Д. В. Кожевников ВЛ Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев АГ. Схиртладзе 27 страница

Конструкции зуборезных головок и методы зубонарезания кониче­ских колес постоянно совершенствуются в следующих направлениях:

1) повышение жесткости корпусов и способов крепления резцов в голов­ке и крепления головки на станке; 2) изменение схемы резания;

3) применение станков для нарезания зубьев с непрерывной обкаткой;

4) повышение стойкости инструмента за счет замены затылованных рез­цов остроконечными; 5) создание головок с резцами, оснащенными твер­дым сплавом (обеспечивает повышение производительности в 2-2,5 раза);

6) уменьшение числа головок, их наладок, резцов, подкладок и других сменных деталей; 7) изменение в необходимых случаях конструкции и параметров колес и зуборезных инструментов.

Следует отметить, что повышение качества обработки зубьев тер­мически обработанных колес достигается последующим зубошлифова- нием, а также притиркой с вводом абразивной жидкости в зону контакта и другими способами (см. гл. 13).

Глава 12 ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

12.1. ВИДЫ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИНСТРУМЕНТАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ В НИХ

Автоматизация машиностроительного производства, получившая широкое распространение в мире, имеет следующие цели: повышение производительности, снижение себестоимости изделий и гибкости про­изводства при частой смене номенклатуры изделий.

На первом этапе первые две цели достигались путем применения станков-автоматов, полуавтоматов и автоматических линий, используе­мых для изготовления одного вида изделий. Такие станки с жестким про­граммированием применялись только в крупносерийном и массовом производствах.

Важные достижения в области электроники, электротехники и стан­костроения в последние годы позволили создать автоматизированные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), которые стали широко применять в серийном и даже мелкосерийном производствах, так как позволили добиться не только повышения производительности, но и гибкости производства путем быстрой смены управляющих программ на станках. Благодаря использованию системы ЧПУ были созданы много­операционные станки (обрабатывающие центры), на которых стало воз­можным обрабатывать детали за одну установку при автоматической смене большего числа инструментов, устанавливаемых в магазинах станков.

Комплексы из таких станков позволили достичь высшей степени ав­томатизации - создания гибких производственных систем (ГПС), обеспе­чивающих выпуск изделий широкой номенклатуры при минимальном числе работающих. Благодаря этому была реализована идея так называе­мой «безлюдной технологии».

Использование автоматизации сопровождалось резким увеличением стоимости станко-часа, а соответственно, и себестоимости изделия. По­этому потребовалось проведение множества мероприятий по ее сниже­нию, в том числе за счет интенсификации режимов резания, совершенст­вования технологических процессов, разработки специальной инстру­ментальной оснастки, включающей в себя режущий и вспомогательный инструменты (табл. 12.1).

12.1. Требования к инструментальной оснастке, применяемой в ав­томатизированном производстве, и мероприятия, обеспечивающие

их выполнение

№ Требования

п/п к инструментальной оснастке

Мероприятия, обеспечивающие выполнение требований к инструментальной оснастке

Сокращение времени про­стоев станков при уста­новке, смене и настройке инструментов на размер

Высокая производитель­ность обработки заготовок широкой номенклатуры

Высокая размерная стой­кость инструментов,

уменьшающая частоту их смены

Концентрация операций и переходов, позволяющая сократить вспомогатель­ное время и повысить точ­ность обработки

Снижение затрат на проек­тирование и изготовление инструментальной оснастки

Применение подсистем вспомога­тельных инструментов, обеспечи­вающих автоматическую смену ин­струментов; настройка инструмен­тов на размер вне станка; автомати­ческое точное и жесткое крепление инструментов на станке

Применение наиболее совершенных инструментальных материалов, но­вых, более прочных твердых спла­вов, керамики, эльбора и алмазов; нанесение износостойких покрытий на СМП, применяемых взамен на- пайных пластин и др.

Выбор более износостойких инст­рументальных материалов и опти­мальных режимов резания; приме­нение инструментов с автоматиче­ской поднастройкой на размер в процессе резания, осуществляемой по сигналу контрольных устройств, встроенных в станок Использование комбинированных инструментов

Использование метода агрегатно- модульного проектирования сбор­ных инструментов

Было создано новое научное направление в проектировании инст­рументальной оснастки для автоматизированного производства, в резуль­тате чего произошло четкое разделение режущего и вспомогательного инструментов, объединяемых при сборке в инструментальные блоки, а затем и в инструментальные системы для оснащения отдельных типов станков.

