тного штифта делаются сферическими, а торцо­вые поверхности микро­метрических винтов — плоскими.

При контроле конус­ности детали задача обычно сводится к опред­елению разности диаме­тров в двух точках (рис. 67). Изделие устанавливается в скобу 2, закрепленную шарнирно в корпусе 1. К детали в двух точках прижато измерительное коромысло 3, вертикальный рычаг которого оказывает давление на контактный рычаг 4, вращающийся вокруг оси 5. При повороте рычага его контакты касаются контактных винтов 6 или 7. При контроле детали цилиндрической формы контактный рычаг становится в нейтральное положение и оба контакта разомкнуты, а при наличии конусности рычаг повора­чивается и замыкает цепь. Разность диаметров контролируемых деталей компенсируется поворотом скобы 2 вокруг оси 8.

Рисунок 67 – Контроль конусности

Основным элементом пневматических контроль­ных устройств являются измерительные головки, принципиальные схемы которых и методы измерения показаны на рис. 68.

Рисунок 68 – Измерение пневматическими головками

Измерительные головки выпускаются с постоян­ным и регулируемым соплами. Головки с постоян­ным соплом, используемые преимущественно для из­мерения отверстий, работают в диапазоне допусков 0,06—0,08 мм. Головки с регулируемым соплом, при­меняемые главным образом для измерения наруж­ных поверхностей, работают довольно в широком диапазоне допусков 0,06—0,9 мм. В других конструкциях контрольных устройств, кроме электроконтактных и пневматических, приме­няются индуктивные, емкостные и другие типы датчиков.

ПАССИВНЫЙ КОНТРОЛЬ

Пассивный контроль производится только для рас­сортировки деталей на годные и негодные, либо год­ных — на группы.

Контрольно-сортировочные автоматы используют в машиностроении для автоматического контроля и сортировки деталей по их размерам, форме или массе.

На рис. 69 показана блок-схема контрольно-сорти­ровочного автомата. Основными его механизмами являются загрузочные, транспортные, измеритель­ные и сортировочные устройства. В некоторых слу­чаях автоматы снабжаются запоминающими устрой­ствами.

Рисунок 69 – Блок-схема контрольного автомата

Загрузочные устройства этих автоматов почти не отличаются от загрузочных устройств технологиче­ского оборудования. Их задача заключается в том, чтобы ориентировать деталь в положение, удобное для транспортировки в рабочую зону.

Транспортирующие устройства служат для пере­мещения детали на измерительную позицию. Транс­портирующая система с принудительным перемеще­нием показана на рис. 70,а. Гребенка 1, имеющая ряд углублений 2, совершает движение по замкнуто­му контуру, оставаясь параллельной самой себе. Вдоль гребенки расположены измерительные и сор­тирующие устройства. Углубления гребенки захваты­вают детали 3 и, перемещая их на один шаг, уста­навливают на измерительные позиции 4 для контроля. После контроля деталь передвигается на следующие позиции и по пути проходит сортировку, т. е, в зави­симости от результатов контроля она либо сбрасы­вается в приемники брака, либо перемещается на дру­гую измерительную позицию.

Рисунок 70 – Транспортные устройства

На рис. 70,б показана транспортирующая система непрерывного действия. Контролируемая деталь 1 перемещается по поверхности 6 с помощью непре­рывно вращающегося колеса 3. Если деталь имеет размер больше заданного, то, проходя под кромкой качающегося ножа 2, играющего роль губки предель­ного калибра, она отклонит его, освободит с по­мощью защелки 4 площадку 5 и провалится в обра­зовавшийся люк. Площадка 5 будет возвращена в исходное положение одним из пальцев, укрепленных на колесе (на схеме не показан). Если размер дета­ли меньше заданного, то она пройдет мимо ножа 2 и выпадет в следующий люк, на измерительную по­зицию, а затем после контроля транспортное устрой­ство направляет деталь в соответствующий приемник (для годных деталей, деталей, подлежащих исправ­лению, или бракованных).

На рис. 70,в приведена схема транспортирующего устройства с толкателем 4, подающим контролируе­мые детали на измерительную позицию. Привод эта транспортирующая система получает от кулачка 1, который обеспечивает небольшие скорости в начале и в конце цикла и повышенные — в середине. Осо­бенность данного устройства заключается в том, что в случае попадания в загрузочное устройство дета­лей больших размеров рычаги 2 и 3 складываются, сжимая пружину 5, и подача прекращается до уда­ления посторонней детали.

