Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Методы и средства автоматизации 4 страница



1.Возможно большее число стандартизованных, унифицированных и нормализованных деталей и сборочных единиц. Стандартные детали и сборочные единицы не требуют времени на их проектирование, позволяют организовать централизованное массово или крупносерийное производство с прогрессивной технологией, высокопроизводительным оборудова­нием и оснасткой. Технологические процессы с коэффициентом закрепления операций, близким к еди­нице, позволяют широко внедрять механизацию и автоматизацию с большим экономическим эффектом, так как переналадки оборудования производятся редко. Стандартные детали и сборочные единицы обеспечивают их взаимозаменяемость, облегчающую орга­низацию автоматической сборки, упрощающую техни­ческое обслуживание и ремонт изделия. Количе­ственная оценка использования стандартизованных частей в изделии выражается коэффициентом стан­дартизации изделия, являющимся отношением суммы стандартных сборочных единиц и деталей, не входя­щих в сборочные единицы, к общему количеству сбо­рочных единиц и деталей. Чем выше этот коэффи­циент, тем больше стандартных деталей и сборочных единиц, т. е. конструкция технологичнее.

Унификация частей изделия приводит к уменьше­нию разнообразных конструкций в пределах пред­приятия, позволяет использовать самые современные конструкции, отработанные на техноло­гичность и освоенные в серийном производстве. Ис­пользование типовой технологии с высокопроизводи­тельным оборудованием и оснасткой создает пред­посылки для быстроокупаемой механизации и автоматизации технологических процессов. По анало­гии с коэффициентом стандартизации определяется коэффициент унификации, характеризующий преем­ственность конструкции сборочных единиц и деталей изделий. Чем выше этот коэффициент, тем техноло­гичнее конструкция. Нормализация сборочных единиц и деталей увеличивает технологичность в пределах одного или нескольких предприятий отрасли.

Стандартизованные, унифицированные и нормали­зованные конструкции деталей позволяют использо­вать заготовки, получаемые прогрессивными метода­ми. Это обеспечивает снижение трудоемкости и станкоемкости механической обработки, а следовательно, уменьшение количества разнообразных устройств для механизации и автоматизации, т. е. снижение затрат не только на непосредственную обработку, но и на оборудование и технологическую оснастку. Заготовки должны обладать удобными для транспортировки, поверхностями, рациональными технологическими базами, возможностью создания единых чистовых баз, позволяющих производить на них всю обработку.



2.Возможно большая унификация конструктивных элементов деталей. Чем больше одинаковых элементов, тем меньше типов и размеров режущих и измерительных инструментов в технологическом процессе, меньше изменяются режимы обработки. Таким образом, повышается производительность, упрощается управление и создаются условия для автоматизации управления с наименьшими затратами. Количество унифицированных элементов характеризуется коэффициентом унификации элементов, т. е. отношением числа унифицированных типоразмеров конструктивных элементов к общему числу типоразмеров конструктивных элементов в детали.

3.Возможно большая унификация материалов деталей изделия. Ограничение количества марок материалов для деталей машин не только упрощает скла­дирование, перемещение и материально-техническое снабжение, но и изготовление деталей, так как не столь часто изменяют режимы резания, как при обработке деталей из разных материалов. Упрощается управление станком и сокращается время на управление. Таким образом, создаются предпосылки для быстроокупаемой механизации или автоматизации управления.

Степень использования определенного материала в изделии характеризуется коэффициентом применяемости материала, т.е. отношением массы данного материала в изделии к общей массе изделия. Чем больше этот коэффициент, тем технологичнее изде­лие. Материалы должны быть дешевы, недефицитны, легко обрабатываемы.

