Д. В. Кожевников ВЛ Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев АГ. Схиртладзе 23 страница

Зацепление сопряженных колес, нарезанных долбяком, будет пра­вильным, если выполняется следующее условие:

ГКЮ&ГК12 или рю^р12- (10.72)

При нарушении этих неравенств возникает интерференция.

внешнего зацепления, нарезанного долбяком

На рис. 10.42 показано зацепление шестерни z, с долбяком z₀. Ко­нечную точку контакта их зубьев К\₀ найдем при пересечении окружно­сти выступов долбяка с линией зацепления NqN\. Ниже этой точки у зуба шестерни будет переходная кривая.

Из расчетной схемы (рис. 10.42) найдем условие отсутствия интер­ференции при зацеплении шестерни Z| с долбяком z₀ и колесом z₂.

Долбяк z₀ взят с максимальным значением +х₀т (сечение 1-Г).

Из bO\N\K\o следует, что

Оно = V^гь\ ⁺ (*0*, ~ N₀K_i0)²-

На основании уравнения для корригированных колес (10.18) длина номинальной линии зацепления

ад = <10 sin a'_wl0.

Из рис. 10.42 видно, что

NqKiO ⁼ V(^г'а0)² ~^ГЬ0 ^{= Г}Ь0 ^aa0-

Рис. 10.42. Расчетная схема для вывода условия отсутствия интерференции зубчатых колес zi - Zi, нарезанных долбяком

Следовательно,

Гк\о = U + (<С,₀ sin a'_wl0 - r_b0 tg <₀)². (10.73)

Если на место долбяка поставить сопрягаемое колесо z₂, то по ана­логии с (10.73), сменив только индекс 0 на 2, найдем, что

^гк\г =у1^гь\ +(a_tvl2sma_lvl2-r_fc2 tga_a2)². (10.74)

В этих уравнениях г_ьи г_Ь2, г_ю - радиусы основных окружностей шес­терни, колеса и долбяка; a'_wl0 и a_wl2 - межцентровые расстояния пар

шестерня - долбяк и шестерня - колесо. По уравнению (10.17) для корри­

гированных колес

, _m(z,+z₀) cosa₀ _m(z_l+z₂) cosa₀

^awl0 ^ ’> ^awl2 - ~ >

2 cosa_wl0 2 cosa_wl2

а углы зацепления по уравнению (10.16):

X 4* X X X

inva'„,_I0 = invcto + 2—------------------------------------- -tga₀; inva_wl2 = inva₀ + 2—--------------- -tgcc₀.

Zj + Zq Zj + Z 2

Угол профиля на вершине зуба долбяка а'_о0 рассчитывают по урав­нению (10.69).

Подставив в неравенство (10.72) значения г_К10 и г_КХ2 из (10.73) и (10.74) и входящие в эти уравнения указанные выше величины, произве­дя необходимые сокращения, можно записать условие отсутствия интер­ференции в следующем упрощенном виде:

(zi+z₂)tga'_H,₁₀-z₀tga'_fl0 5(z, + z₂)tga_wI2-z₂ tgct_a2. (10.75)

В случае использования радиусов кривизны эвольвенты шестерни в крайних точках контакта пар z_{ - z₀ и z_x - z₂ это же условие, как следует из рис. 10.41, записывается так:

Рлгю -Р*12>

т.е.

^a!vio^sin^a'_wio -д/Wo f-гьо <а„_п&ша„_п-yjr_a2²-r?₀. (10.76)

В неравенствах (10.75) и (10.76) значение допустимого смещения +л:о/я в явном виде не просматривается. Как видно из вышеприведенных уравнений, от него зависят параметры a'_wl0, a'_wI0, г_а0, а_а0.

Поэтому решение задачи проверки неравенств возможно только при подстановке принятого значения х₀ из первого ограничения. Если при этом окажется, что неравенства не соблюдаются, то необходимо: 1) умень­шить величину +х₀; 2) увеличить число зубьев долбяка z₀; 3) увеличить высоту головки зуба в исходном сечении до h_M = 1,3m; 4) изменить вели­чины х\ и *2, если оба колеса корригированны.