12.2. РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Номенклатура режущих инструментов, применяемых в автоматизи­рованном производстве, практически совпадает с применяемой на уни­версальных станках. Однако к этим инструментам предъявляются более жесткие требования по точности размеров, формы и качеству заточки, оформленные в виде специальных стандартов.

Во вновь разработанных конструкциях режущих инструментов ши­роко используются СМП не только в резцах, но и сверлах, комбиниро­ванных инструментах, фрезах и др.

Для обработки отверстий широкое применение нашли перовые сверла, позволяющие быстро изменять диаметр за счет замены пластин, закрепляемых винтами в жестких оправках, а также твердосплавные сверла с внутренним подводом СОЖ, оснащенные СМП.

Для сокращения числа переходов используются комбинированные инструменты: ступенчатые сверла, зенкеры-развертки, сверла-метчики (рис. 12.1, а) и другие и даже целые агрегаты в виде корпусов сложной формы, оснащенных большим числом СМП, каждая из которых обраба­тывает определенную поверхность заготовки (рис. 12.1, б).

Для расточки ступенчатых отверстий применяются разнообразные многорезцовые расточные оправки с резцовыми вставками, оснащенны­ми СМП (рис. 12.1, в).

При конструировании торцовых фрез агрегатно-модульный принцип используется за счет применения кассет, оснащенных СМП разной фор­мы режущих кромок (см. гл. 8).

На горизонтально-фрезерных станках, встраиваемых в автоматиче­ские линии, применяют наборы фрез, закрепленных на одной оправке (рис. 12.2, а) и предназначенных для одновременной обработки несколь­ких поверхностей заготовки. За счет этого существенно повышается про­изводительность, а также точность взаимного расположения обработан­ных поверхностей.

у/т	Л -

Рис. 12.1. Комбинированные инструменты:

■ сверло-метчик; б - сверло-зенкер; в - расточная оправка, оснащенная твердосплавными СМП

Для фрезерования по трем координатам на станках с ЧПУ исполь­зуют комбинированную фрезу - сверло (рис. 12.2, б), у которой режущие кромки на торце подобны применяемым на спиральных сверлах и рабо­тают при осевой подаче, а режущие кромки на цилиндрической части работают, как у торцевых фрез при подаче по контуру.

Для обработки сложных фасонных поверхностей применяют конце­вые фрезы со сферической или радиусной формой режущих кромок (рис. 12.2, в).

С целью обеспечения быстросменности инструмента и сокращения времени простоев оборудования настройка инструментов на размер осу­ществляется с помощью специальных приспособлений вне станка.

ч

Рис. 12.2. Фрезерные инструменты:

а - набор фрез; б - фреза-сверло; в - фасонные фрезы для обработки сложных поверхностей

Для этого режущие инструменты снабжаются регулирующими элемента­ми. Например, у резцов используют для этого винты со сферической го­ловкой, ввинчиваемые с торца в державку (рис. 12.3, а), и после регули­ровки на размер L крепление в сменном резцовом блоке осуществляют с помощью клиньев и винтов.

Для сокращения времени замены резцов используются различные устройства, одно из которых показано на рис. 12.3, б. Здесь крепление резца 1 осуществляется подпружиненным клином 2. Для замены резца достаточно рукояткой 3 сдвинуть тягу влево, и резец свободно снимается. Регулировка на размер здесь также осуществляется за счет самотормозя- щегося винта 4, опирающегося на неподвижную опору 5, установленную в корпус 6.

/~	м
■\ L	Л

Бесподналадочная замена осевых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и т.д) достигается с помощью регулировочных винтов (рис. 12.3, в) или регулировочных гаек (рис. 12.3, г), позволяющих изменять вылет инструмента L. Крутящий момент в обоих примерах воспринимается шпонкой 1, а зажим осуществляется винтом 2, упирающимся в скошен­ную лыску на хвостовике.

При конструировании быстросменных наладок инструментов во из­бежание раскрепления при переменных нагрузках необходимо использо­вать направления составляющих силы резания таким образом, чтобы они прижимали державки к опорным поверхностям блока, а не к элементам для регулировки и крепления (см. рис. 12.3, а).