4.Возможно большее применение прогрессивных типовых процессов изготовления, сборки, контроля, испытаний, технического обслуживания и ремонта изделий. Конструкции изделий со стандартизованными, унифицированными, нормализованными частями позволяют производить их изготовление и ремонт по одним и тем же прогрессивным технологическим процессам, ибо повышенная серийность выпуска обеспечивает целесообразность капиталовложений в новую технику. Оценка технологичности конструкции производится и по коэффициентам применения типовых технологичных процессов, групповых процессов и прогрессивных методов обработки. Результирующими оценками технологичности конструкции изделия являются уровень технологичности по трудоемкости и по технологической себестоимости.

Технологическая себестоимость отличается от себе­стоимости изделия тем, что в цеховых расходах учитывается лишь та часть, которая непосредственно связана с технологическим процессом: затраты на силовую энергию, ремонт и амортизацию оборудова­ния, приспособлений, инструментов, обтирочные материалы, СОЖ.

Только при обеспечении технологичности конструкции изделия можно проводить механизацию и автоматизацию технологических процессов. Механизацию технологических процессов можно выполнять без изменения технологических процессов, если она позволяет сократить потребность в живом труде и не требует больших затрат.

В массовом и крупносерийном производстве прогрессивная технология, как правило, позволяет внедрять комплексную автоматизацию в виде авто­матических линий, цехов или заводов. В серийном производстве с типовыми и групповыми технологи­ческими процессами автоматизация применяется в виде переналаживаемых автоматических линий, стан­ков-автоматов, станков с переналаживаемыми уст­ройствами, позволяющими использовать одни и те же механизирующие или автоматизирующие устройства после замены у них отдельных элементов или после их переналадки на другое обрабатываемое изделие.

В мелкосерийном производстве рекомендуется меха­низированное или автоматизированное оборудова­ние, позволяющее еще более быструю переналадку. Например, станки с числовым программным управле­нием. Использование автоматизированных станков требует грамотной их наладки и эксплуатации.

Соблюдение вышеуказанных положений позволит осуществить механизацию и автоматизацию процессов, соответствующих получению изделий высокой качества, с большой производительностью и низкой себестоимостью.

Созданию прогрессивных комплексно-автоматизи­рованных систем должна предшествовать тщательная обработка всех элементов, составляющих систему. Например, разработке автоматического цеха изгото­вления подшипников предшествовало создание стан­ков автоматов, транспортных систем, систем управле­ния, контроля и поднастройки станков. Проектирова­ние и изготовление автомата для определенного вида обработки как специального, так и создаваемого на базе универсального станка заключается в разработ­ке систем автоматизации управления, загрузки, закрепления, раскрепления и снятия деталей, контро­ля и подналадки.

 

ПОНЯТИЕ О СИСТЕМАХ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ

Под автоматическим управлением процессом понимают совокупность действий, обеспечивающих протекание процесса в заданной последовательности с принятыми режимами без участия рабочего. При управлении процессами обработки на металлорежущих станках приходится изменять частоту вращения шпинделя станка, продольную и поперечную подачи стола или суппорта, положение револьверной головки, включение и отключение подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Эти управляемые величи­ны процесса, подлежащие стабилизации или изменениям по заданным законам, называют регулируемыми параметрами процесса. Чем меньше регулируемых параметров, тем проще автоматические системы управления. Например, в массовом производстве, где коэффициент закрепления операций равен единице, т. е. на одном рабочем месте выполняется одна и та же операция, движения рабочих органов станка многократно и неизменно повторяются, поэтому количество и размер регулируемых параметров ограничены, и их можно выполнять относительно простыми автоматическими устройствами. В серийном производстве, где коэффициент закрепления операций 2 – 40, т. е. объект производства меняется часто, значения регулируемых параметров меняются также часто. В этом случае требуется более сложная система управления.

