|
1.Возможно большее число стандартизованных, унифицированных и нормализованных деталей и сборочных единиц. Стандартные детали и сборочные единицы не требуют времени на их проектирование, позволяют организовать централизованное массово или крупносерийное производство с прогрессивной технологией, высокопроизводительным оборудованием и оснасткой. Технологические процессы с коэффициентом закрепления операций, близким к единице, позволяют широко внедрять механизацию и автоматизацию с большим экономическим эффектом, так как переналадки оборудования производятся редко. Стандартные детали и сборочные единицы обеспечивают их взаимозаменяемость, облегчающую организацию автоматической сборки, упрощающую техническое обслуживание и ремонт изделия. Количественная оценка использования стандартизованных частей в изделии выражается коэффициентом стандартизации изделия, являющимся отношением суммы стандартных сборочных единиц и деталей, не входящих в сборочные единицы, к общему количеству сборочных единиц и деталей. Чем выше этот коэффициент, тем больше стандартных деталей и сборочных единиц, т. е. конструкция технологичнее.
Унификация частей изделия приводит к уменьшению разнообразных конструкций в пределах предприятия, позволяет использовать самые современные конструкции, отработанные на технологичность и освоенные в серийном производстве. Использование типовой технологии с высокопроизводительным оборудованием и оснасткой создает предпосылки для быстроокупаемой механизации и автоматизации технологических процессов. По аналогии с коэффициентом стандартизации определяется коэффициент унификации, характеризующий преемственность конструкции сборочных единиц и деталей изделий. Чем выше этот коэффициент, тем технологичнее конструкция. Нормализация сборочных единиц и деталей увеличивает технологичность в пределах одного или нескольких предприятий отрасли.
Стандартизованные, унифицированные и нормализованные конструкции деталей позволяют использовать заготовки, получаемые прогрессивными методами. Это обеспечивает снижение трудоемкости и станкоемкости механической обработки, а следовательно, уменьшение количества разнообразных устройств для механизации и автоматизации, т. е. снижение затрат не только на непосредственную обработку, но и на оборудование и технологическую оснастку. Заготовки должны обладать удобными для транспортировки, поверхностями, рациональными технологическими базами, возможностью создания единых чистовых баз, позволяющих производить на них всю обработку.
2.Возможно большая унификация конструктивных элементов деталей. Чем больше одинаковых элементов, тем меньше типов и размеров режущих и измерительных инструментов в технологическом процессе, меньше изменяются режимы обработки. Таким образом, повышается производительность, упрощается управление и создаются условия для автоматизации управления с наименьшими затратами. Количество унифицированных элементов характеризуется коэффициентом унификации элементов, т. е. отношением числа унифицированных типоразмеров конструктивных элементов к общему числу типоразмеров конструктивных элементов в детали.
3.Возможно большая унификация материалов деталей изделия. Ограничение количества марок материалов для деталей машин не только упрощает складирование, перемещение и материально-техническое снабжение, но и изготовление деталей, так как не столь часто изменяют режимы резания, как при обработке деталей из разных материалов. Упрощается управление станком и сокращается время на управление. Таким образом, создаются предпосылки для быстроокупаемой механизации или автоматизации управления.
Степень использования определенного материала в изделии характеризуется коэффициентом применяемости материала, т.е. отношением массы данного материала в изделии к общей массе изделия. Чем больше этот коэффициент, тем технологичнее изделие. Материалы должны быть дешевы, недефицитны, легко обрабатываемы.
4.Возможно большее применение прогрессивных типовых процессов изготовления, сборки, контроля, испытаний, технического обслуживания и ремонта изделий. Конструкции изделий со стандартизованными, унифицированными, нормализованными частями позволяют производить их изготовление и ремонт по одним и тем же прогрессивным технологическим процессам, ибо повышенная серийность выпуска обеспечивает целесообразность капиталовложений в новую технику. Оценка технологичности конструкции производится и по коэффициентам применения типовых технологичных процессов, групповых процессов и прогрессивных методов обработки. Результирующими оценками технологичности конструкции изделия являются уровень технологичности по трудоемкости и по технологической себестоимости.
Технологическая себестоимость отличается от себестоимости изделия тем, что в цеховых расходах учитывается лишь та часть, которая непосредственно связана с технологическим процессом: затраты на силовую энергию, ремонт и амортизацию оборудования, приспособлений, инструментов, обтирочные материалы, СОЖ.