Для повышения размерной стойкости инструментов, которая по ве­личине меньше стойкости до полного износа инструмента, когда процесс резания становится невозможным, применяют самые различные устрой­ства для автоматической поднастройки инструмента на размер в процессе работы. Один из примеров такого устройства схематично представлен на рис. 12.4. Измерительное устройство станка контролирует размер отвер­стия и при его приближении к границам допуска дает команду на осуще­
ствление поднастройки. При этом тяга I с конической частью перемещается вдоль оси и через стержни 2 разжимает упругие эле­менты резцовой головки 3, регулируя, та­ким образом, диаметр расточки D.

В МГТУ «Станкин» разработана [7] эффективная система автоматической настройки (САН) расточных оправок ме­таллорежущих станков (рис. 12.5), позво­ляющая производить диаметральную на­стройку оправок непосредственно на станке перед растачиванием отверстия. Это дает возможность учитывать погрешность уста­новки оправки в шпиндель, а также размер­ный износ расточного резца, что особо важно при чистовой обработке. САН реали­зует способ управления размерными связя­ми металлорежущих станков, при котором для исключения влияния указанных по­грешностей на конечную точность обработки для каждого диаметрально­го размера определяется фактически достигнутый размер настройки и сравнивается с эталонным значением, которое задано картой наладки. По результатам сравнения вносится соответствующая коррекция в статиче­скую настройку металлорежущих станков (диаметральный размер).

САН функционирует следующим образом. Оправка, внутри которой расположена система автоматического регулирования вылета расточного резца, устанавливается автооператором станка в шпиндель. Вследствие влияния ряда факторов (погрешности установки оправки в шпиндель, предварительной настройки технологической системы и др.) фактически достигнутый настроечный размер D„ _ф = 2 Л_нф отличается от эталонного D_H „ принятого на этапе разработки управляющей программы (УП).

На столе станка установлены два высокоточных датчика Д\, Д2, расположенные по его краям на расстоянии А₂ относительно друг друга. Датчики через блок согласования связаны с устройством числового про­граммного управления (УЧПУ) станка. Для компенсации указанных по­грешностей измеряются два размера Иу, И_г с учетом «нуля станка». При этом вершина режущей кромки инструмента поочередно касается штоков датчиков Д1,Д2 при перемещении стола станка по координате X По ре­зультатам измерений определяются отклонения ± К значения £>„ _ф от эта­лонного Д, _э, поскольку размер А₂ измеряется один раз при установке дат­чиков Д\ 1лД2, а размер A i равен разности размеров И\кИ₂{А\=И\-Я₂).

Рис. 12.5. Структурная схема автоматической настройки расточных оправок

Датчики Д\, Д1 через блок согласования выдают сигналы в УЧПУ станка (блок управления серводвигателями). По результатам этих управ­ляющих воздействий формируется команда на точный останов стола в момент касания вершины резца либо с датчиком Д\, либо с датчиком Д2. Результат каждого измерения размеров (И\ и Я₂) высвечивается цифро­вой индикацией УЧПУ станка. Суммируя полученные значения с А_г, £>_нф, D„₃, определяют отклонение ±К размера статической настройки техноло­гической системы (диаметральный размер). Полученное отклонение (коррекцию) с учетом знака через блок управления исполнительным уст­ройством САН отрабатывается механизмом автоматического выдвиже­ния резца (рис. 12.6) оправки.

Оправка состоит из корпуса / 7, соединенного с инструментальным хвостовиком 10, служащим для установки устройства в шпиндель, стан­ка. Корпус 17 зафиксирован двумя винтами 13. В корпусе выполнены направляющие скольжения, в которых перемещаются резцедержатель б и толкатель 1. Резцедержатель с расточным резцом 7 удерживается от по­ворота шпонкой 8 и пружиной 5, закрепленной в пазу корпуса 17 двумя винтами 4, постоянно поджимается к толкателю /. Резец 7 закреплен в резцедержателе 6 винтами 19.