Система автоматического управления только тогда будет целесообразна, когда она обеспечит требуемые точность обработки, производительность и экономичность, т. е. себестоимость обработки детали будет меньшей, чем при обработке без такой системы

Современные автоматические устройства могут обеспечить перемещение рабочих органов с точностью до нескольких микрометров, быстроту перемещения рукояток управления и самих рабочих органов станка, значительно большую, чем вручную, одновременность нескольких управляемых движений при простоте конструкций, возможности их быстрой переналадки, удобстве регулирования, надежности в работе, малой стоимости. Автоматическое управление процессами необходимо внедрять в производство, выбирая для каждого конкретного процесса и типа производства наиболее рациональные устройства.

Системы автоматического управления различают по степени централизации управления, методу воздействия, наличию обратной связи, виду программой носителя и др.

Система управления может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. Централизованная система содержит командный пункт, управляющий работой автомата или автоматической линии. Примером такой системы служит автомат с распределительным валом, на котором установление кулачки, кинематически связанные с суппортами, приспособлением, устройством для загрузки заготовок и снятием готовых деталей. К кулачкам прижимаются рычаги, являющиеся исполнительными звеньями, часто сочетающими и функции усилителей сигнала датчика в виде перемещений рабочих органов.

Каждый кулачок управляет работой одного рабочего органа. Чем больше рабочих органов и других управляемых механизмов, тем больше должно быть кулачков, рычагов и других устройств кинематических связей с распределительным валом.

Аналогично описанному работают системы с командоаппаратами. Такие системы просты и надежные в эксплуатации, однако необходимо наблюдать за работой таких автоматов, так как отклонение от требований технологического процесса, например поломка резца в продольном суппорте, а следовательно, и невозможность обтачивания поверхности детали, не приведет к остановке автомата, и поперечный суппорт отрежет заготовку от прутка в соответствии с командой от своего кулачка. Один наладчик может обслуживать 4—6 автоматов, чтобы вовремя увидеть неполадки и быстро их устранить. В автоматических линиях должна иметься автоматическая блокировка на каждом автомате, чтобы автомат не сработал при команде с центрального пункта, которая может при­вести к поломке или неполадкам линии, например, если перед этим заготовка не заняла на станке необ­ходимого положения.

Децентрализованная система управления не имеет центрального пункта управления, Управление рабо­чими органами осуществляют путевые датчики, включение и выключение которых производят упоры на рабо­чих органах станка. Датчики и упоры расположены так, что каждое последующее действие рабочего орга­на может осуществляться только после окончания предыдущего действия рабочего органа. Датчики и промежуточные звенья системы находятся в рабочей зоне отдельного автомата или автоматов в автомати­ческих линиях, поэтому на них воздействуют СОЖ, стружка, абразивная пыль, что приводит к их часто­му выходу из строя или подач ложных команд и, следовательно, к малой надежности системы.

Смешанная система — это комбинация централи­зованной и децентрализованной систем: ряд автома­тических устройств управляется централизованно, остальные — децентрализованно. В случае, если не произойдет обтачивания детали на токарном автомате, датчик подает команду на остановку автоматической линии. Смешанная система обладает достоин­ствами обеих систем.

По методу воздействия на управляемые органы станка системы управления разделяют на непрерывные и дискретные. В непрерывных системах команда на исполнительное звено является непрерывной функцией времени и сигнала управления. В дискретных системах команда исполнительным звеньям подается отдельными импульсами через определенные промежутки времени. По наличию обратной связи между управлением процессом и протеканием самого процесса различают разомкнутые и замкнутые системы.

Разомкнутые — такие, у которых система автоматического управления не реагирует на изменение ре­гулируемых параметров процесса. В такой системе нет связи между управлением движения регулируемых органов машины и размерами, формой и други­ми характеристиками обрабатываемой детали.

Замкнутыми называют системы автоматического управления, у которых имеются дополнительные уст­ройства, поддерживающие значения регулируемых параметров в заданных пределах. Такие системы на­зывают системами с обратной связью. В такой систе­ме имеются автоматическое устройство, измеряющее значения регулируемых параметров, и устройство, сравнивающее фактические и заранее заданные зна­чения. В результате сравнения вырабатывается раз­ность значений параметра, называемая отклонением регулируемого параметра или ошибкой регулирова­ния. Величина этой ошибки вводится в систему управления, чтобы соответственно отрегулировать управляемый орган.