На рис. 70,г показана многоэтажная транспортиру­ющая система. Контролируемая деталь поступает в вертикальную шахту 2, где задерживается суха­рем 3. В этом положении деталь контролируется с помощью измерительных средств, расположенных на каждом этаже. Бракованная деталь выбрасывается в сторону сухарем 8, откидывающим подпружиненную заслонку 1. Если деталь годная, сухарь 3 отходит, а она проваливается и падает на нижний этаж, где происходит контроль других ее параметров.

Измерительные устройства выполняют основные функции контрольного автомата, а именно: опреде­ляют отклонения размеров деталей, сортируют их на группы. Измерительное устройство посылает импульсы-команды различным механизмам автоматов.

На рис. 71 представлена схема сортировочного фо­тоэлектрического датчика и исполнительного устрой­ства с отпадающими якорями электромагнитов. Деталь 1 поступает на измерительное приспособле­ние 18 по транспортному устройству. Шток 16, подвешенный на плоских пружинах 15 и 17, переме­щаясь вверх при соприкосновении ее с деталью 1, растягивает скрученную пружину — ленту 4 посред­ством плоской пружины 14 и жесткого ребра 13. Лента 4 изготовлена из оловянно-фтористой бронзы толщиной 0,008—0,016 мм; одна половина ленты скручена вправо, другая — влево, в середине ленты прикреплено зеркало 11. При растягивании ленты 4 она раскручивается, поворачивая при этом зерка­ло 11. Световой зайчик движется по шкале 5, осве­щая один из нескольких фоторезисторов 6, который подает сигнал на соответствующий электромагнит 20, 23 и т. д. через реле времени или запоминающее устройство автомата. Фотоэлектрические дат­чики могут давать команды для сортировки деталей на 10—50 групп. При поступлении сигнала на электро­магнит цепь питания его раз­рывается, якорь 25 с заслонкой 27, закреп­ленные на одной оси 26, под действием пру­жины 24 поворачива­ются вверх, открывая ящик 22, куда и по­ступит деталь, движу­щаяся после измере­ния по наклонному лот­ку 19. После прохожде­ния детали якорь 25 с заслонкой 27 возв­ращаются в исходное положение. При ко­манде другого фоторезистора срабатывает электро­магнит 20 с якорем 30, заслонкой 31, осью 29, пружи­ной 28 (или другой), чтобы открыть путь детали в ящик 21. Обычно кроме ящиков, соответствующих количеству группы деталей имеются еще два — один для сбора деталей, подлежащих дальнейшему исправ­лению, и другие — для окончательно бракованных деталей.

Рисунок 71 – Схема действия устройства пассивного контроля двух деталей

Имеются конструкции автоматов, у которых ко­манда от размерного датчика подается на электро­двигатель, поворачивающий поддон с ящиками для отсортированных деталей. Измеренная деталь сбра­сывается в ящик, перемещенный в загрузочную позицию.

Оптическая система фотоэлектрического датчика, подающая сфокусированный пучок света на зерка­ле 11, состоит из источника света 7, конденсатора 8, щелевой диафрагмы со штрихом 9 и объектива 10. Для уменьшения амплитуды колебания зеркала 11 и инерционности прибора, которая связана с произво­дительностью автомата, применен жидкостной демп­фер. Демпфер образован щеллаковой бусинкой диа­метром 0,8—1 мм, находящейся в корпусе демпфера диаметром 1,5 мм, заполненном невысыхающей жидкостью. Жидкость в отверстии удерживается силами поверхностного натяжения, бу­синка 12 закреплена на перемычке ленты 4 рядом с зеркалом 11.

Цена деления датчика регулируется величиной расстояния 1. Первоначальный натяг ленты осуще­ствляется винтами 3. Измерительное усилие на што­ке 16 создается пружиной 2.

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ПОДНАЛАДКА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Автоподналадчики — устройства, которые регули­руют положение режущего инструмента по отноше­нию к обрабатываемой поверхности, когда размеры ее отклоняются от заданных. Автоподналадчик со­стоит из следующих основных элементов: датчика, контролирующего деталь в процессе обработки; блока преобразования и усиления первичного измерительного импульса; исполнительного механиз­ма, который выполняет собственно подналадку пере­мещением режущего инструмента или какого-либо механизма станка.