В 9 10 11 12

of

^{А Б} 13

Рис. 12.6. Оправка с системой автоматического регулирования вылета резца

Толкатель через ходовой винт 18 и штифт 16 соединен с выходным валом редуктора электродвигателя 11. Последний закреплен в корпусе винтами 12. Толкатель фиксируется от поворота винтом 14, который вы­полняет одновременно функцию кулачка - ограничителя хода толкателя 1. При достижении крайних допустимых положений толкателя 1 винт 14 вызывает срабатывание микропереключателей 15, которые через штеп­сельный разъем 9 разрывают цепь питания электродвигателя 11. Крышка 3 с винтами 2 закрывает внутреннюю полость оправки.

Устройство работает следующим образом. После установки авто­оператором оправки в шпиндель станка с помощью специального уст­ройства автоматически осуществляются ее ориентация в нужном угловом положении и подсоединение ответной части разъема 9. В соответствии с измерительной программой, входящей в УП обработки, отсчетно-измери- тельной системой станка определяется необходимая величина выдвиже­ния резца 7. Блок управления САН включает электродвигатель 11, кото­рый вращает ходовой винт 18. Вращательное движение последнего пре­образуется в поступательное движение толкателя / и резцедержателя 6. В результате резец 7 перемещается на требуемую величину. После этого цепь питания электродвигателя разрывается.

По окончании процесса настройки (или поднастройки) происходит автоматическое отсоединение разъема питания электродвигателя и вклю­чение УЧПУ на отработку основной программы. Точность перемещения резца составляет 0,003 мм. Точность определения отклонения размера статической настройки обусловлена точностью срабатывания датчиков Д\ иД2 (см. рис. 12.5), накопленной погрешностью определения размера А₂ между базами датчиков Д\ и Д1. Таким образом, общая погрешность определения отклонения размера статической настройки оценивается величиной 0,011 мм на диаметр. Использование САН на станках данного типа позволяет, например, повысить точность диаметральных размеров отверстий при тонком растачивании в 1,8-2,5 раза.

В настоящее время для обрабатывающих центров создаются так на­зываемые «интеллектуальные» режущие инструменты, у которых регу­лирование положения режущих кромок осуществляется с помощью эле­ментов мехатроники*.

‘ Мехатроника - современное направление развития науки и техники, бази­рующееся на использовании достижений точной механики, электроники и элек­тротехники, для создания комплектных интегрированных интеллектуальных сис­тем движения рабочих органов машин и средств управления ими.

Существенно сокращает простои станков с ЧПУ автоматическая смена инструментов с помощью манипуляторов. Для этого инструменты должны иметь специальные устройства для захвата и специальные па­троны для автоматического крепления на станке. Поэтому инструмен­тальная оснастка таких станков имеет весьма развитую подсистему вспо­могательных инструментов.

12.3. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

Вспомогательные инструменты - это различного вида резцедержа­тели, патроны, оправки, удлинители и переходники, специальные блоки и др. Они позволяют существенно расширить область применения режу­щих инструментов и обеспечить его эксплуатацию в автоматическом ре­жиме, а за счет унификации - сократить номенклатуру специальных ин­струментов и осуществить агрегатно-модульный принцип их конструи­рования.

Унификация отдельных элементов режущих и вспомогательных ин­струментов позволила создать инструментальные системы для оснаще­ния станков с ЧПУ и ГПС, которые могут быстро и просто переналажи­ваться при смене номенклатуры изготавливаемых деталей. При этом вспомогательные инструменты должны: 1) обеспечивать высокие точ­ность и надежность установки режущих инструментов на станке; 2) обеспечивать быстросменность инструментов; 3) расширять номенкла­туру инструментальной оснастки за счет применения сборных инстру­ментов из унифицированных элементов.

Наибольшее число конструкций вспомогательных инструментов разработано для многооперационных станков с ЧПУ, которые можно условно разделить на станки токарной группы, применяемые для обра­ботки тел вращения, и станки сверлильно-фрезерно-расточной группы, применяемые для обработки корпусных деталей.

У станков первой группы инструменты крепятся или в револьвер­ных головках, или на суппортах чаще всего с помощью держателей с ци­линдрическим хвостовиком, имеющим рифленую лыску (рис. 12.7, а). Для крепления различных типов резцов державки имеют открытые или закрытые пазы в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Держа­тели для осевого инструмента и переходных втулок на конце имеют ци­линдрический выступ с отверстиями конической или цилиндрической формы. Крепление самих держателей на станке осуществляется рифле­ным клином.