Имеются четыре разновидности систем автоматиче­ского управления с автоматическим регулированием.

1.Автоматическая стабилизация регулируемого параметра. Система автоматически поддерживает постоянство регулируемого параметра при изменении условий протекания процесса. Например, нагрузка на резец при обтачивании зависит от глубины резания, подачи, частоты вращения. Задаваясь постоянной величиной нагрузки, при выбранной частоте можно ре­гулировать величину подачи. Таким образом, если изменяется глубина резания в процессе обработки, то автоматически изменяется подача и параметры обработанной поверхности будут стабильными.

2.Автоматическое регулирование по программе. Система автоматически изменяет регулируемый па­раметр по определенному заданному закону. Напри­мер, заданное значение нагрузки изменяется по за­кону, определяемому изменением жесткости по дли­не детали.

3.Оптимальное регулирование. Автоматическая система обеспечивает оптимальное выполнение тех­нологического процесса при различных условиях его протекания. При регулируемом параметре в виде КПД двигателя внутреннего сгорания рациональные изменения подачи топлива и воздуха позволят обес­печить наибольшую мощность на коленчатом валу при наименьших затратах топлива.

4.Автоматическое слежение. Система автоматически изменяет регулируемый параметр в соответствии с изменением управляющего сигнала, закон изменения которого заранее не предусматривался программой. Например, перемещать бабку при определении износа шлифовального круга будет не рабочий, а специальное устройство, называемое автоподналадчиком.

Имеются следящие гидрокопировальные и электро­копировальные системы, в которых суппорт соверша­ет перемещения, соответствующие форме копира или чертежу детали. Заменяя копир или чертеж, получа­ют соответствующие движения суппорта и, следовательно, разные фор­мы изделий.

Системы автоматического управления с автомати­ческими регуляторами позволяют быстро реализовать и выправлять отступления от заданных параметров технологического процесса, регулировать параметры по заданному закону, работать на оптимальных ре­жимах. Поэтому они надежно обеспечивают высокое качество и производительность работы оборудования, т. е. высокую эффективность и экономичность процессов.

По виду программоносителя, т. е. устройства, со­держащего законы движения управляемых органов станка, системы управления бывают: а) с распреде­лительным валом; б) с упорами; в) с копирами; г) с числовым программным управлением.

 

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ С РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ ВАЛОМ

Системы управления с распределительным валом бывают кулачковыми, шариковыми и с командоаппаратами.

Система распределительного вала с кулачками. В этой системе (рис.1) на распределительный вал устанавливают кулачки, передающие не только сигнал исполнительному звену, но и непосредственно осуществляющие его привод. Кулачки распредели­тельного вала, необходимые для перемещения всех рабочих органов, обеспечивают строгую синхронность подачи сигналов.

Кулачки передают поступательное (рис.1,а) или карательное (рис.1,6) движение толкателям. Профиль кулачков состоит из цилиндрической поверхности, подъемов и спусков. При соприкосновении с цилиндрическим участком рычаг-толкатель не отклоняется от своей оси, а поэтому суппорт или другой рабочий орган не изменяет своего положения. На участках подъема и спуска рычаг отклоняется от предшествующего положения относительно оси и передает соответствующее движение рабочему органу. Профиль кулачков соответствует требуемой программе движения исполнительных звеньев. При проектировании кулачков следует выбирать такие формы и размеры отдельных участков профиля, чтобы время на выполнение холостых ходов было наименьшим. Форма профиля влияет на скорость и ускорение рабочего органа, а величина подъема и спуска — на размер его перемещения. Кулачки изго­товляют из закаляемых сталей. Профиль кулачков шлифуют для получения высокой точности и класса шероховатости, чтобы движение рабочих органов осуществлялось плавно, без толчков. Постоянный кон­такт кулачка с роликом рычага обеспечивается пру­жинами или грузами-противовесами. Кулачковая система обладает большим числом промежуточных и исполнительных механизмов (рычагов, секторов, реек, толкателей и т. п.). Поэтому на наладку авто­мата требуется значительное время. Кулачки нагружены большими силами и работают на трение, следовательно, необходима их регулярная смазка. Эта система разомкнутая, т. е. отсутствуют подналадчики, поэтому необходимо часто проверять форму и раз­меры обработанных деталей. Указанные недостатки системы приводят к тому, что наладчик может обслуживать от 2 до 6 таких автоматов.