Следует иметь в виду, что при выводе уравнений (10.75) и (10.76) в общем виде величины коэффициентов смещения х_ь х₂, х₀ принимались как неравные по абсолютной величине и по знаку.

Расчет допустимого отрицательного смещения долбяка. Провер­ка на отсутствие подреза ножки и среза головки нарезаемого колеса. В связи с тем, что величина положительного смещения +х₀т, а следова­тельно, и исходного расстояния А нового долбяка имеют жесткое ограни­чение, увеличить запас на переточку долбяка можно за счет отрицатель­ного смещения профиля в направлении от исходного сечения II-II к опорному торцу до сечения III-IU (см. рис. 10.32). При этом исходное расстояние сточенного долбяка

А -

^с tga„ '

Исходное расстояние А_с также имеет ограничение, а именно с увеличением отри­цательного смещения возни­кает опасность подреза нож­ки или среза головки зуба нарезаемого колеса. В пер­вом случае снижается проч­ность зубьев колеса, во вто­ром хотя и улучшается плавность зацепления, но сокращается площадь рабо­чей боковой поверхности зуба и возрастает интенсив­ность ее износа.

Подрез ножки имеет место при нарезании долбя­ком с большим числом зубь­ев (z₀ > 30) колес с малым числом зубьев, когда радиус окружности выступов дол­бяка будет больше радиуса OqN_x окружности, проходящей через по­следнюю точку N\ линии зацепления NqN\ (рис. 10.43). Следовательно, условие отсутствия подреза ножки можно записать так:

^ra0 - O₀N_}.

Из рис. 10.43 следует, что

O₀N_t =J(N₀N_l)¹₊r?₀.

Так как N₀N_l = а'₁₀ sin а^,₁₀ (10.18), то условие отсутствия подреза ножки зуба примет вид

Гао ^ Vfcio sinoC₁₀)²+r_A²₀. (10.77)

Если поменять местами колесо z₂ и долбяк z₀ и если при этом z₂ ^ z₀, то колесо будет пытаться подрезать ножку зуба долбяка. Однако это не­возможно, и долбяк ножками своих зубьев будет срезать металл на го­ловках зубьев колеса, т.е. будет иметь место срез головки зубьев колеса.

По аналогии с (10.77), поменяв индекс 0 на индекс 2, можно запи­сать условие отсутствия среза головки зуба колеса:

Гаг * A^a»2o^s™<2o)^2+rb2 • (Ю.78)

Проверку неравенств (10.77) и (10.78) проводят при максимальной абсолютной величине отрицательного смещения | —дс₀т|, которую находят обычно так: назначают полную высоту долбяка В из рекомендаций стан­дарта (ГОСТ 9323-79) или условия шлифования боковой поверхности зубьев долбяка [21, табл. 2]. При этом из рис. 10.32

В = А + А_с + е,

где е - длина зуба окончательно сточенного долбяка [е = (1/3 - 1/4)В, но не менее 4 мм].

Тогда

А_с = В-е-tMl,

tg«B

а допустимое отрицательное смещение профиля

\-x₀\ = (B-e)Vga_tlm.

Найденное значение коэффициента смещения |—дг₀| проверяют на от­сутствие подреза ножки и среза головки зуба по уравнениям (10.77) и (10.78). Оно входит в параметры: г"_а0, а*₁₀, а^₁₀, r_a2, ct"_w20, a'_w20.

Если неравенства нарушаются, то необходимо:

• уменьшить абсолютное значение отрицательного смещения |—jc₀|;

• уменьшить z₀ (при подрезе ножки) в уравнении (10.77);

• увеличить z₀ (при срезе головки) в уравнении (10.78);

• изменить Х\ и х₂ при нарезании корригированных колес.

При этом надо иметь в виду, что уменьшение z₀ связано с опасно­стью появления интерференции, и брать такое значение z₀, чтобы этого не допустить.

