Д. В. Кожевников ВЛ Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев АГ. Схиртладзе 32 страница

Подсчет суммы баллов для каждой марки:

У12А - 1 + 1 + 1 + 1 + 1+ 2 + 2 = 9

9ХС - 2+2+2+2+1+1+2+1=13 Р6М5 - 5 + 5+ 4+1+2 + 3 + 2 + 3 = 25 Р12 -4 + 4 + 3+1+2 + 2 + 2 + 2 = 20

Р9 - 19

Р18 - 16

Р9К5 - 17

Р9К10 -13

Целесообразно на печать выдавать шесть марок, имеющих наи­большую сумму баллов, для того чтобы технолог имел право выбирать.

Пример компоновки БД по материалам детали и инструментальным сталям приведен в табл. 14.2.

Определение размера наружного диаметра сверла. Исходными параметрами при определении размера наружного диаметра сверла явля­ются диаметр обрабатываемого отверстия D и его верхнее ВО и нижнее НО отклонения, соответствующие квалитету точности отверстия.

При расчете диаметра сверла d предполагается, что линия Ь-b номи­нального диаметра сверла (рис. 14.11) не должна выходить за пределы участка, ограниченного линиями 1-2 и 3-4.

Рис. 14.11. Схема определения номинального диаметра сверла

Положение линии 1-2, устанавливающей верхнюю границу d, опре­деляется максимальной разбивкой отверстия Р^, вычисляемой по фор­муле

^тах ⁼ К_р&₀,

где К_р - коэффициент разбивки отверстия (К_р = 0,5 или определяется экс­периментально); 6₀ - допуск на отверстие.

Линия 3-4 (линия нижней границы d) проходит по линии наимень­шего допустимого диаметра отверстия.

Расчет наружного диаметра сверла выполняется в следующей по­следовательности: максимально допустимый диаметр обрабатываемого отверстия = D + ВО; минимально допустимый диаметр отверстия Z)_niin -D + НО. Зная верхнее и нижнее отклонения, определяем допуск на диаметр отверстия.

Максимально допустимый диаметр сверла находят как разность ме­жду максимально допустимым диаметром отверстия и разбивкой

^тах ^— ^тах ^— ^тах •

Найденное значение необходимо округлить до ближайшего

меньшего по стандарту с учетом параметра кратности округления а₀.

Если округленное значение диаметра сверла удовлетворяет условию

то принимают d = d_0Kf). В противном случае повторяют округление d_mx с новым параметром округления а, =0,5а₀, причем третий знак после запятой у а, отбрасывается. Если после этого условие d_0Kf) > D_min вы­полняется, то принимают d = d_0Kp, в противном случае d = </_П1ах.

В дальнейших расчетах используется значение d с двумя знаками после запятой, причем допуск на наружный диаметр сверла назначается по Л9 или А8.

С

* Процедура *\ DSVERL J

_г Л—/

/ Исходные данные/ / D, ВО, НО, К, /

Рис. 14.12. Блок-схема определения номинального диаметра сверла

Обратную конусность Ad по наружному диаметру на 100 мм длины рабочей части назначают с учетом диаметра сверла.

На основании изложенной методики составляется блок-схема алго­ритма определения диаметра спирального сверла (рис. 14.12).

Поскольку процедура расчета диаметра сверла является составной частью САПР спиральных сверл, то она оформляется в виде подпро­граммы, вызываемой из основной программы.

В результате работы подпрограммы получаем номинальный диаметр сверла d.

Вызов процедуры имеет вид: CALL DSVERL (D, ВО, НО, КР, DM), где DSVERL - имя подпрограммы.

Текст подпрограммы по расчету диаметра сверла с учетом принятых обозначений (табл. 14.3) приведен ниже, описание ее логики - в табл. 14.4, а описания проектных модулей - на рис. 14.13.