К достоинствам системы относится ее надежность и возможность осуществления рабочего цикла любой сложности в заданное время.

Рисунок 1 – Кулачковая система: а – с поступательным движением толкателей;

б – с качательным движением толкателей

Применяются кулачковые системы в крупносерий­ном и массовом производстве. Для ускорения пере­наладки применяют механизмы, позволяющие изме­нять плечи рычагов, чтобы без замены кулачков изменить перемещение рабочих органов, либо заменяют блок кулачков с распределительным валом на зара­нее смонтированный распределительный вал с новы­ми кулачками. Система распределительного вала с шариковым пе­редаточным механизмом, изображена на рис.2.

 

Рисунок 2 – Шариковый промежуточный механизм

В калиброванную латунную трубку 3 загружают последовательно шарик 1 и промежуточные втулки 2, смазанные вязким маслом. На торце втулки закреп­ляется толкатель 4. Толкатель подводится к соответ­ствующему кулачку 5, закрепленному на распреде­лительном валу. Подъем и спуск кулачка передаются через цепочку шариков и втулок на толкатель 6 и исполнительный или рабочий орган станка 7, В отличие от рычагов шарики не усиливают сигнала датчика-кулачка. Контакт шариков, втулок и толкате­ля 4 с кулачком осуществляет пружина 8. Шарико­вый механизм конструктивно прост, надежен в экс­плуатации, позволяет передавать движение к рабо­чему органу наиболее удобным путем, с одним лишь требованием, чтобы наименьший радиус изгиба трубки был равен шести диаметрам шарика, обёспечивает точность перемещения 0,05—0,1 мм и передачу больших сил, почти не подвергается износу из-за обильной смазки, универсален.

Система распределительного вала с командоаппаратами. Она представляет собою распределительный вал с кулачками, передающими движение промежуточным звеньям в виде шарикового привода, золотников, клапанов либо контроллеров и барабанных командоаппаратов. Командоаппараты имеют, как правило, самостоятельный электропривод, но могут получать вращение от движущейся части станка. Каждый кулачок подает команды на определенную сборочную единицу автоматической линии или от­дельного автомата. Кулачки располагают на распре­делительном валу соответственно циклограмме ра­боты автомата или линии. В командоаппарате с шариковым передаточным механизмом (рис.3) элект­родвигатель через редуктор передает вращение двум распределительным валам со сменными блоками по девять кулачков. К кулачкам подводятся шариковые промежуточные механизмы, связанные с рабочими органами машины. Для выключения привода при пе­регрузке имеются предохранительная муфта и микро­переключатель. Переналадка командоаппарата про­должается около 10 мин путем замены блоков с кулачками.