О выборе числа зубьев долбяка. Во всех вышеприведенных расче­тах одним из важнейших параметров является число зубьев долбяка z₀. Выбор z₀ зависит от модуля, габаритных размеров заготовки (диаметр и ширина зубчатого венца колеса), номинального делительного диаметра зубодолбежного станка.

Для основных типов долбяков с модулем т = 0,2...50,0 мм установ­лены следующие ряды номинальных диаметров:

дисковые долбяки - 75; 100; 125; 160; 200 мм;

чашечные долбяки - 50; 75; 100; 125 мм;

хвостовые долбяки (от = 1...4 мм) - 25,38 мм.

Каждый номинальный делительный диаметр d₀„ станка охватывает определенный диапазон модулей, который приводится в паспорте станка. Там же указаны наибольшие допустимые размеры заготовки. Фактиче­ские делительные диаметры обычно отличаются от номинальных, так как требуется соблюдать соотношение d₀ = mz₀, где z₀ - целое число. Одна­ко это отличие должно быть минимальным, а г₀ из технологических со­ображений необходимо брать четным.

Наибольшее применение на практике получили долбяки с d_0n = = 75...100 мм при z₀ = 15...75. Они позволяют нарезать колеса внешнего зацепления с малыми значениями высот переходных кривых.

Выше было показано, что чем больше z₀, тем выше стойкость дол­бяка, больше запас на переточку и меньше погрешность при зубонареза- нии. Однако при нарезании колес с внутренним зацеплением из-за огра­ничений по диаметру долбяка приходится применять долбяки с z₀< 15. У этих долбяков увеличена высота переходных кривых, так как радиус основной окружности становится больше радиуса окружности впадин. При этом возрастает опасность появления интерференции нарезаемых колес. Поэтому такие долбяки имеют малые исходные расстояния и, со­ответственно, малый запас на переточку. При нарезании крупномодуль­ных колес (т > 5 мм) силовых передач z₀ увеличивают до 120.

Таким образом, в начале проектирования долбяка необходимо по­добрать модель станка по модулю и габаритным размерам заготовки, а затем по номинальному делительному диаметру станка определить число зубьев долбяка. Остальные параметры долбяка находятся по уравнениям, приведенным выше.

10.5. ШЕВЕРЫ

Это инструменты высокой точности, предназначенные для чистовой обработки зубчатых колес. Процесс шевингования заключается в том, что при сцеплении инструмента с обрабатываемым колесом из-за несовпаде­ния углов наклона зубьев у шевера и колеса при взаимном обкате проис­ходит их скольжение. На боковых сторонах зубьев шеверов имеются стружечные канавки, которые образуют режущие кромки и пространство для размещения стружки. В процессе скольжения с боковых сторон зубь­ев колеса режущие кромки канавок шевера срезают тонкие волосяные стружки (от англ. shave - строгать, скоблить).

Шевингование повышает точность колес примерно на одну степень. При этом исправляются профиль зубьев, шаг, частично погрешности на­правления зубьев, снижается биение зубчатого венца и особенно шерохо­ватость боковых поверхностей (от Ra 3...2.5 до Ra 0,63...0,32). Шеверы применяются для обработки цилиндрических колес т = 0,2...8,0 мм с прямыми и винтовыми зубьями, с твердостью до 35 HRC₃, главным обра­том с целью повышения плавности зубчатого зацепления.

Типы шеверов и кинематика процесса шевингования. Шеверы бывают трех типов: червячные, реечные и дисковые.

Червячные шеверы (рис. 10.44, а) применяются для обработки чер­вячных колес и представляют собой червяк, подобный по размерам рабо­чему червяку с нанесенными на боковых сторонах витков канавками. Канавки наносят в радиальном направлении или под углом 7... 10°. У ос­нования витков червяка делается винтовая канавка для выхода долбежно­го резца, формирующего режущие кромки шевера. Кинематика движения шевера подобна работе рабочего червяка в зацеплении с червячным коле­сом. Стружки снимаются за счет проскальзывания витков червяка по бо­ковым сторонам зубьев колеса.