14.3. Параметры, используемые при определении диаметра спирального сверла

Обозначение параметра в программе (идентификатор)	Обозначение параметра
АМ0, АМ1	а0, а\ - параметры, указывающие крат­ность округления диаметра
ВО	ВО — верхнее отклонение диаметра от­верстия
D	D - номинальный диаметр отверстия
DM	rf-диаметр сверла
DMAX	Агвх - максимальный диаметр отверстия
DMIN	Anin - минимальный диаметр отверстия
DEO	80 - допуск на отверстие
РМАХ	Рта - максимальная разбивка отверстия
DMMAX	<4их - максимально допустимый диа­метр сверла
DMOKR	й?0кр - округленное значение d (с учетом а0 или а,)
НО	НО - нижнее отклонение диаметра от­верстия
КР	Кр - коэффициент разбивки отверстия

Рис. 14.13. Состав основных проектных модулей 14.4. Логика процедуры определения диаметра сверла

Номер оператора	Функция
	Заголовок процедуры
	Описание переменной
3-4	Определение максимального Dm* и минимального Dmш диаметров отверстия
	Определение допуска на отверстие 50
6-7	Расчет максимального диаметра сверла исходя из максимальной разбивки отверстия Р^х
8-20	Определение параметра кратности округления а0
	Округление dс учетом ао
	Если dotф ^ Z)Illin, то переходим к оператору 23, в противном случае - к оператору 25

Продолжение табл. 14.4

Номер оператора	Функция
23-24	Определение диаметра сверла d и выход из процедуры
25-26	Определение нового параметра кратности округления ах
	Округление «/„их с учетом а.
28-32	Определение диаметра сверла в зависимости от вы­полнения УСЛОВИЯ </0кр Anin
	Возврат в основную процедуру

Подпрограмма расчета номинального диаметра сверла SUBROUTINE DSVERL(DM)

REAL КР

TYPE *,РАСЧЕТ ДИАМЕТРА СВЕРЛА:'

1 TYPE *, ВВЕДИТЕ ПАРАМЕТРЫ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕР­СТИЯ D, ВО, НО'

TYPE 2

2 FORMAT (10X,'D=',$)

ACCEPT *, D

IF (D.GT.0.0. AND.D.LE. 100.) GOTO 3

TYPE*,' ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ВЫХОДИТ ЗА ПРЕДЕЛЫ ДО­ПУСТИМЫХ * ЗНАЧЕНИЙ’

GOTO 1

3 TYPE 4

4 FORMAT (1 OX,’ВО=',$)

ACCEPT *, ВО

TYPE 5

5 FORMAT (1 OX,'HO=’,$)

ACCEPT *, HO WRITE (12,6) D

6 FORMAT (’ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ', T36,' D-, F8.3)

WRITE (12,7) ВО

7 FORMAT (T14,' - ВЕРХНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ', Т36,' ВО =', F6.4) WRITE (12,8) НО

8 FORMAT (Т14,' - НИЖНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ', Т36,’ НО=’, F6.4)

TYPE ВВЕДИТЕ КОЭФФИЦИЕНТ РАЗБИВКИ ОТВЕРСТИЯ - КР' TYPE 9

9 FORMAT (1 OX, ’КР=',$)

ACCEPT 10, КР

10 FORMAT (F8.4)

IF (КР) И, 11, 12

11 КР=.75

12 WRITE (12, 13) КР

13 FORMAT (’ КОЭФФИЦИЕНТ РАЗБИВКИ ОТВЕРСТИЯ Т36,' КР=\ F6.4)

14 DMAX=D+BO DMIN=D+HO DEO=BO-HO PMAX=KP*DEO DMMAX=DMAX - PMAX IF (DMMAX-3.) 19, 19, 15

15 IF (DMMAX-14.) 20, 20, 16

16 IF (DMMAX-32.) 21, 21, 17

17 IF (DMMAX-51.) 22, 22, 18

18 AM0=1.

GOTO 23

19 AM0=O.O5 GOTO 23

20 AM0=O. 1 GOTO 23

21 AM0=O.25 GOTO 23

22 AM0=O.5

23 DMOKR=AINT (DMMAX/AM0) *AM0 IF (DMOKR -DMIN) 26, 24,24

24 DM=DMOKR DM=AINT(DM* 100.)/100.

RETURN

25 AM1=O.5*AM0 AM1=AINT(AM1*100.)/100.

DMOKR=AINT (DMMAX/AM1) *AM1 IF (DMOKR-DMIN) 30, 28, 28

26 DM=DMOKR DM=AINT (DM*100.)/100.

RETURN

27 DM=DMMAX DM=AINT(DM* 100.)/l 00.

RETURN

END

Алгоритм расчета сборных торцовых фрез. При проектировании сборных торцовых фрез исходными данными являются обрабатываемый материал (ОМ), ширина В и длина L фрезерования, тип производства, требуемая шероховатость поверхности детали Rz. Блок-схема расчета представлена на рис. 14.14.