Для осуществления сложных режимов управле­ния, когда имеется большое количество цепей, широ­кое, распространение получили командоаппарат с электрическими переключателями. Иногда такие командоаппараты называют контроллерами. Контрол­леры приводятся в движение специальными электро­двигателями либо получают вращение от движущейся части станка. На барабане (рис.4,а) имеются пазы, в которых размещаются кулачки для включе­ния или выключения соответствующих контактов KК электрических цепей исполнительных механизмов. Для включения цепей используют микровыключатели. Контроллеры применяют для управ­ления сложными автоматами и автоматическими ли­ниями. Для более простых технологических процес­сов применяют барабан из диэлектрика (рис.4,6), на котором закреплены медные пластины 2, соеди­ненные между собой по определенной схеме. Рядом с барабаном расположена рейка с пружинными контактами. При соприкосновении контакта 1 с пластиной 2 включается цепь, соответствующая определенному действию исполнительного механизма.

Рисунок 3 – Командоаппарат с шариковым передающим механизмом

Рисунок 4 – Контроллер: а – с барабанным командоаппаратом;

б – с барабаном из диэлектрика

 

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ С УПОРАМИ

В этой системе упоры являются программоносителями. Они могут перестанавливаться в пазах стола фрезерных, шлифовальных, агрегатных и других станков, на суппортах токарных станков, чтобы в определенном положении действовать на датчики, располагаемые на неподвижных частях станков. На рис.5 показана схема управления циклом работы фрезерного станка. Обработка детали совершает­ся за один оборот диска 1. В пазах диска закрепляется нужное число упоров 2. Каждый упор нажимает на рычаг 3 определенного конечного выключателя 4, передающего команду на переключение подачи с ускоренной на рабочую и, наоборот, на останов стола и шпинделя, раскрепление готовой детали и т.п.

Рисунок 5 – Управление с помощью упоров

Система проста, дешева, позволяет осуществлять бы­струю переналадку и дистанционное управление, но она разомкнутая, и синхронизация управления не­сколькими исполнительными органами затруднена. Систему целесообразно использовать при малом чи­сле управляемых рабочих органов, например при уп­равлении циклом работы агрегатных силовых столов, систем блокировки и сигнализации автоматических линий, а также при механизации и автоматизации фрезерных, сверлильных и других универсальных станков.

 

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ С КОПИРАМИ

Система автоматического управления с копирами—следящая система, в которой соответственно профилю и размерам копира-программоносителя происходит перемещение рабочего органа станка. Широко применяются механические, гидравлические, электромеханические, электрогидравлические, пневматические, пневмогидравлические следящие копиро­вальные системы.

В механических системах копир жестко связан с рабочим органом станка, чтобы кроме функции уп­равления рабочим органом осуществлять его переме­щение. В других системах копир выполняет только функцию управления, а подача осуществляется спе­циальным приводом. Точность изготовления копиров очень высокая. В первом случае копир воспринимает большие силы, а поэтому должен быть прочным, же­стким, износостойким. Копир изготовляют из качественных сталей, закаляют, шлифуют и прочно закреп­ляют на станке. Механизм подачи станка производит перемещение рабочего органа по одной координате, копир осуществляет подачу по второй, а иногда и по третьей координате. Из-за износа копи­ра точность обработки постепенно уменьшается. Во втором случае копиры не воспринимают больших на­грузок, и поэтому их изготовляют из пластмассы или стали без термообработки.

Копировальная система может встраиваться в станок или быть отдельным агрегатом. Из различных конструкций механических копирных систем рассмотрим одну конструк­цию (рис.6), корпус 2 которого закрепляется на место снятого со станка резцедержателя. Пиноль 1 устанавливают под углом 15°, чтобы создать возможность резцу обрабатывать ступени вала с торцами, перпендикулярными к оси. Пружина 5 обеспечивает непрерывный контакт щупа 3 с копиром 4. При движении суппорта по направлению к передней бабке резец обтачивает первую шейку. По окончании движения по первой ступени копира щуп вместе с пинолью и резцом перескаки­вает под действием пружины на вторую ступень, после чего происходит обтачивание второй шейки вала. Для возврата пиноли в исходное положение имеется эксцентрик 6, выводящий щуп из соприкосновения с копиром. Точность обработки по длине ±0,2 мм, по диаметру ±0,05 мм.