Реечные шеверы (рис. 10.44, 6) предназначены для обработки ци­линдрических колес с прямыми и винтовыми зубьями. Они изготавлива­ются сборными из отдельных зубьев рейки, насаженных на штангу и за­крепленных с торцов планками. Для обработки прямозубых колес приме­няют косозубые рейки, а для косозубых колес - прямозубые рейки. На боковых сторонах зубьев рейки наносят прямоугольные канавки, нор­мальные к направлению зубьев.

Рис. 10.44. Типы шеверов:

а - червячный; б - реечный; в - дисковый

В процессе шевингования шевер-рейка устанавливается на столе стан­ка (рис. 10.45, а) и совершает возвратно-поступательное движение. Обраба­тываемое колесо, находящееся в зацеплении с шевером, устанавливается в центрах и принудительно удерживается в плоскости траектории движения стола. Если бы оно могло свободно перекатываться по рейке, то заняло бы положение 2. Однако в процессе обработки колеса оно из положения 1 пере­ходит в положение 3, т.е. создается движение скольжения зубьев шевера относительно зубьев колеса. При этом происходит процесс резания.

Из рис. 10.45, а следует, что

vac+v, =v₀; ^V_CK = v₀sinp₀, (10.79)

где v_CK - скорость скольжения (резания); v_t - окружная скорость колеса;

v₀ - скорость перемещения шевера; р₀ - угол наклона зубьев шевера.

Длина шевера-рейки L₀ должна быть такой, чтобы за время переме­щения стола в одну сторону все зубья колеса контактировали бы с зубья­ми шевера. Отсюда

^£о=~ПГ^+2/>*°’

COsPo

где di - диаметр делительной окружности колеса; Р_х0 - осевой шаг рей­ки; 2Р_х0 - длина перебега.

Следует отметить, что изготовление зубьев шевера-рейки и ее мон­таж очень сложны и трудоемки, а при сборке неизбежны потери точно­сти. Поэтому данный инструмент не получил широкого распространения. На практике шевингование цилиндрических колес производится пре­имущественно дисковыми шеверами, расчет которых дан ниже.

Дисковый шевер (рис. 10.44, в) представляет собой колесо, изготов­ленное из инструментальных материалов с высокой степенью точности. На боковых сторонах его зубьев, как и у других типов шеверов, путем долбле­ния сформированы стружечные канавки, которые образуют режущие кромки при пересечении с боковыми эвольвентными поверхностями зубь­ев и создают пространство для размещения стружки. Канавки несквозные, за исключением шеверов для мелкомодульных колес (т = 0,2...0,9 мм), у которых они перерезают зуб насквозь из-за малых размеров зубьев.

Для осуществления процесса скольжения (резания) угол наклона зубьев шевера к оси делается отличающимся от угла наклона зубьев обраба­тываемых колес. Таким образом, колесо и шевер в зацеплении представляют собой передачу со скрещивающимися осями в пространстве (рис. 10.45, б, в). Для обработки прямозубых колес обычно применяют шевер с винтовыми правозаходными зубьями, для обработки косозубых колес - или прямозу­бый шевер, если Pi = 10... 15°, или же косозубый, но с углом наклона зубь­ев, отличающимся от угла наклона зубьев обрабатываемого колеса.

Угол скрещивания осей шевера и колеса в общем случае

1 = Ро±Р., (10.80)

где Ро, р| - углы наклона зубьев соответственно шевера и колеса (знак «->,> для разноименного направления зубьев, а знак «+» - для одноименного).

Для косозубых правозаходных колес обычно применяют левозаход- ный шевер, для левозаходных колес - правозаходный шевер.