В блоках 3-16 проводится расчет конструктивных параметров кор­пуса фрезы. В блоке 17 проверяется условие равномерности фрезерова­ния. Если это условие не выполняется, то наружный диаметр фрезы D уменьшается. Затем идет выбор инструментального материала, формы и размеров СМП и геометрических параметров режущей части фрезы (а, у, <р, <р,, X).

В блоках 22-30 происходит расчет режимов резания, которые кор­ректируются по паспортным данным станка (S, S₂, я, v_H, S_u). Далее

определяются окружная сила P_z, крутящий момент Л/кр и мощность ре­зания //ре,.

В блоке 34 проводится проверка условия возможности фрезерова­ния. Если условие не выполняется, то число оборотов шпинделя умень­шается.

В блоках 36-40 в зависимости от вида фрезерования (симметричное или несимметричное) проводится расчет пути врезания инструмента в обрабатываемую деталь 1_и пути перебега /₂ и полной длины прохода фре­зы в направлении подачи.

Проектирование метчиков. При проектировании метчиков исходны­ми данными являются параметры нарезаемой резьбы, материал детали, вид обрабатываемого отверстия. Алгоритм расчета представлен на рис. 14.15.

После выбора инструментального материала блоки 4-10 обеспечивают расчет диаметра торца режущей части. В блоках 12-14 проводится опреде­ление угла ф в зависимости от вида обрабатываемого отверстия. Расчет та­ких конструктивных параметров, как число перьев z, ширина пера Ь, диаметр сердцевины d_4y длина калибрующей части /₂, проводится в блоках 16-29.

Далее определяются толщина сечения среза а_х, длина режущей час­ти I], углы а и у.

В блоках 33-37 определяется кинематический задний угол а_к. При значительном уменьшении а_к относительно а необходимо увеличить угол а при вершине. Блоки 38-43 обеспечивают расчет величины заты­лования, обратной конусности и диаметра хвостовика. В блоках 44-51 проводится расчет диаметров резьбы метчика.

	Округлить D о стандартного значения
		,25------------ 1------------- Скорректировать S,

ВыЬпать

ближайше

стандартно!

Уменьшить п

^ментальный

1атериал

[Форма и размер СМЩ

	I—22----- 1-------- Скорректировать		Печать результатов.

ганов

Рис. 14.14. Алгоритм проектирования сборных торцовых фрез, оснащенных СМП

Оптимизация геометрических параметров долбяков. При проек­тировании долбяка одним из основных элементов расчета является опре­деление исходного расстояния А у нового долбяка.

С увеличением А снижается шероховатость поверхности зуба наре­заемого колеса, что обеспечивает уменьшение шума и более плавное заце­пление. Кроме того, с возрастанием величины А у колеса с малым числом зубьев уменьшается опасность подрезания профиля по вершинам зубьев.

Вместе с тем с увеличением А уменьшается толщина зуба долбяка на вершине, что значительно снижает его стойкость. Наряду с этим дол­бяки с большей величиной исходного расстояния дают у основания зубь­ев нарезаемых колес большую высоту переходной кривой.

Установлено, что практический выбор величины исходного рас­стояния ограничивается в основном заострением вершины зуба долбяка. Следовательно, при проектировании долбяков необходимо выбирать наибольшую величину А или максимальный коэффициент смещения ис­ходного контура X, ограничиваясь допустимой величиной заострения зуба долбяка и обеспечением правильности зацепления по условию от­сутствия интерференции профилей.

Таким образом, критерием оптимизации является максимальное значе­ние коэффициента смещения исходного контура Лотах или максимальное зна­чение А. Ограничивающими факторами являются допустимая величина заост­рения зуба долбяка (S_a0) и отсутствие интерференции профилей. Управля­ющими факторами являются число зубьев долбяка Zo, высота головки зуба h_M.

Исходные данные: модуль т, угол зацепления а,_ш, число зубьев на­резаемого колеса Z_b число зубьев сопряженного колеса Z₂.