При выполнении щупа в виде ролика уменьшается трение и износ, но нельзя получать перпендикуляр­ности торцов у обрабатываемых ступеней. Заменяя копиры, можно обрабатывать конические, фасонные и ступенчатые валики с перепадом диаметров шеек до 5 мм и общим перепадом до 30 мм. Особенностью управления с помощью гидравлических копировальных систем является универсальность, возможность регулирования в большом диапазоне, малая продолжительность и удобство настрой­ки, малые управляющие силы и большие силы испол­нительного механизма, а также обеспечение точного соответствия обрабатываемой детали профилю копира.

Программоносителем служит копир, определяющий траекторию движения, датчик и промежуточные звенья — щуп гидрораспределителя и усиливающий гидрораспределитель, исполнительное звено — гидродвигатель. По количеству направлений суммарного движения рабочего органа различают гидравлические системы одно-, двух- и трехкоординатные.

В системах используются простые и дифференци­альные цилиндры с закрепленным штоком или ци­линдром. По количеству щелей, через которые пpoxoдит масло, следящие гидрораспределители делятся на одно-, двух- и четырехкромочные.

Рисунок 6 – Схема механической копирной системы

На рис.7,а показана схема однокоординатной следящей системы обеспечивающей поперечное перемещение резцедержателя с резцом в соответствии с профилем копира. Продольное движение обеспечи­вается механизмом подачи станка. При движении щупа 6 вверх под действием копира 7 масло через щель, образующуюся у кромки 1 гидрораспределителя 3, поступает в верхнюю полость цилиндра 5, заставляя цилиндр и резец подниматься вверх. При этом масло из нижней полости будет вытесняться, присоединяясь к потоку масла от насоса в гидрораспределителе 3. При опускании щупа по кривой копира масло от насоса поступает в нижнюю полость цилиндра 5, а из верхней сливается в бак через щель 2 у кромки. Когда щуп находится на горизонтальном участке копи­ра 7, щели 1 и 2 закрыты, и поперечное движение прекращается. Щуп и плунжер прижимаются к ко­пиру пружиной. Суппорт и корпус гидрораспределителя жестко связаны креплением 4. Если в какой-то кромке открыта щель, то система находится в неустойчивом состоянии. Рассогласование системы автоматического регулирования всегда вызывает перемещение, направленное на восстановление устойчивого состояния.

Чтобы обработать торец детали, находящийся под углом 90° к оси, необходимо гидросуппорт устанавливать под некоторым углом к оси детали. Чаще всего гидрокопировальные суппорты устанавливают под углом 45° к оси заготовки.

На рис.7,6 показана схема гидрокопировалыюго суппорта с однокромочным следящим гидрораспределителем. От шестеренчатого насоса 1 по трубопроводу с предохранительным клапаном масло поступает в цилиндр 2, связанный с резцедержателем Через отверстие в поршне масло поступает в нижнюю полость цилиндра и в гидрораспределитель 3, а затем на слив в бак. При опускании щупа 4 по копиру 5 под действием пружины опускается плунжер 6 и пе­рекрывает выход масла из нижней полости цилинд­ра 2. В нижней полости давление масла повышается, и цилиндр вместе с резцом опускается вниз к заго­товке. При подъеме щупа по копиру гидрораспределитель поднимается вверх, образуя проходное сечение, и масло из нижней полости цилиндра 2 свободно сливается в бак. Давление масла в нижней полости падает, и цилиндр с резцедержателем поднимается вверх. Корпус гидрораспределителя жестко соединен связью 7 с суппортом. Суппорт движется так же, как щуп гидрораспределителя, т. е. суппорт «следит» и следует за движением щупа по копиру.

Рисунок 7 – Схемы гидравлической следящей системы: а – с двухкромочным гидрораспределителем; б – с однокромочным гидрораспределителем


Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 43 | Нарушение авторских прав







mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.023 сек.)







<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>