При обработке прямозубого колеса (рис. 10.45, б) скорость скольже­ния (резания)

v_CK=v₀sinI, (10.81)

где v₀ - скорость вращения шевера; угол скрещивания (X = Р₀)-

Рис. 10.45. Принципы работы шевера:

а - зацепление косозубого шевера-рейки с прямозубым колесом; б - зацепление дискового косозубого шевера с прямозубым колесом; в - зацепление косозубого колеса с косозубым шевером

При обработке косозубого колеса косозубым шевером (рис. 10.45, в):

• окружная скорость колеса Vi = v₀ cos 2;

• скорость нормальная к зубу колеса и шевера в момент их контак­та v„ = v₀ cos р₀;

• скорость вдоль зуба шевера v_ck0 = v₀ sin (3₀;

• скорость вдоль зуба колеса v_CKi = Vjsin pj;

• скорость скольжения зубьев шевера относительно зубьев колеса, т.е. скорость резания:

Vpea — V_CKo £ V_CKi. (10.82)

Здесь также знак «+» ставится при одноименном, а знак «-» - при разноименном направлениях винтовых зубьев инструмента и колеса (скорости скольжения v_ck0 и v_clcl нормальны к v„).

Контакт зубьев шевера и колеса теоретически точечный, а фактически имеет место зона (пятно) контакта вследствие упругих деформаций от нор­мального давления (рис. 10.46). Зона контакта в процессе обката перемещает­ся по пространственной линии зацепления и именно по ней срезается струж­ка. Для возможности обработки профиля зубьев колеса по всей поверхно­сти зуба необходимо задать шеверу продольную и радиальную подачи.

Скорость скольжения при обработке прямозубых колес шевером, как следует из равенства (10.81), пропорциональна sin 2 - углу скрещива­ния их осей. Она же совпадает по величине со скоростью резания. С точки зрения повышения производительности угол 2 следовало бы брать по воз­можности большим. Однако при этом уменьшается пятно контакта, ухуд­шается качество обработанной поверхности и уменьшается исправляе- мость зубьев колеса по направлению. Поэтому обычно принимают 2 = 15°, а при обработке колес блочных или с фланцем снижают 2 до 5° для воз­можности прохода шевера по всей длине обрабатываемого зуба. Допусти­мые пределы изменения 2 = 3...20⁰.

Рис. 10.46. Установка на станке шевера и обрабатываемого колеса

При шевинговании инструмент и обрабатываемое колесо находятся в беззазорном зацеплении. Вращение сообщается шеверу от привода станка, а колесо свободно вращается в центрах (рис. 10.46). Продольная подача Бщ, осуществляется столом станка, на котором установлено колесо. После каждого прохода колеса направление подачи изменяется на обрат­ное. Направление вращения шевера может также изменяться, но иногда обработка ведется без реверсирования. Для обработки зуба по всей высоте после каждого двойного хода стола производится радиальная подача 5_Р в направлении сближения осей шевера и колеса. Например, при обработке стальных колес шевером из быстрорежущей стали скорость вращения шевера v₀ = 100...120 м/мин, v,*, = 35...45 м/мин, 5_пр = 0,1...0,15 мм/об, S_p = 0,02...0,04 мм/дв.ход. Припуск под шевингование 5 = 0,035т.

Дисковые шеверы проектируются или для обработки колес одного числа зубьев, или для колес одного модуля, но с разным числом зубьев. Для последнего случая шеверы общего назначения стандартизированы (ГОСТ 8570-80). Они обычно применяются в мелкосерийном или еди­ничном производстве. Номинальные делительные диаметры и углы на­клона зубьев:

для т = 1... 1,5 мм d₀ = 85 мм, р₀ = 10°;

для т = =1,25...6,0 мм^₀⁼ 180 мм, р₀ = 5°и 15°;

для т = 2... 8 мм d₀ = 240 мм, р₀ = 5° и 15°;

для мелкомодульных колес с т = 0,2...0,9 мм, do = 85 мм, р₀ = 10°.

В массовом производстве проектируются специальные шеверы, т.е. только для обработки колес определенного размера.

Шеверы обычно изготавливаются из быстрорежущих сталей марок Р6М5, Р6М5К5, Р18. Для обработки колес с твердостью 35...48 HRC₃ и выше шеверы оснащают твердосплавными пластинами. Иногда приме­няют покрытия зубьев шевера композитами из кубического нитрида бора.

Конструктивные параметры дисковых шеверов для обработки прямозубых колес. При сцеплении шевера с обрабатываемым колесом образуется пара колес со скрещивающимися в пространстве осями и с разными углами наклона зубьев относительно своей оси.