На станках второй группы чаще всего используют патроны с кони­ческим хвостовиком с конусностью 7:24 и внутренним отверстием: ци­линдрическим, коническим (типа Морзе) или укороченным. Для переда­чи крутящего момента применяют торцовые шпонки, винты, цанги, само- тормозящиеся конусы Морзе и др.

Унифицированный хвостовик таких патронов показан на рис. 12.7, б. Конус 7:24 обеспечивает хорошее центрирование, беззазорное соедине­ние со шпинделем и позволяет манипулятором легко извлекать и встав­лять в шпиндель станка патрон с инструментом. При этом для обеспече­ния манипулятором надежного захвата на фланце патрона предусмотре­ны канавка трапецеидальной формы и два шпоночных паза, а для ориен­тации инструмента относительно этих пазов - вырез под углом 90°.

В шпиндель хвостовик патрона затягивается либо винтом, либо удерживается там специальным устройством с помощью тяги и тарельча­тых пружин.

Недостатком патронов с хвостовиком 7:24 являются большие габа­риты и масса, а также отсутствие опоры по торцу шпинделя. Поэтому в последнее время ведутся работы по замене конуса 7:24 на крепление с базированием по цилиндрической поверхности и торцу. Благодаря этому достигается большая динамическая жесткость с одновременным гашени­ем вибраций на торцовых стыках.

Такой же принцип базирования используется и при сборке инстру­ментальных блоков, состоящих из режущего и вспомогательного инстру­ментов. При этом цилиндрические поверхности должны быть длиной не менее диаметра. Торцовое биение этих поверхностей должно быть не более 1...3 мкм, а радиальное - не более 3...5 мкм.

Некоторые схемы таких соединений показаны на рис. 12.8. При со­единении с односторонним прижимом винтами может быть использована схема с внутренним (рис. 12.8, а) или наружным (рис. 12.8, б) креплением инструмента 1 на оправке 2. Для создания натяга по торцу возможны ва­рианты (рис. 12.8, в, г) с использованием резьбового соединения. Воз­можно использование более простого варианта (рис. 12.8, д) крепления винтом со смещенной осью.

Агрегатно-модульный принцип проектирования сборных инстру­ментальных блоков можно проиллюстрировать примером создания инст­рументов для расточки отверстий (рис. 12.9). Здесь соединение блока со шпинделем осуществляется с помощью патрона / с конусом 7:24. Затем следует удлинитель 2 с увеличенным диаметром для повышения жестко­сти оправки, далее - переходники 3 для настройки по длине и на конце расточная головка 4.

Рис. 12.8. Схемы соединений сменного инструмента:

I - инструмент; 2 - оправка

В качестве элементов вспомогательного инструмента также исполь­зуются переходные втулки, различные державки и оправки, цанговые и трехкулачковые патроны и др. Вспомогательные инструменты изготав­ливают из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до 53...57 HRC₃, что обеспечивает их высокую долговечность. При этом допускаемое биение оправки, установленной в патроне, относительно хвостовика должно быть не более 5... 10 мкм.

Недостатками сборных инструментальных блоков являются их по­ниженные жесткость и точность по сравнению с цельными инструментами, причем тем ниже, чем больше сборных элементов в блоке. Для увеличе­ния точности блоков прибегают к использованию элементов для регули­рования размеров режущих инструментов.

Рис. 12.9. Инструментальный расточной блок из стандартных модулей:

1 - патрон; 2 - удлинитель; 3 - переходник; 4 - расточная головка

12.4. СИСТЕМА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ И ГПС

Для автоматизированных станков из собираемых инструментальных блоков были созданы системы инструментальной оснастки, позволяющие обрабатывать сложные детали мелкими сериями при автоматической смене инструментов, предварительно установленных в специальных магазинах.

Эти системы состоят из двух подсистем: режущего и вспомогатель­ного инструментов, отличающихся конструктивными особенностями, которые зависят от типа оборудования и вида обрабатываемого изделия.