На рис. 72 показаны принципиальные схемы авто-подналадчиков. Наиболее простая и распространен­ная схема представлена на рис. 72,а. Размер детали 1 в процессе обработки контролируется датчиками 2. Если размер изготовляемой детали приближа­ется к заданному пределу, в датчике замыкаются контакты и подается команда исполнительному орга­ну 3, который перемещением инструмента произво­дит подналадку для восстановления точности, потерянной вследствие износа резца. Недостаток этого метода заключается в том, что при случайном пре­вышении заданного размера будет дана команда на перемещение резца, что может привести к браку. Поэтому рекомендуется в применяемых схемах автоподналадчиков устанавливать так называемый фильтр-контролер 1 (рис. 72,б), который исключает влияние случайных отклонений. Фильтр-контролер пропускает сигнал на подналадку после трехкратно­го сигнала о нарушении заданных размеров. Кроме того, в этой схеме измерительная позиция вынесена отдельно и контроль в данном случае происходит после обработки.

Рисунок 72 – Схемы автоподналадчиков

Система, показанная на рис. 72,в, отличается от предыдущих тем, что здесь может быть дана коман­да не только на подналадку, но и на останов станка после окончания обработки или же на переход с чер­новой обработки на чистовую. Деталь 1 измеряется датчиком 2 непрерывно в процессе обработки. На основании полученного задания подаются команды об изменении или прекращении процесса обработки. На станке с гидро­приводом установлен двухпредельный датчик 2, который даст сигнал гидрораспределителю 3 уменьшить подачу масла в цилиндр 4. В результате этого будет уменьшена по­дача суппорта и начнется чистовая обработка. После достижения окончательного размера будет дана ко­манда на выключение подачи и возврат суппорта в исходное положение.

Автоподналадчики различных систем применяются в токарных, расточных, шлифовальных и других станках.

На рис. 73 показана схема автоподналадчика к то­карному станку. В этом подналадчике перемещение ползушки 1 с резцом достигается поворотом на не­большой угол винта 2 относительно гайки 3. Когда деталь выйдет за пределы заданных размеров, дат­чик 6 замкнет цепь питания электромагнита 5, якорь-собачка 7 которого повернет храповое коле­со 4, жестко установленное на винте 2. При шаге винта 0,25 мм и при 50 зубьях храпового колеса поворот его на один зуб позволяет переместить резец на 0,005 мм.

Рисунок 73 – Автоподналадчик к токарному станку с храповым механизмом

Схема автоподналадчика к токарному станку показана на рис. 74. Державка 3 резца 13 пружинами 12 крепится к суппорту 2. Винтом 11 державка сопри­касается с кулачком 4, закрепленным на храпо­вом колесе 5 и насажен­ным совместно с ним на ось 6. При поступлении сигнала от размерного датчика на подналадку, когда размер у детали 1 станет равным подналадочному, срабатывает со­леноид 9, перемещающий упор 8 вниз, чтобы во время обратного хода суппорта упор 8 располо­жился против скалки 7. При этом суппорт будет дви­гаться относительно неподвижной скалки 7, и собач­ка 10 повернет храповое колесо на один зуб, а вместе с ним и кулачок 4. Кулачок переместит дер­жавку 3 на 2 мкм. При одном обороте кулачка, со­ответствующем полному износу резца, подается ко­манда на замену резца.

Рисунок 74– Автоподналадчик к токарному станку

На рис. 75 представлена схема автоподналадчика к расточному станку. Деталь 1 растачивается черно­вым 3 и чистовым 2 резцами. Автоматически подналаживается только чистовой резец, для этого каждая обработанная деталь контролируется электроконтактным датчиком 4, который после растачивания вводится в отверстие и по выходе размера за установленные границы подает команду электромагниту 5. Сердечник электромагнита поворачивает храповое колесо 6, жестко связанное с винтом 7. Винт 7 тянет тягу 8 и перемещает конус 9 для подналадки резца 2.