Только при обеспечении технологичности конструкции изделия можно проводить механизацию и автоматизацию технологических процессов. Механизацию технологических процессов можно выполнять без изменения технологических процессов, если она позволяет сократить потребность в живом труде и не требует больших затрат.
В массовом и крупносерийном производстве прогрессивная технология, как правило, позволяет внедрять комплексную автоматизацию в виде автоматических линий, цехов или заводов. В серийном производстве с типовыми и групповыми технологическими процессами автоматизация применяется в виде переналаживаемых автоматических линий, станков-автоматов, станков с переналаживаемыми устройствами, позволяющими использовать одни и те же механизирующие или автоматизирующие устройства после замены у них отдельных элементов или после их переналадки на другое обрабатываемое изделие.
В мелкосерийном производстве рекомендуется механизированное или автоматизированное оборудование, позволяющее еще более быструю переналадку. Например, станки с числовым программным управлением. Использование автоматизированных станков требует грамотной их наладки и эксплуатации.
Соблюдение вышеуказанных положений позволит осуществить механизацию и автоматизацию процессов, соответствующих получению изделий высокой качества, с большой производительностью и низкой себестоимостью.
Созданию прогрессивных комплексно-автоматизированных систем должна предшествовать тщательная обработка всех элементов, составляющих систему. Например, разработке автоматического цеха изготовления подшипников предшествовало создание станков автоматов, транспортных систем, систем управления, контроля и поднастройки станков. Проектирование и изготовление автомата для определенного вида обработки как специального, так и создаваемого на базе универсального станка заключается в разработке систем автоматизации управления, загрузки, закрепления, раскрепления и снятия деталей, контроля и подналадки.
ПОНЯТИЕ О СИСТЕМАХ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ
Под автоматическим управлением процессом понимают совокупность действий, обеспечивающих протекание процесса в заданной последовательности с принятыми режимами без участия рабочего. При управлении процессами обработки на металлорежущих станках приходится изменять частоту вращения шпинделя станка, продольную и поперечную подачи стола или суппорта, положение револьверной головки, включение и отключение подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Эти управляемые величины процесса, подлежащие стабилизации или изменениям по заданным законам, называют регулируемыми параметрами процесса. Чем меньше регулируемых параметров, тем проще автоматические системы управления. Например, в массовом производстве, где коэффициент закрепления операций равен единице, т. е. на одном рабочем месте выполняется одна и та же операция, движения рабочих органов станка многократно и неизменно повторяются, поэтому количество и размер регулируемых параметров ограничены, и их можно выполнять относительно простыми автоматическими устройствами. В серийном производстве, где коэффициент закрепления операций 2 – 40, т. е. объект производства меняется часто, значения регулируемых параметров меняются также часто. В этом случае требуется более сложная система управления.
Система автоматического управления только тогда будет целесообразна, когда она обеспечит требуемые точность обработки, производительность и экономичность, т. е. себестоимость обработки детали будет меньшей, чем при обработке без такой системы
Современные автоматические устройства могут обеспечить перемещение рабочих органов с точностью до нескольких микрометров, быстроту перемещения рукояток управления и самих рабочих органов станка, значительно большую, чем вручную, одновременность нескольких управляемых движений при простоте конструкций, возможности их быстрой переналадки, удобстве регулирования, надежности в работе, малой стоимости. Автоматическое управление процессами необходимо внедрять в производство, выбирая для каждого конкретного процесса и типа производства наиболее рациональные устройства.
Системы автоматического управления различают по степени централизации управления, методу воздействия, наличию обратной связи, виду программой носителя и др.
Система управления может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. Централизованная система содержит командный пункт, управляющий работой автомата или автоматической линии. Примером такой системы служит автомат с распределительным валом, на котором установление кулачки, кинематически связанные с суппортами, приспособлением, устройством для загрузки заготовок и снятием готовых деталей. К кулачкам прижимаются рычаги, являющиеся исполнительными звеньями, часто сочетающими и функции усилителей сигнала датчика в виде перемещений рабочих органов.
Каждый кулачок управляет работой одного рабочего органа. Чем больше рабочих органов и других управляемых механизмов, тем больше должно быть кулачков, рычагов и других устройств кинематических связей с распределительным валом.