Выбор инструментального материала ИМ долбяка (блок 3) прово­дится с помощью таблиц соответствий (рис. 14.16).

При выборе ИМ учитываются следующие условия: обрабатываемый материал, скорость резания, требуемая стойкость долбяка, материал ин­струмента для заточки, способ изготовления, размеры профиля.

В блоках 8-14 определяется минимально допустимая толщина зуба долбяка на вершине S_a0 по условию механической прочности. Коэффици­ент смещения исходного контура X определяется методом последователь­ных приближений (блоки 16-21). Необходимые начальные граничные зна­чения коэффициента устанавливаются в пределах ±2, что теоретически обеспечивает все возможные случаи смещения исходного контура долбяка.

В блоках 23-34 определяются конструктивные параметры долбяка.

В блоках 35 и 36 проводится проверка полученного максимального коэффициента смещения исходного контура X по условию отсутствия интерференции профилей. Если это условие не выполняется, то увеличи­вают число зубьев долбяка.

Рис. 14.16. Алгоритм проектирования долбяков

Проектирование дисковых шеверов. Исходными данными для расчета дисковых шеверов являются параметры обрабатываемого колеса и сопряженного с ним колеса, определяемые в сечении, нормальном к направлению зубьев колеса: угол наклона зубьев на делительном цилин­дре р; угол зацепления а,_ш; направление зубьев колеса Y_x\ число зубьев шевингуемого колеса Z\, модуль нормальный т_п; начальный диаметр шевингуемого колеса с?_ш1; наружный диаметр колеса d_al; толщина зуба по дуге делительного диаметра S; высота головки зуба колеса h_a0; высо­та ножки зуба колеса йу₀; число зубьев сопряженного колеса Z₂; на­ружный диаметр сопряженного колеса d_a2, начальный диаметр сопря­женного колеса d_al, номинальный диаметр шевера d_H; угол наклона зубьев шевера Р₀.

Направление (УШ) и угол наклона винтовой линии зубьев шевера на делительном цилиндре Р₀ определяются в блоках 3-19. При этом направ­ление винтовой линии зубьев у шевера для косозубых колес принимается, как правило, обратным направлению наклона винтовой линии зубьев коле­са, а у шевера для прямозубых колес - правым (рис. 14.17).

В блоках 20-22 вычисляются значения торцового модуля т„ торцового угла зацепления ос,, число зубьев Z₀, диаметры делительной и основной окружностей шевера d₀, d_b0. Угол установки определяется в блоках 23-27.

Для получения эвольвентной поверхности на всей высоте зуба коле­са необходимо, чтобы выполнялось условие в блоке 34. Если это условие не выполняется, производится высотное корригирование и определяются параметры корригированного шевера.

После изготовления стружечных канавок с обеих сторон зубьев про­веряют заострение вершины зуба (блоки 47-50). Если р <0,1, то необхо­димо изменить расположение припуска (уменьшить а).

В блоках 58-63 проводится проверка конструкции шевера на пра­вильность зацепления колес, обработанных шевером. Нормальная работа зубчатых колес, обработанных шевингованием, обеспечивается, если ак­тивная часть их профилей зубьев при зацеплении будет меньше активной части профилей зубьев при шевинговании. Это условие соблюдается, если проекция активной части линии зацепления на торец сопрягаемых колес при шевинговании будет больше проекции активной части линии зацепления этих колес в работе. При несоблюдении этого условия (блок 62) необходимо пересчитать номинальный диаметр шевера и по­вторить расчет.

Рис. 14.17. Окончание

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер В.С. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2001. 448 с.

2. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): Справочное пособие. М.: ИТО, 2001. 32 с.

3. Гинзбург Е.Г., Халебский Н.Т. Производство зубчатых колес. Л.: Машиностроение, 1978. 136 с.

4. Дибнер Л.Г., Шкурин Ю.П. Заточка спиральных сверл. М.: Ма­шиностроение, 1967. 156 с.

5. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1984. 272 с.

6. Калашников С.Н. Зуборезные резцовые головки. М.: Машино­строение, 1972. 162 с.

7. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. М.: Машиностроение, 2003.330 с.

8. Кожевников Д.В., Кулешова И.В., Левин В.И. и др. Современ­ные конструкции сборного инструмента с многогранными неперетачи- ваемыми пластинами: Обзор. М.: НИИмаш, 1979. 56 с.