Рисунок 75 – Автоподналадчик к расточному станку

Широкое распространение получила автоматиче­ская пояналадка на шлифовальных станках. Схема автоподналадчика к плоскошлифовальному станку показана на рис. 76. Детали 3 закреплены на маг­нитном столе 2. Если размеры деталей вследствие износа шлифовального круга станут больше задан­ных, они поднимут рычаг 4 вместе со стойкой 5, действующий на конечный выключатель 6, который подаст команду электромагнитной муфте 7, червячной паре 8 и винту 9. В результате салазки 10 вместе с шлифовальной бабкой 1 опустятся вниз. Перемеще­ние шлифовальной бабки будет продолжаться до тех пор, пока детали не примут заданные размеры.

На бесцентрово-шлифовальных станках при обра­ботке детали за один рабочий ход автоматическая подналадка производится после измерения деталей, прошедших обработку. Сигнал на подналадку пода­ется размерным датчиком после выхода размеров нескольких деталей за установленные границы. Сигнал на подналадку приводит к смещению бабки шлифо­вального круга на заранее установленную величину подналадочного перемещения (обычно в пределах долей микрометра).

Непосредственное смещение тяжелой бабки, например с помощью системы винт — гайка, невозможно, так как упругие деформации, возникающие в си­стеме, мешают надежному перемещению бабки.

Рисунок 76 – Автоподналадчик к Рисунок 77 – Схема автоматической

плоскошлифовальному станку подналадки бесцентрово-шлифовального станка

Разработаны различные системы подналадки, обеспечивающие надежное смещение бабки на ма­лую величину. На рис. 77 показана схема такой кон­струкции. Электромагнит 2, получая команду на под­наладку, поворачивает храповое колесо 4 на один зуб; вместе с колесом поворачивается кулачок 3. Ку­лачок включает электроконтактный датчик 1, при­поднимая его на величину, пропорциональную подналадочному смещению бабки. Датчик 1 замыкает цепь включения электродвигателя 7, вращающий через колесо 6 домкрат 5, который и осуществляет поворот бабки 8 относительно опоры 9. Поворот бабки продолжается до тех пор, пока упор, установленный на бабке 8, не коснется электроконтактного датчи­ка 1, чтобы выключить электродвигатель. Таким образом, перемещение бабки будет соответствовать перемещению, заданному поворотом кулачка 3 и требуемым положением шлифовальной бабки.

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В механических цехах машиностроительного завода каждый станок, как правило, обслуживается одним рабочим. Если даже этот станок является автоматом, рабочему приходится периодически загружать полуфабрикат в бункер, складывать обработанные детали и производить другие утомительные и нередко тяжёлые операции.

Помимо рабочих-станочников в неавтоматизированном производстве используется большое количество транспортных рабочих, на обязанности которых лежит транспортирование больших партий деталей от станка к станку, подвозка в цех заготовок, транспортирование полуфабрикатов в термические цехи, цехи покрытий и т. д.

В неавтоматизированном производстве имеется большое количество подсобных рабочих, занятых удалением стружки из цехов. Таким образом, в неавтоматизированных цехах и участках ручной труд занимает значительное место и составляет примерно 15—20% общего фонда времени. Много ручного труда затрачивается на контрольные и сборочные операции, а также на упаковку готовых деталей. Тяжелее всего работать в массовом производстве, когда рабочему изо дня в день в течение многих лет приходится выполнять одну и ту же постоянно повторяющуюся операцию. Монотонный труд с непрерывно повторяющимися ручными движениями сильно утомляет рабочего и снижает производительность.

В настоящее время постоянно идёт работа, направленная на облегчении труда рабочего – ликвидация тяжелого физического труда. Поэтому в массовом и серийном производстве следует использовать автоматические линии, т. е. группу станков-автоматов, располагаемых по ходу технологического процесса, связанных единой автоматической транспортной системой для передачи заготовок от автомата к автомату и имеющих систему управления, обеспечивающую работу линии без непосредственного участия человека. Таким образом, автоматическая линия состоит из трех элементов: станков-автоматов, автоматических транспортных устройств, устройств для автоматического управления линией. Автоматические линии обладают высокой производительностью, обеспечивают стабильно высокое качество продукции и заменяют тяжелый физический труд умственным по наблюдению и наладке линии.

ТИПЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

По своему построению автоматические линии делятся на синхронные и несинхронные.