На рис. 12.10 показан пример оснащения станков с ЧПУ токарно­го типа вспомогательным и частично режущим инструментом. Держате­ли с рифленой лыской (см. рис. 12.7, а) крепятся клином в револьверных головках с базированием по цилиндрической поверхности и торцу. В го­ловках держателей предусмотрены открытые или закрытые взаимно перпендикулярные пазы (рис. 12.10, поз. 1...9) для крепления резцов различных типов (проходных, отрезных и др.) с разной длиной держав­ки и направлением относительно оси крепежного отверстия. Резцедер­жатели имеют правое и левое исполнения и применяются в зависимос­ти от расположения револьверной головки и направления вращения шпинделя.

Переходная втулка 10 (рис. 12.10) позволяет закреплять режущий инструмент или вспомогательные элементы круглого сечения диамет­ром 16...40 мм. Для обработки отверстий используется перовое сверло 11с непосредственным креплением в держателе. В вариантах 12 и 13 предусмотрены отверстия с конусом Морзе для крепления трехкулачко­вого патрона 19 и режущих инструментов осевого типа (сверла, зенке­ры, развертки и т.п.). Растачивание отверстий можно производить либо резцами, закрепляемыми в резцедержателях 1...9, либо с помощью рас­точных оправок 14, 15. Вариант 16 может использоваться для крепле­ния метчиков М6...М27 в патроне. Варианты 17,18 представляют собой переходные втулки со шпоночным пазом. Они позволяют крепить расточную борштангу 20, патрон для метчиков 21, концевые режущие инструменты с укороченным конусом Морзе 22. Эти втулки являются связующим звеном со станками сверлильно-фрезерно-расточной группы.

Для этих станков инструментальные системы строятся аналогичным образом. Только в качестве элемента крепления на станке используются патроны с хвостовиками 7:24 или с конусом Морзе. В качестве примера на рис. 12.11 показаны небольшая часть этой системы и некоторые спо­собы крепления разных по назначению режущих инструментов: торцовая фреза, осевой инструмент, расточная оправка. Для передачи крутящего момента фланец патрона с конусом 7:24 имеет пазы, в которые входят торцовые шпонки шпинделя станка. Смена инструментов производится автоматически по программе с помощью манипуляторов (автооперато­ров), которые передают инструментальные блоки из магазина в шпин­дель и обратно.

Оборудование, предназначенное для условий «безлюдной техноло­гии», оснащается системами контроля над работой станков, состоянием режущего инструмента, точностью размеров и т.д. Оно обеспечивает по команде компьютера поиск и автоматическую смену инструментов. Станки, входящие в такую систему, имеют инструментальные магазины большой емкости (до 60 штук и более на один станок), в которых уста­навливаются инструменты, необходимые по ходу технологического про­цесса, а также инструменты-дублеры, обеспечивающие непрерывную работу в течение заданного периода времени.

Рассмотренные выше системы инструментальной оснастки для станков с ЧПУ оказались громозд­кими и требовали больших затрат ручного труда при настройке на размер. Необходимо было сокра­тить до минимума число элементов вспомогательных инструментов и создать более компактные конст­рукции режущих инструментов.

Рядом зарубежных фирм бы­ли разработаны различные инст­рументальные системы для ГПС. Одно из таких решений для стан­ков токарной группы создано фирмой «Sandvik Coromant» (Швеция) (рис. 12.12). Оно пред­ставляет собой компактные смен­ные режущие головки, оснащен­ные СМП и используемые для всех видов токарной обработки. В укороченном хвостовике такой головки имеется отверстие, выступ и паз. Головки 1, оснащенные СМП, устанавливаются на дер­жавке 2, имеющей специальное Рис. 12.11. Принцип построения устройство для их крепления. Под

системы инструментальной оснастки действием силы, приложенной к

для станков с ЧПУ сверлильно- тяге 3, выступы на хвостовике уп-

фрезерно-расточной группы руго деформируются и образуется

жесткое соединение головки с державкой. Точное позиционирование головки создается за счет базиро­вания по торцу, двум боковым поверхностям выступов державки и опор­ной нижней поверхности. Усилие зажима осуществляется в узле крепле­ния пакетом тарельчатых пружин, а освобождение головок - их расжати- ем с помощью гидроцилиндра.

Кроме резцов (рис. 12.12, а), инструментальные головки оснащают­ся и другими видами режущих инструментов, а также патронами для крепления сверл, метчиков и т.п. (рис. 12.12, б, в).

1 3 2

Дата добавления: 2015-09-29