9. Кожевников Д.В. Современная технология и инструменты для обработки глубоких отверстий: Обзор. М.: НИИмаш, 1981. 60 с.

10. Мазальский В.Н. Суперфинишные станки. Л.: Машинострое­ние, 1988. 127 с.

И. Малышко В.Ю. Заточка оптимальных углов на резцах // Вест­ник машиностроения. 1982. № 5. С. 56-59.

12. Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего ин­струмента: Справочник. М.: Машиностроение, 1996.240 с.

13. Металлорежущие инструменты / Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

14. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Выс­шая школа, 1986. 223 с.

15. Потапов В.А. Применение механической обработки с мини­мальным количеством СОЖ на германских заводах // Машиностроитель. 1999. № 11. С. 46-52.

16. Прогрессивные методы хонингования / С.И. Куликов, Ф.Ф. Риз­ванов, В.А. Ковальчук, С.В. Ковалевский. М.: Машиностроение, 1983. 135 с.

17. Производство зубчатых колес: Справочник / С.Н. Калашников,

A. С. Калашников, Г.И. Коган и др.; Под общ. ред. Б.А. Тайца. М.: Маши­ностроение, 1990.464 с.

18. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Маргулис, М.М. Твер­ской, В.Н. Ашихмин и др. М.: Машиностроение, 1986. 232 с.

19. Резание и инструмент / Под ред. А.М. Розенберга. М.: Машино­строение, 1964. 228 с.

20. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища шк., 1986.456 с.

21. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М.: Машино­строение, 1969. 256 с.

22. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектиро­вание металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962. 952 с.

23. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Фи­липпов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Ма­шиностроение, 1987. 846 с.

24. Справочник конструктора-инструменталыцика / Под общ. ред.

B. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

25. Фрайфельд И.А. Расчеты и конструкции специального металло­режущего инструмента. Фасонные резцы, фасонные фрезы, червячные фрезы для зубчатых деталей. М.; Л.: Машгиз, 1959. 195 с.

26. Хлебалин Н.Ф. Нарезание конических зубчатых колес / Под ред. Е.Г. Гинзбурга. Л.: Машиностроение, 1978. 160 с.

27. Щеголев А.В. Конструирование протяжек. М.; Л.: Машгиз, 1960. 352 с.

28. Эфрос М.Г., Миронюк B.C. Современные абразивные инстру­менты / Под ред. З.И. Кремня. Л.: Машиностроение, 1987. 158 с.

29. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

Приложение 1. КОМБИНИРОВАННЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗЬБОВЫХ ОТВЕРСТИЙ

Для обработки резьбовых отверстий применяются два основных ти­па комбинированных инструментов: «сверло - резьбовая фреза - зенкер» и «концевая фреза - резьбовая фреза». Схемы обработки отверстий при­ведены на рис. П1.

В зависимости от составных частей инструмента обработка отвер­стия происходит по одной из трех схем: 1) последовательная обработка элементов отверстия; 2) параллельная (одновременная) обработка;

3) комбинированная обработка (сочетание последовательной и парал­лельной обработки элементов отверстия).

При последовательной обработке отдельные элементы отверстия формируются на различных переходах. При последовательной обработке формирование всех элементов отверстия происходит на одном переходе одновременно. Комбинированная обработка обеспечивает получение не­которых элементов на различных переходах, а некоторых - на одном пе­реходе.

Тип комбинированного инструмента и схема его работы определя­ются видом получаемого отверстия. Основным критерием определения сочетания «тип инструмента - схема работы» является наличие предвари­тельного отверстия в детали. Каждый способ обработки резьбового от­верстия применим для предварительно обработанного отверстия и для обработки в сплошном материале (см. рис. П1).