Для правильного сцепления таких колес, как следует из теории за­цепления, они должны иметь правильное зацепление с одной и той же исходной рейкой. Поэтому у сопряженных колес должны быть равны модули, углы профиля и шаги в нормальном сечении, т.е. соответствен­но т_по = и_ь сс„о = <xi, Р„о = Р\. Угол скрещивания определяется по уравне­нию (10.80), из которого следует, что угол наклона зубьев шевера для прямозубых колес р₀ = 2, так как Pi = 0°.

Многие параметры шевера удобнее контролировать в торцовом се­чении. Их можно найти пересчетом путем деления значений параметров в нормальном сечении на cos р₀. Таким образом, в торцовом сечении

m_l0 = т,/cosp_o; tga,₀ = tga,/cosP₀; P_/0 =/}/cosp_o. (10.83)

Диаметр делительной окружности шевера

do^m^zo (10.84)

принимается с учетом ограничений по станку:

1) d₀ < - (З...4)ш, где - максимальный диаметр ок­

ружности выступов шевера, допускаемый конструкцией станка;

2) 0,5(d_o + */,^шп) >, где а™" ~ наименьшее допустимое меж-

центровое расстояние между шевером и колесом при обработке колеса с наименьшим диаметром делительной окружности - rf,¹™".

Найденное из уравнения (10.84) значение числа зубьев шевера z₀=d₀/ m_l0 уточняется из условий точности и качества обработанной поверхности зубьев колеса. Оно не должно быть кратным числу зубьев колеса z\ или иметь с ним общие сомножители. Обычно z₀ округляют до ближайшего из ряда простых чисел, например: 29, 31, 37, 41, 43 и т.д. При этом через каждый оборот во впадине зуба колеса будет находиться иной зуб шевера, что обеспечивает повышение качества обработанных поверхностей зубьев колеса.

Диаметр основной окружности рассчитывается по формуле

dbo=^mt^z ocosa,₀. (10.85)

Диаметр посадочного отверстия шевера принимают по диаметру шпинделя станка. Для стандартных шеверов d_on = 31,75 мм у шеверов с d₀ = 85 мм и d_orv = 63,5 мм - для шеверов с d₀ = 180 и 250 мм.

Ширина венца шевера В должна быть не менее проекции длины ак­тивной части линии зацепления пары шевер - колесо на нормаль к линии, соединяющей их центры. Обычно она невелика. Поэтому с целью повы­шения жесткости инструмента и качества обработки ее несколько увели­чивают. Так, для стандартных шеверов В = 15, 20, 25 мм, соответственно для d₀ = 85, 180,250 мм.

Размеры и форма зубьев шевера. Зубья шевера имеют только эвольвентный профиль без переходных кривых. У основания зубьев сверлятся отверстия для выхода долбежных гребенок, применяемых для образования стружечных канавок. Зубья шевера также должны обраба­тывать только эвольвентные участки зубьев колеса и не касаться окруж­ности выступов зубьев колеса и переходной кривой у основания зубьев.

Номинальная толщина зуба шевера в нормальном сечении должна быть равна

S_n0 = nm- S_u2, (10.86)

где Si д - толщины зубьев обрабатываемых колес z, и z₂ с учетом утоне­ния для образования бокового зазора.

Номинальная высота головки зуба шевера принимается

h_a0 = l,lm (10.87)

при обработке колес с высотой ножки hf\ = hfl = 1,25т.

После затупления шевер перетачивается путем шлифования зубьев по боковым сторонам и наружному диаметру со снятием слоя толщиной 0,05...0,07 мм. Рекомендуется проводить не менее трех-четырех переточек.

Для создания припуска на переточку зубья шевера делаются корри­гированными, причем смещение профиля дается в «плюс» и «минус» от номинального (рис. 10.47). Припуск по толщине на сторону А = (а + Ь) принимается для шеверов ш = 2...8ммв зависимости от модуля в преде­лах А = 0,25...0,4 мм. Распределение припуска относительно номиналь­ного профиля может быть симметричным (т.е. а = b = А/2), несимметрич­ным или даже полностью смещенным в сторону положительной или

Рис. 10.47. Распределение припуска на переточку зубьев шевера

отрицательной коррекции. В начале расчета он обычно задается симмет­ричным, а затем как сама величина припуска, так и его распределение уточняются при расчете шевера.