Аналогично описанному работают системы с командоаппаратами. Такие системы просты и надежные в эксплуатации, однако необходимо наблюдать за работой таких автоматов, так как отклонение от требований технологического процесса, например поломка резца в продольном суппорте, а следовательно, и невозможность обтачивания поверхности детали, не приведет к остановке автомата, и поперечный суппорт отрежет заготовку от прутка в соответствии с командой от своего кулачка. Один наладчик может обслуживать 4—6 автоматов, чтобы вовремя увидеть неполадки и быстро их устранить. В автоматических линиях должна иметься автоматическая блокировка на каждом автомате, чтобы автомат не сработал при команде с центрального пункта, которая может привести к поломке или неполадкам линии, например, если перед этим заготовка не заняла на станке необходимого положения.
Децентрализованная система управления не имеет центрального пункта управления, Управление рабочими органами осуществляют путевые датчики, включение и выключение которых производят упоры на рабочих органах станка. Датчики и упоры расположены так, что каждое последующее действие рабочего органа может осуществляться только после окончания предыдущего действия рабочего органа. Датчики и промежуточные звенья системы находятся в рабочей зоне отдельного автомата или автоматов в автоматических линиях, поэтому на них воздействуют СОЖ, стружка, абразивная пыль, что приводит к их частому выходу из строя или подач ложных команд и, следовательно, к малой надежности системы.
Смешанная система — это комбинация централизованной и децентрализованной систем: ряд автоматических устройств управляется централизованно, остальные — децентрализованно. В случае, если не произойдет обтачивания детали на токарном автомате, датчик подает команду на остановку автоматической линии. Смешанная система обладает достоинствами обеих систем.
По методу воздействия на управляемые органы станка системы управления разделяют на непрерывные и дискретные. В непрерывных системах команда на исполнительное звено является непрерывной функцией времени и сигнала управления. В дискретных системах команда исполнительным звеньям подается отдельными импульсами через определенные промежутки времени. По наличию обратной связи между управлением процессом и протеканием самого процесса различают разомкнутые и замкнутые системы.
Разомкнутые — такие, у которых система автоматического управления не реагирует на изменение регулируемых параметров процесса. В такой системе нет связи между управлением движения регулируемых органов машины и размерами, формой и другими характеристиками обрабатываемой детали.
Замкнутыми называют системы автоматического управления, у которых имеются дополнительные устройства, поддерживающие значения регулируемых параметров в заданных пределах. Такие системы называют системами с обратной связью. В такой системе имеются автоматическое устройство, измеряющее значения регулируемых параметров, и устройство, сравнивающее фактические и заранее заданные значения. В результате сравнения вырабатывается разность значений параметра, называемая отклонением регулируемого параметра или ошибкой регулирования. Величина этой ошибки вводится в систему управления, чтобы соответственно отрегулировать управляемый орган.
Имеются четыре разновидности систем автоматического управления с автоматическим регулированием.
1.Автоматическая стабилизация регулируемого параметра. Система автоматически поддерживает постоянство регулируемого параметра при изменении условий протекания процесса. Например, нагрузка на резец при обтачивании зависит от глубины резания, подачи, частоты вращения. Задаваясь постоянной величиной нагрузки, при выбранной частоте можно регулировать величину подачи. Таким образом, если изменяется глубина резания в процессе обработки, то автоматически изменяется подача и параметры обработанной поверхности будут стабильными.
2.Автоматическое регулирование по программе. Система автоматически изменяет регулируемый параметр по определенному заданному закону. Например, заданное значение нагрузки изменяется по закону, определяемому изменением жесткости по длине детали.
3.Оптимальное регулирование. Автоматическая система обеспечивает оптимальное выполнение технологического процесса при различных условиях его протекания. При регулируемом параметре в виде КПД двигателя внутреннего сгорания рациональные изменения подачи топлива и воздуха позволят обеспечить наибольшую мощность на коленчатом валу при наименьших затратах топлива.
4.Автоматическое слежение. Система автоматически изменяет регулируемый параметр в соответствии с изменением управляющего сигнала, закон изменения которого заранее не предусматривался программой. Например, перемещать бабку при определении износа шлифовального круга будет не рабочий, а специальное устройство, называемое автоподналадчиком.
Имеются следящие гидрокопировальные и электрокопировальные системы, в которых суппорт совершает перемещения, соответствующие форме копира или чертежу детали. Заменяя копир или чертеж, получают соответствующие движения суппорта и, следовательно, разные формы изделий.