Последовательная обработка элементов отверстия. Тип отвер­стия: фаска, резьба, расточка для выхода резьбы. Для изготовления от­верстия в сплошном материале используется инструмент типа «сверло - резьбовая фреза» (I) или «сверло - резьбовая фреза - зенковка» (И) (рис. П2). Для изготовления резьбового отверстия при имеющемся пред­варительном гладком отверстии используется комбинированный инст­румент типа «зенкер - резьбовая фреза» или «зенкер - резьбовая фреза - зенковка» (III). Вид циклограммы работы всех инструментов одинаков, но формирование элементов отверстия происходит на разных этапах (см. рис. П2):

Инструмент 1: 1) сверление (формируется отверстие); 2) отвод ин­струмента; 3) поперечное врезание инструмента в заготовку; 4) резьбо- фрезерование (формируется резьба, фаска, проточка); 5) отвод инстру­мента к оси отверстия; 6) отвод инструмента из отверстия.

Рис. П1. Схемы работы комбинированных инструментов: а - типа «сверло - резьбовая фреза - зенкер»; б- типа «концевая фреза - резьбовая фреза»

Инструмент II: 1) сверление (формируется отверстие и фаска);

4) резьбофрезерование (формируется резьба и расточка); 2), 3), 5) и 6) то же, что для инструмента 1.

Инструмент III: 1) зенкерование (формируются отверстие и фаска); остальное - то же, что и для инструмента И.

Параллельная обработка элементов отверстия. Тип отверстия: для инструмента VI - резьба, цилиндрический участок;

для инструмента VII - фаска, резьба, цилиндрический участок;

для инструмента VIII - фаска, резьба;

для инструмента IX - фаска, две ступени резьбы (разного диаметра).

Вариант инструментов VI и VII - отверстие в сплошном материале, обработка инструментом типа «концевая фреза - резьбовая фреза» и типа «концевая фреза - резьбовая фреза - зенковка». Изготовление резьбового отверстия в вариантах инструментов VIII и IX может осуществляться при имеющемся предварительном гладком отверстии. Используется комби­нированный инструмент типа «концевая фреза - резьбовая фреза - зен­ковка» и «концевая фреза - резьбовая фреза (две ступени) зенковка». Вид циклограммы работы для инструментов VI и VII, а также для инструмен­тов VIII и IX одинаков.

Инструмент VI: 1) резьбофрезерование (формируется резьба, ци­линдрический участок); 2) отвод инструмента к оси отверстия; 3) отвод инструмента из отверстия.

Инструмент VII: 1) резьбофрезерование (формируется резьба, ци­линдрический участок, в конце перехода - фаска); 2) и 3) - то же, что для инструмента VI.

Инструменты VIII и IX: 1) подвод инструмента в отверстие на заданную глубину; 2) резьбофрезерование на один оборот (формируется резьба и фаска); 3) отвод инструмента к оси отверстия; 4) отвод инстру­мента из отверстия.

Комбинированная обработка элементов отверстия. Тип отвер­стия: резьба, цилиндрический участок, фаска и выточка на входе в отвер­стие. Вариант инструмента V - для отверстия в сплошном материале, инструмент IV - для предварительного гладкого отверстия. Инструмент - «концевая фреза - резьбовая фреза».

Инструмента IV: 1) вертикальное врезание инструмента на глубину выточки; 2) планетарное фрезерование расточки; 3) отвод инструмента к центру отверстия; 4) перемещение на величину фаски; 5) планетарное фрезерование фаски; 6) перемещение в центр отверстия; 7) перемещение инструмента на заданную глубину; 8) резьбофрезерование на один обо­рот (формируется резьба, цилиндрический участок); 9) отвод инструмен­та к оси отверстия; 10) отвод инструмента из отверстия.

Инструмент V: 8) резьбофрезерование на число витков резьбы (фо­рмируется резьба, цилиндрический участок); остальное - то же, что и для инструмента IV.

Последовательность обработки резьбового отверстия можно разде­лить на обработку гладкого цилиндрического отверстия, обработку резь­бового участка и обработку дополнительных конструктивных элементов.

При проектировании комбинированного режущего инструмента для обработки резьбовых отверстий со сложным профилем необходимо оп­ределить систему исходных данных, обеспечивающую взаимосвязь рас­четных параметров инструмента с параметрами обрабатываемой поверх­ности (детали) и условиями эксплуатации инструмента. Для обеспечения этой взаимосвязи резьбовое отверстие и конструкцию режущего инстру­мента следует описывать как системы конструктивных элементов. Отвер­стие сложного профиля формируется как сочетание простых элементов: резьбы, цилиндрических поверхностей, расточек, фасок.

Дата добавления: 2015-09-29