Синхронные автоматические линии состоят из отдельных станков-автоматов, связанных между собой жесткими транспортными устройствами, которые передают детали в процессе обработки с одного станка на другой. Все станки такой линии работают в одном такте. При остановке какого-либо станка останавливается вся линия.

Несинхронные автоматические линии состоят из независимо работающих станков с гибкой транспортной связью. Такие станки снабжаются бункерами-накопителями для хранения определенного запаса деталей, откуда эти детали поступают на станки для обработки. При остановке какого-либо станка линия продолжает работать, питаясь запасом деталей из бункера-накопителя. Кроме того, автоматические линии подразделяются в зависимости от способа транспортирования полуфабрикатов от одного автоматизированного станка к другому.

Рисунок 78 – Типовые схемы автоматических линий

В прямоточных автоматических линиях (рис. 78, а) заготовки перемещаются от одного станка к другому на величину, равную расстоянию между рабочими зонами станков. Такие линии широко применяются для обработки корпусных деталей.

В поточных автоматических линиях (рис. 78,6) заготовки передаются на величину, равную размерам самой заготовки. Такие линии выпускаются для изготовления деталей типа пальцев, колец, втулок и т. п.

Бункерные автоматические линии (рис. 78,в) снабжаются бункерами, откуда заготовки непрерывно подаются к станкам. Они выпускаются для обработки деталей небольшой массы и размеров.

Бункерно-прямоточные автоматические линии (рис. 78,г) расчленяются на отдельные самостоятельные участки. Каждый такой участок снабжается бункером-накопителем. В случае, если какой-либо станок того или иного участка выйдет из строя, остальные участки работают, питаясь из своих бункеров-накопителей.

Роторные автоматические линии (рис. 79) отличаются от обычных тем, что в станочных автоматических линиях в процессе транспортирования детали не обрабатываются, а в роторных автоматических линиях заготовки обрабатываются в процессе их перемещения от одной позиции к другой. Роторная автоматическая линия состоит из вертикальных непрерывно вращающихся технологических роторов, на которых выполняются технологические операции, и транспортных роторов, вращающихся синхронно с технологическими роторами и осуществляющих межоперационное транспортирование заготовок.

Роторы вращаются от общего привода через систему зубчатых колес, расположенных на вертикальных валах роторов. По образующим ротора в аксиальном направлении в дисках блокодержателей расположены инструментальные блоки с комплектом инструментов, необходимых для выполнения заданной технологической операции. Инструменты получают движение от механических или гидравлических копиров, расположенных в верхней или нижней головках, вмонтированных в станину. Заготовки с одного ротора на другой передаются толкателями, съемниками и передающими механизмами.

Работает ротор следующим образом: вращение от зубчатого колеса 10 передается через центральный вал 1 блокодержателям-дискам 9, несущим корпусы инструментальных блоков 7 с матрицами 8, пуансонами 5 и барабаном 2. Пуансоны получают движение от ползуна 3 через ролики 4 от копира 6.

Кроме того, перечисленные выше линии подразделяются на непереналаживаемые и переналаживаемые автоматические линии.

Непереналаживаемые автоматические линии компонуются, как правило, из специальных станков и при переходе на другую конструкцию выпускаемой детали требуют значительной реконструкции и, как следствие, замедление темпов пли полная остановка производства.

Переналаживаемые автоматические линии компонуются не из специального оборудования, а из специализированных и даже универсальных станков, серийно выпускаемых нашей промышленностью. Эти станки могут обрабатывать не одну деталь, а ряд деталей в широком диапазоне форм и размеров.

Примером переналаживаемых автоматических линий могут служить автоматические линии для изготовления валов. Эти линии могут переналаживаться для обработки 13 типоразмеров шлицевых многоступенчатых валов.

К переналаживаемым линиям следует отнести также автоматические линии, скомпонованные из нормализованных узлов (агрегатные автоматические линии). На рис. 80 показаны нормализованные узлы, из которых можно собрать различные агрегатные станки и автоматические линии с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением силовых головок и силовых столов.

Рисунок 79 – Схема роторной автоматической линии

Рисунок 80 – Нормализованные узлы агрегатных станков и автоматических линий

В общем объеме машиностроения заводы серийного производства составляют подавляющее большинство, а потому переналаживаемые автоматические участки, встроенные в поточные линии, а также автоматические линии из переналаживаемых универсальных станков и станков с ЧПУ, имеют большое значение.

ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИИ

Транспортные устройства автоматических линий предназначены для передачи обрабатываемых деталей с одной операции на другую.

Штанговые транспортеры с собачками. Вследствие простоты и безотказности наибольшее распространение для транспортирования деталей в автоматических линиях получили штанговые транспортеры с собачками (рис. 81,а). Продольное перемещение обрабатываемых деталей 2 с позиций на позицию происходит по лотку 6 под действием штанги 5 с подпружиненными собачками 4. Штанга имеет роликовые опоры 3 и совершает возвратно-поступательные движения под действием штока поршня гидропровода 1.

Рисунок 81 – Транспортные средства автоматических линий

Против каждой позиции установлены поперечные питатели 7, получающие возвратно-поступательное движение от общего вала 8, проходящего вдоль всей транспортной линии через зубчато-реечную передачу.

Вал 8 совершает периодические повороты в обе стороны от гидропровода 10 через зубчатое колесо 9.

Штанговые транспортеры с флажками (рис. 81,б) применяются для перемещения деталей сравнительно небольшой массы. Эти транспортеры более точно обеспечивают конечное положение деталей, чем транспортеры с собачками. На направляющей 1 закреплено основание 2, на котором установлена перемещаемая деталь 3. На штанге 5 закреплены флажки 4, передвигающие поршни с одной позиции на другую. После перемещения на шаг штанга 5 с флажками поворачивается и возвращается в исходное положение.

Толкающие транспортеры просты по конструкции. Недостатком их является относительно невысокая точность перемещения, так как толкатель действует только на первую деталь, первая деталь толкает вторую и т. д. Эта неточность затрудняет фиксацию деталей на рабочих позициях, поэтому транспортеры обычно применяют для холостых перемещений. На рис. 81,в показана схема толкающего транспортера. Рабочий транспортер перемещается при помощи гидропривода 1, а поворот штанги для захвата детали — поршней 3 — гидроприводом 2. Гидропривод 5 передает поршни на холостой транспортер 6, по которому они перемещаются толкателем 4.

Цепные транспортеры (рис. 81,г) применяют для перемещения тяжелых деталей 2, которые устанавливают на специальных тележках 1. Если конфигурация детали не позволяет устанавливать ее непосредственно на рабочую поверхность транспортера, то деталь устанавливают в приспособление-спутник, форма которого удобна для транспортирования.

Однако после того как обрабатываемая деталь со спутником прошла все рабочие позиции, нужно спутник вернуть в исходное положение. Для этого помимо основного транспортера требуются транспортер возврата спутников и промежуточные транспортеры, передающие спутники с основного транспортера на возвратный и наоборот.

На рис. 82 изображена транспортная система линии с транспортером возврата спутников. Поднимающий столик 5 подает пустой спутник на загрузочную площадку, где на него устанавливается и закрепляется деталь, и спутник с деталью перемещается по основному транспортеру 1. После окончания обработки и удаления готовой детали свободный спутник попадает на опускающий столик 2 и вместе с ним подается вниз на уровень транспортера возврата 4, где толкателем гидропривода 3 спутник сталкивается на наклонную поверхность транспортера возврата 4 (5 — поднимающий столик).

Рисунок 82 – Схема транспортной системы с транспортёром возврата приспособлений спутников

Захваты и автооператоры. В ряде автоматических линий применяют в качестве транспортных средств кроме транспортеров захваты, рейнеры и автооператоры. В таких линиях общий транспортер проходит мимо станков. На каждой рабочей позиции детали снимаются с транспортера и подаются в зону обработки, и после обработки те же захватные устройства возвращают обработанные детали на транспортер для перемещения на следующую позицию. На рис. 83 показаны захваты и рейнеры.

Рисунок 83 – Захваты и рейнеры для транспортирования деталей

Бункеры и магазины-накопители. Автоматические линии с бункерами-накопителями и магазинами применяются для изготовления деталей сравнительно небольшой массы и размеров.

Бункеры и магазины-накопители служат для хранения и выдачи заделов и планируемых партий заготовок. На рис. 84 показаны различные схемы магазинов-накопителей. Недостатком бункерных устройств является необходимость в ориентировании заготовок. В магазинах-накопителях заготовки находятся в предварительно ориентированном положении.

Дата добавления: 2015-09-29