Для нового шевера

• толщина зуба на делительном цилиндре

S'nO ⁼ З_по +2о = (пт — £],₂) + 2а; (10.88)

• высота головки зуба

Ко = Ко +actga₀ = 1,1m + actg a₀; (10.89)

• диаметр окружности выступов

d'_a0=d₀+2h'_a0. (10.90)

Для сточенного шевера

• толщина зуба

S*о = S_n0 ~ 2Ь = (пт - S_{l 2})~ 2Ь; (10.91)

• высота головки зуба

Ко = Ко ~ ⁶ ctg «о = М» " ^b ctg «₀; (10.92)

• диаметр окружности выступов

d’ao =d₀ + 2й'₀; (10.93)

• высота ножки

^h}o=K\,2 +^ctga₀ +8, (10.94)

где 8 - запас на величину возможного увода сверла при сверлении отвер­стия у основания зуба шевера (8 = 0,35... 1,0 мм в зависимости от модуля);

• диаметр окружности впадин

dfo = ^do- 2Ау-₀;

• диаметр сверла для сверления отверстия у основания зуба шевера

d_ct=m.

Режущие кромки и стружечные канавки шевера.

Режущие кромки зубьев шевера образуются при пересечении стру­жечных канавок с боковыми эвольвентными поверхностями зубьев (рис. 10.48, а). У шеверов т = 2...8 мм канавки имеют следующие фор­мы: прямоугольные со сторонами, параллельными торцу (рис. 10.48, б), или нормальными к направлению зуба (рис. 10.48, в) и трапецеидальные (рис. 10.48, г). У мелкомодульных шеверов (т = 0,3...2,0 мм) из-за малых размеров зубьев канавки делаются сквозными прямоугольными или тра­пецеидальными (рис. 10.48, <)).

Режущие кромки шевера в статике имеют нулевой задний угол, но в сцеплении шевера с колесом появляется кинематический угол. Это видно из рис. 10.49, а, на котором приведена развертка сечения зубьев шевера и колеса дели­тельным цилиндром колеса и указано направле­ние S перемещения зуба шевера во впадине колеса.

Передний угол зависит от формы канавки и направления подачи. Если канавки прямоуголь­ные, со сторонами, параллельными торцу, то передний угол имеет или положительное, или отрицательное значение в зависимости от на­правления подачи. У канавок, нормальных к на­правлению зуба, у = 0° независимо от направле­ния подачи.

Размеры канавок должны бьггь достаточными для размещения стружек как у новых, так и у пере­точенных шеверов. Для стандартных шеверов (т =

= 2...8 мм) шаг канавок Р_к = 1,8...2,4 мм, глубина А* = 0,6... 1,0 мм, ширина S_K = 0,5Р_К (см. рис. 10.48).

Основные элементы расчета шевера.

Расчет шевера достаточно сложен, особенно предназначенного для обработки косозубых ко­лес. Кроме назначения основных параметров по уравнениям, приведенным выше, проводят ряд проверочных расчетов, определяющих возмож­ность эксплуатации шевера и правильность за­цепления обработанных им колес (z₎ и z₂).

Уточнение припуска на переточку шеве­ра. Припуск на переточку шевера уточняют по

двум условиям: 1) по положению основной окружности у сточенного шевера; 2) по допустимому заострению зуба у нового шевера.

Исходя из первого условия, с целью обеспечения эвольвентного профиля зубьев шевера диаметр основной окружности шевера должен быть меньше диаметра окружности впадин. Кроме того, учитывая, что участки эвольвентного профиля шевера около основной окружности обеспечивают худшее качество обработки, рабочая часть профиля зуба сточенного шевера не должна доходить до основной окружности на

Дата добавления: 2015-09-29