Системы автоматического управления с автоматическими регуляторами позволяют быстро реализовать и выправлять отступления от заданных параметров технологического процесса, регулировать параметры по заданному закону, работать на оптимальных режимах. Поэтому они надежно обеспечивают высокое качество и производительность работы оборудования, т. е. высокую эффективность и экономичность процессов.
По виду программоносителя, т. е. устройства, содержащего законы движения управляемых органов станка, системы управления бывают: а) с распределительным валом; б) с упорами; в) с копирами; г) с числовым программным управлением.
СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ С РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫМ ВАЛОМ
Системы управления с распределительным валом бывают кулачковыми, шариковыми и с командоаппаратами.
Система распределительного вала с кулачками. В этой системе (рис.1) на распределительный вал устанавливают кулачки, передающие не только сигнал исполнительному звену, но и непосредственно осуществляющие его привод. Кулачки распределительного вала, необходимые для перемещения всех рабочих органов, обеспечивают строгую синхронность подачи сигналов.
Кулачки передают поступательное (рис.1,а) или карательное (рис.1,6) движение толкателям. Профиль кулачков состоит из цилиндрической поверхности, подъемов и спусков. При соприкосновении с цилиндрическим участком рычаг-толкатель не отклоняется от своей оси, а поэтому суппорт или другой рабочий орган не изменяет своего положения. На участках подъема и спуска рычаг отклоняется от предшествующего положения относительно оси и передает соответствующее движение рабочему органу. Профиль кулачков соответствует требуемой программе движения исполнительных звеньев. При проектировании кулачков следует выбирать такие формы и размеры отдельных участков профиля, чтобы время на выполнение холостых ходов было наименьшим. Форма профиля влияет на скорость и ускорение рабочего органа, а величина подъема и спуска — на размер его перемещения. Кулачки изготовляют из закаляемых сталей. Профиль кулачков шлифуют для получения высокой точности и класса шероховатости, чтобы движение рабочих органов осуществлялось плавно, без толчков. Постоянный контакт кулачка с роликом рычага обеспечивается пружинами или грузами-противовесами. Кулачковая система обладает большим числом промежуточных и исполнительных механизмов (рычагов, секторов, реек, толкателей и т. п.). Поэтому на наладку автомата требуется значительное время. Кулачки нагружены большими силами и работают на трение, следовательно, необходима их регулярная смазка. Эта система разомкнутая, т. е. отсутствуют подналадчики, поэтому необходимо часто проверять форму и размеры обработанных деталей. Указанные недостатки системы приводят к тому, что наладчик может обслуживать от 2 до 6 таких автоматов.
К достоинствам системы относится ее надежность и возможность осуществления рабочего цикла любой сложности в заданное время.
Рисунок 1 – Кулачковая система: а – с поступательным движением толкателей;
б – с качательным движением толкателей
Применяются кулачковые системы в крупносерийном и массовом производстве. Для ускорения переналадки применяют механизмы, позволяющие изменять плечи рычагов, чтобы без замены кулачков изменить перемещение рабочих органов, либо заменяют блок кулачков с распределительным валом на заранее смонтированный распределительный вал с новыми кулачками. Система распределительного вала с шариковым передаточным механизмом, изображена на рис.2.
Рисунок 2 – Шариковый промежуточный механизм
В калиброванную латунную трубку 3 загружают последовательно шарик 1 и промежуточные втулки 2, смазанные вязким маслом. На торце втулки закрепляется толкатель 4. Толкатель подводится к соответствующему кулачку 5, закрепленному на распределительном валу. Подъем и спуск кулачка передаются через цепочку шариков и втулок на толкатель 6 и исполнительный или рабочий орган станка 7, В отличие от рычагов шарики не усиливают сигнала датчика-кулачка. Контакт шариков, втулок и толкателя 4 с кулачком осуществляет пружина 8. Шариковый механизм конструктивно прост, надежен в эксплуатации, позволяет передавать движение к рабочему органу наиболее удобным путем, с одним лишь требованием, чтобы наименьший радиус изгиба трубки был равен шести диаметрам шарика, обёспечивает точность перемещения 0,05—0,1 мм и передачу больших сил, почти не подвергается износу из-за обильной смазки, универсален.
Система распределительного вала с командоаппаратами. Она представляет собою распределительный вал с кулачками, передающими движение промежуточным звеньям в виде шарикового привода, золотников, клапанов либо контроллеров и барабанных командоаппаратов. Командоаппараты имеют, как правило, самостоятельный электропривод, но могут получать вращение от движущейся части станка. Каждый кулачок подает команды на определенную сборочную единицу автоматической линии или отдельного автомата. Кулачки располагают на распределительном валу соответственно циклограмме работы автомата или линии. В командоаппарате с шариковым передаточным механизмом (рис.3) электродвигатель через редуктор передает вращение двум распределительным валам со сменными блоками по девять кулачков. К кулачкам подводятся шариковые промежуточные механизмы, связанные с рабочими органами машины. Для выключения привода при перегрузке имеются предохранительная муфта и микропереключатель. Переналадка командоаппарата продолжается около 10 мин путем замены блоков с кулачками.
Для осуществления сложных режимов управления, когда имеется большое количество цепей, широкое, распространение получили командоаппарат с электрическими переключателями. Иногда такие командоаппараты называют контроллерами. Контроллеры приводятся в движение специальными электродвигателями либо получают вращение от движущейся части станка. На барабане (рис.4,а) имеются пазы, в которых размещаются кулачки для включения или выключения соответствующих контактов KК электрических цепей исполнительных механизмов. Для включения цепей используют микровыключатели. Контроллеры применяют для управления сложными автоматами и автоматическими линиями. Для более простых технологических процессов применяют барабан из диэлектрика (рис.4,6), на котором закреплены медные пластины 2, соединенные между собой по определенной схеме. Рядом с барабаном расположена рейка с пружинными контактами. При соприкосновении контакта 1 с пластиной 2 включается цепь, соответствующая определенному действию исполнительного механизма.
Рисунок 3 – Командоаппарат с шариковым передающим механизмом
Рисунок 4 – Контроллер: а – с барабанным командоаппаратом;
б – с барабаном из диэлектрика
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ С УПОРАМИ
В этой системе упоры являются программоносителями. Они могут перестанавливаться в пазах стола фрезерных, шлифовальных, агрегатных и других станков, на суппортах токарных станков, чтобы в определенном положении действовать на датчики, располагаемые на неподвижных частях станков. На рис.5 показана схема управления циклом работы фрезерного станка. Обработка детали совершается за один оборот диска 1. В пазах диска закрепляется нужное число упоров 2. Каждый упор нажимает на рычаг 3 определенного конечного выключателя 4, передающего команду на переключение подачи с ускоренной на рабочую и, наоборот, на останов стола и шпинделя, раскрепление готовой детали и т.п.
Рисунок 5 – Управление с помощью упоров
Система проста, дешева, позволяет осуществлять быструю переналадку и дистанционное управление, но она разомкнутая, и синхронизация управления несколькими исполнительными органами затруднена. Систему целесообразно использовать при малом числе управляемых рабочих органов, например при управлении циклом работы агрегатных силовых столов, систем блокировки и сигнализации автоматических линий, а также при механизации и автоматизации фрезерных, сверлильных и других универсальных станков.
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ С КОПИРАМИ
Система автоматического управления с копирами—следящая система, в которой соответственно профилю и размерам копира-программоносителя происходит перемещение рабочего органа станка. Широко применяются механические, гидравлические, электромеханические, электрогидравлические, пневматические, пневмогидравлические следящие копировальные системы.
В механических системах копир жестко связан с рабочим органом станка, чтобы кроме функции управления рабочим органом осуществлять его перемещение. В других системах копир выполняет только функцию управления, а подача осуществляется специальным приводом. Точность изготовления копиров очень высокая. В первом случае копир воспринимает большие силы, а поэтому должен быть прочным, жестким, износостойким. Копир изготовляют из качественных сталей, закаляют, шлифуют и прочно закрепляют на станке. Механизм подачи станка производит перемещение рабочего органа по одной координате, копир осуществляет подачу по второй, а иногда и по третьей координате. Из-за износа копира точность обработки постепенно уменьшается. Во втором случае копиры не воспринимают больших нагрузок, и поэтому их изготовляют из пластмассы или стали без термообработки.
Копировальная система может встраиваться в станок или быть отдельным агрегатом. Из различных конструкций механических копирных систем рассмотрим одну конструкцию (рис.6), корпус 2 которого закрепляется на место снятого со станка резцедержателя. Пиноль 1 устанавливают под углом 15°, чтобы создать возможность резцу обрабатывать ступени вала с торцами, перпендикулярными к оси. Пружина 5 обеспечивает непрерывный контакт щупа 3 с копиром 4. При движении суппорта по направлению к передней бабке резец обтачивает первую шейку. По окончании движения по первой ступени копира щуп вместе с пинолью и резцом перескакивает под действием пружины на вторую ступень, после чего происходит обтачивание второй шейки вала. Для возврата пиноли в исходное положение имеется эксцентрик 6, выводящий щуп из соприкосновения с копиром. Точность обработки по длине ±0,2 мм, по диаметру ±0,05 мм.
При выполнении щупа в виде ролика уменьшается трение и износ, но нельзя получать перпендикулярности торцов у обрабатываемых ступеней. Заменяя копиры, можно обрабатывать конические, фасонные и ступенчатые валики с перепадом диаметров шеек до 5 мм и общим перепадом до 30 мм. Особенностью управления с помощью гидравлических копировальных систем является универсальность, возможность регулирования в большом диапазоне, малая продолжительность и удобство настройки, малые управляющие силы и большие силы исполнительного механизма, а также обеспечение точного соответствия обрабатываемой детали профилю копира.
Программоносителем служит копир, определяющий траекторию движения, датчик и промежуточные звенья — щуп гидрораспределителя и усиливающий гидрораспределитель, исполнительное звено — гидродвигатель. По количеству направлений суммарного движения рабочего органа различают гидравлические системы одно-, двух- и трехкоординатные.
В системах используются простые и дифференциальные цилиндры с закрепленным штоком или цилиндром. По количеству щелей, через которые пpoxoдит масло, следящие гидрораспределители делятся на одно-, двух- и четырехкромочные.
Рисунок 6 – Схема механической копирной системы
На рис.7,а показана схема однокоординатной следящей системы обеспечивающей поперечное перемещение резцедержателя с резцом в соответствии с профилем копира. Продольное движение обеспечивается механизмом подачи станка. При движении щупа 6 вверх под действием копира 7 масло через щель, образующуюся у кромки 1 гидрораспределителя 3, поступает в верхнюю полость цилиндра 5, заставляя цилиндр и резец подниматься вверх. При этом масло из нижней полости будет вытесняться, присоединяясь к потоку масла от насоса в гидрораспределителе 3. При опускании щупа по кривой копира масло от насоса поступает в нижнюю полость цилиндра 5, а из верхней сливается в бак через щель 2 у кромки. Когда щуп находится на горизонтальном участке копира 7, щели 1 и 2 закрыты, и поперечное движение прекращается. Щуп и плунжер прижимаются к копиру пружиной. Суппорт и корпус гидрораспределителя жестко связаны креплением 4. Если в какой-то кромке открыта щель, то система находится в неустойчивом состоянии. Рассогласование системы автоматического регулирования всегда вызывает перемещение, направленное на восстановление устойчивого состояния.
Чтобы обработать торец детали, находящийся под углом 90° к оси, необходимо гидросуппорт устанавливать под некоторым углом к оси детали. Чаще всего гидрокопировальные суппорты устанавливают под углом 45° к оси заготовки.
На рис.7,6 показана схема гидрокопировалыюго суппорта с однокромочным следящим гидрораспределителем. От шестеренчатого насоса 1 по трубопроводу с предохранительным клапаном масло поступает в цилиндр 2, связанный с резцедержателем Через отверстие в поршне масло поступает в нижнюю полость цилиндра и в гидрораспределитель 3, а затем на слив в бак. При опускании щупа 4 по копиру 5 под действием пружины опускается плунжер 6 и перекрывает выход масла из нижней полости цилиндра 2. В нижней полости давление масла повышается, и цилиндр вместе с резцом опускается вниз к заготовке. При подъеме щупа по копиру гидрораспределитель поднимается вверх, образуя проходное сечение, и масло из нижней полости цилиндра 2 свободно сливается в бак. Давление масла в нижней полости падает, и цилиндр с резцедержателем поднимается вверх. Корпус гидрораспределителя жестко соединен связью 7 с суппортом. Суппорт движется так же, как щуп гидрораспределителя, т. е. суппорт «следит» и следует за движением щупа по копиру.
Рисунок 7 – Схемы гидравлической следящей системы: а – с двухкромочным гидрораспределителем; б – с однокромочным гидрораспределителем
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 43 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |