Рецензенты: докт. техн. наук С. И. Соболь и кольчугинский тех­никум по обработке цветных металлов 8 страница

Устраняет этот недостаток бункерной системы дополни­тельно сооружаемый грейферный склад. Склад с грейфе­ром имеет ряд траншей и отсеков, в которые из самораз- гружающихся вагонов (думпкар) выгружаются отдельные шихтовые материалы. По мере надобности грейферный кран забирает требуемый материал и подает его через бун­кер с питателями на транспортерную ленту, направляющую материалы в шихтовые бункера.

§ 3. Окускование мелких материалов

Окускование мелких материалов проводят окатыванием (грануляцией), брикетированием и агломерацией. Окаты­ванием (грануляцией) называется операция укрупнения мелких фракций руд, концентратов и порошков, при кото­рой материал скатывается в шаровидные почти геометри­чески правильные прочные окатыши (гранулы), сохраня­ющие свою форму и размеры при дальнейшей переработке.

Окатывание — сравнительно новый метод окускования. Промышленное применение он получил только в начале 60-х годов текущего столетия. Сейчас этот метод нашел ши­рокое применение на предприятиях многих отраслей про­мышленности; включая и цветную металлургию. На новых предприятиях, как правило, вместо агломерации предусмат­ривают окатывание. Преимуществом процесса является более высокая производительность при меньших капиталь­ных и эксплуатационных затратах.

Технологическая схема окатывания включает следующие три операции: подготовку материалов к окатыванию, соб­ственно окатывание и упрочнение сырых гранул.

Первая операция предусматривает измельчение исход­ных материалов (в случае необходимости), подготовку их по гранулометрическому составу, увлажнение или подсуш­ку и тщательное перемешивание компонентов шихты.

Решающее влияние на результаты окатывания оказы­вает влажность исходной шихты. Оптимальная влажность при окатывании колеблется в пределах 6—12 %. Для полу­чения более прочных окатышей иногда в шихту вводят свя­зующие добавки. В цветной металлургии для этих целей чаще всего используют сульфит-целлюлозный щелок, суль­фат натрия и известь.

Окатывание осуществляют в барабанных или чашевых (тарельчатых) грануляторах. Окатывание в барабанных грануляторах (рис. 43, а) происходит следующим обра­зом. При вращении барабана материал поднимается по об­разующей благодаря трению и частично за счет центро­бежной силы, пока не достигнет поверхности слоя, а затем

иуляторах

скатывается вниз под действием- силы тяжести. При каче­нии Окатыши «наматывают» на себя тонкие классы, растут и постепенно продвигаются по барабану в сторону разгруз­ки. Основным недостатком барабанных грануляторов явля­ется неоднородность окатышей по размеру. Это происхо­дит вследствие того, что вблизи разгрузочного конца гра­нулы почти не растут из-за отсутствия свежей шихты. Поэтому барабанные грануляторы вытесняются в настоя­щее время чашевыми.

Чашевый гранулятор (рис. 44) представляет собой та- реЛь диаметром до 5,5 м с бортами высотой до 0,9 м, вра­щающуюся со скоростью около 4—7 об/мин. Угол накло­на чаши (тарелки) может изменяться от 35 до 55°.

При окатывании на чаше (см. рис. 43,6) отдельные ока^: тыши поднимаются вместе с вращающейся тарелью на не­которую высоту, а затем скатываются по поверхности слоя свежего материала под углом естественного откоса. Чем крупнее окатыши, тем на меньшее расстояние они подни­маются и тем быстрее скатываются и пересыпаются через борт тарели по мере поступления новых порций исходной шихты. Таким образо^, наиболее крупные гранулы цирку­лируют по небольшой траектории, а наиболее мелкие— по всей площади тарели, многократно соприкасаясь со свежим материалом. В результате этого наклонная чаша выдает более равномерные окатыши, чем барабанный гранулятор.

Производительность чашевых грануляторов и крупность

Рис. 44. Чашевой гранулятор:

/ — чаша; 2— нож; 3— рама; 4— электродвигатель; 5 — редуктор

образующихся окатышей при прочих равных условиях за­висят от скорости вращения тарели, угла ее наклона и вы­соты бортов. Во всех случаях увеличение продолжительно­сти окатывания приводит к получению более крупных ока­тышей и снижению относительной производительности гранулятора.

Прочность сырых окатышей после грануляции обычно мала. Однако она может быть увеличена уменьшением со­держания в них влаги, которую удаляют обычно искусст­венной сушкой при температурах выше 100 °С. В ряде слу­чаев для упрочнения окатышей прибегают к прокалке (об­жигу) при температуре до 1000°С и выше.

Брикетированием называется процесс окускования пу-

тем прессования рыхлых и пылевидных материалов в кус* ки правильной и однообразной формы — брикеты.

Придаваемая брикетам прочность обусловливается ли­бо действием сил молекулярного сцепления в результате сближения отдельных частиц при прессовании, либо дейст­вием связующих веществ, обеспечивающих необходимое сцепление частиц. Поэтому по характеру связывания час­тиц различают брикетирование без добавок связующих и брикетирование с применением неорганических и органи­ческих веществ.

В качестве неорганических связующих используют из­весть, глину, хлорид кальция и др. К числу органических веществ относятся пек, гудрон, смолы, уголь, сульфитный щелок и т. п.

Перед прессованием исходные материалы подвергают подготовительным операциям: подсушке или увлажнению,

Руда'

Брикеты

Рис. 45. Валковый пресс:

измельчению, грануломет­рической классификации, перемешиванию со связу­ющими веществами и т. д.

Сырые брикеты могут быть непосредственно на­правлены в металлурги­ческий передел. Однако чаще их дополнительно упрочняют сушкой, обжи­гом или пропариванием.

1 — рама; 2 — вал; 3 — загрузочная ворон­ка; 4 — бандажи; 5 — вальцы

Для брикетирования рудного сырья в цветной металлургии наибольшее распространение получи-; ли валковые и штемпель­ные прессы.

Валковый пресс (рис. 45) представляет собой два ме­таллических вальца, вращающихся навстречу друг другу. На вальцы насажены сменные бандажи с углублениями по форме брикетов, изготовленные из высокопрочной стали. Прессуемый материал загружается сверху между валь­цами.

При вращении вальцов углубления совмещаются, и шихта, попавшая в них, прессуется в брикет. Давление в валковых прессах передается по сферической поверхности неравномерно, что создает неодинаковую прочность в раз­личных частях брикета. Для уменьшения неравномерности

давления брикетам придают каплеобразную или яйцевид­ную форму, небольшие размеры и массу до 0,2—0,3 кг.

Брикетирование на валковых прессах проводят при дав­лении 5—10 МПа. Полученные брикеты падают на наклон­ный грохот для отделения мелочи (главным образом, ших­ты, прошедшей между валками) и направляются в метал­лургический передел.

' Валковые прессы являются наиболее простыми и деше­выми устройствами. Однако они имеют следующие сущест­венные недостатки:

1) быстрый износ брикетных ячеек в бандажах;

2) высокая чувствительность к составу шихты и осо­бенно к виду и содержанию связующих веществ;

3) зависимость качества брикетов от колебаний влаж­ности исходной шихты.

Штемпельные прессы обеспечивают более равномерное сжатие и позволяют получать более крупные брикеты, обычно цилиндрической формы. Давление прессования в

Рис. 46. Схема прессования иа штемпельных прессах:

1—6 — последовательность операций в цикле; 7 — верхний штамп; 8 — питатель; 9 — иижний штамп; 10 — загруженная шихта

штемпельных прессах при брикетировании осуществляется путем одновременного сжатия загруженной шихты верхним и нижним штемпелями (пуансонами). Схема прессования на штемпельных прессах показана на рис. 46.

Штемпельные прессы отличаются периодичностью ра­боты,, большими габаритами, сложностью конструкции, ма­лой производительностью, большим расходом электроэнер­гии и необходимостью частой замены быстроистирающихся матриц.

Большой практический интерес представляют получа­ющие все большее распространение кольцевые прессы, со­четающие свойственные валковым прессам непрерывность действия и относительную простоту конструкции с возмож­ностью создания высоких давлений, присущих штемпель­ным прессам.

Агломерацией называется процесс спекания мелкой ру­ды или концентратов в прочный, кусковой и пористый ма­териал (агломерат).

Воэдух

1200, 800 Ш t°C

Рис. 47. Схема агломерации с просасы­ванием воздуха и распределение тем­пературы по высоте слоя шихты:

1 — зона агломерации (спекания); 2—. зона горения; 3—зона воспламенения; 4 — зона сушки; 5 — зона сырой (пере­увлажненной) шихты; 6 — колоснико­вая решетка

Спекание происходит за счет частичного расплавления легкоплавких компонентов шихты, которые, смачивая кус­ки более тугоплавкой поро­ды, при последующем ох­лаждении сваривают их. Тепло для нагрева и оплав­ления шихты при агломера­ции окисленных руд полу­чают за счет сжигания вво­димого в шихту мелкого кок­са (коксика). При агломе­рации сульфидных концент­ратов источником тепла яв­ляется горение сульфидов самой шихты, причем одно­временно со спеканием в этом случае происходит ча­стичный или полный окис­лительный обжиг.

Горение топлива проис­ходит за счет кислорода дутья, которое просасыва­ется или продувается через слой лежащей на колосниковой решетке шихты.

На рис. 47 приведен схематический разрез слоя шихты с указанием зон протекания основных процессов при агло­мерации с просасыванием воздуха.

Горючие компоненты шихты (топливо или сульфиды) вначале поджигаются на поверхности слоя шихты с помо­щью зажигательного горна. Горячие газы, пронизывая слой шихты, просушивают нижележащие слои шихты. Удаляю­
щиеся пары воды создают в слое шихты поры, улучшаю* щие его газопроницаемость. Затем шихта постепенно на­гревается горячими газами до температуры воспламенения топлива (~700°С), что способствует интенсификации про­цесса горения и резкому возрастанию температур. Прн температурах около 1200°С происходит оплавление по­верхности кусочков шихты за счет плавления наиболее легкоплавких составляющих шихтц. При этом образуется небольшое количество жидкой фазы, необходимой для це­ментирования тугоплавких компонентов. После полного выгорания топлива на данном участке слоя шихты зона го­рения перемещается вниз, а поступающий сверху холод­ный воздух охлаждает шихту, что приводит к затвердева­нию жидкой фазы и свариванию шихты в кусок агломе­рата.

При агломерации с продуванием, когда дутье пронизы­вает слой шихты снизу вверх, расположение зон будет об­ратным.

Основными обязательными компонентами агломераци­онной шихты являются руда или концентрат и оборотный агломерат (возврат), которые перед загрузкой на колос­никовую решетку увлажняют и тщательно перемешивают. В качестве возврата используют, как правило, мелкую фракцию агломерата предыдущих операций спекания. Вве­дение оборотного агломерата в шихту способствует повы­шению ее газопроницаемости. Кроме того, частички уже оплавившегося материала являются наиболее легкоплав­кими компонентами и служат как бы центрами возникно­вения жидкой фазы.

При спекании окисленных материалов в отличие от сульфидных к шихте добавляют коксик в количестве

7— 8 % от массы твердой шихты.

Роль влаги в процессе спекания велика. Присутствие в шихте влаги в значительной мере определяет все показа­тели процесса и качество получаемого агломерата.

При перемешивании увлажненной шихты, проводимом обычно в барабанных смесителях, мелкие частицы шихты окатываются в комочки. Это ведет к увеличению объема и газопроницаемости шихты. Кроме того, повышению газо­проницаемости шихты способствует испарение влаги в про­цессе агломерации, что приводит к образованию в комках шихты пор. Для каждой шихты существует своя оптималь­ная влажность, отвечающая ее максимальному объему и обеспечивающая максимальную газопроницаемость. Опти­мальная влажность для окисленных руд составляет 20— 25 %, а для сульфидных шихт 4,5—6 % • Отклонение влаж­ности от оптимальной более чем на ±15 % (отн.) приводит к снижению газопроницаемости шихты, резкому ухудшению показателей процесса, а иногда и к полному прекращению процесса спекания.

В ряде случаев в шихту агломерации вводят флюсы. Получающийся при этом офлюсованный агломерат более удобен для последующей плавки, так как является само­плавким.

При агломерации в слое шихты в зависимости от вида исходного сырья происходят следующие физико-химичес- кие процессы: горение углерода или сульфидов самой ших­ты, дегидратация соединений, разложение карбонатов или высших сульфидов, частичное восстановление оксидов или окисление (полное или частичное) сульфидов, образование силикатов или ферритов, плавление легкоплавких фаз и частичное шлакообразование.

Хорошая термическая подготовка приводит к направ­ленному изменению фазового и химического состава обра­батываемого материала. В частности, образование фаялита (2Fe0-Si0₂) при агломерации облегчает протекание про­цессов шлакообразования и плавления при последующей плавке. В конечном итоге плавка агломерата по сравне­нию с сырой шихтой или брикетами всегда отличается бо­лее высокой удельной производительностью плавильного агрегата и меньшим расходом топлива или электроэнергии.

Для осуществления процесса агломерации в промыш­ленных условиях почти повсеместно используют ленточные агломерационные машины непрерывного действия.

Устройство агломерационной машины ленточного типа с просасыванием воздуха через слой спекаемого материала показано на рис. 48.

Агломерационная машина представляет собой длинную раму, по которой движется непрерывный ряд тележек-пал- лет. Движение и проталкивание паллет по направляющим рельсам осуществляется от привода через ведущее (боль­шое) зубчатое колесо. Дно у паллет набрано из колосни­ков. По коротким сторонам они имеют борта. В местах примыкания паллет друг к другу бортов нет. Каждая пал­лета имеет по четыре ходовых колеса. При движении пал­леты образуют прямоугольный желоб, который заполняется слоем шихты, подаваемой из бункера с помощью маятни­кового питателя. Толщина слоя шихты составляет 250— 300 мм. Она регулируется срезающим ножом, который од­новременно разравнивает поверхность шихты.

Рис. 48. Агломерационная машина с площадью спекания 50 м²:

1 — привод; 2—-бункер для загрузки «постели»; 3— шихтовый бункер; 4— зажигательный горн; 5- тележка-паллета; 6 — камера разрежения; 7 — каркас машины

Сразу после загрузки шихты паллета поступает под за­жигательный горн и одновременно проходит над первой камерой разрежения. В этот момент горячие топочные га­зы и воздух начинают просасываться через,слой шихты и зажигают содержащиеся в ней горючие компоненты.

Горение шихты и ее спекание продолжаются в течение всего времени прохождения паллет под остальными каме­рами разрежения.

К моменту прохождения паллетой последней камеры процесс агломерации должен закончиться. Если он не успе­ет завершиться, то нижний слой шихты останется неспе- ченным (брак). Далее тележка Скатывается по направля­ющему (малому) колесу, опрокидывается и с нее сбрасыва­ется на колосниковый грохот готовый агломерат. Нижний продукт грохочения используется в качестве возврата.

Пустая паллета далее под действием силы тяжести ска­тывается по нижним наклонным направляющим, в голове машины захватывается ведущим зубчатым колесом и под­нимается вверх под загрузку.

Зажигательный горн, расположенный над паллетами, отапливается природным газом или мазутом.

Размещенные под горизонтальным рядом паллет каме­ры разрежения имеют индивидуальное регулирование вели­чины вакуума и соединены общим коллектором с дымосо­сом (эксгаустером). Общая длина камер разрежения явля­ется рабочей длиной агломерационной машины. Ширина паллет определяет ее рабочую ширину.

В цветной металлургии наибольшее распространение получили агломерационные машины с площадью всасыва­ния 50 м² (2X25 м) и 75 м²(2,5Х30 м). При скорости дви­жения паллет 2,7—3 м/мин (~0,05 м/с) производитель­ность агломашнн по шихте составляет 35—45 т/(м²-сут). Имеются примеры использования агломерационных машин с большей рабочей, площадью — до 200 м² и более.

Основным недостатком агломерации с просасыванием является приваривание агломерата к колосникам паллет. Частично оно может быть предотвращено загрузкой на паллеты «постели» из тугоплавких материалов, например дробленого известняка.

В последние годы все большее распространение получа­ет агломерация на ленточных машинах с подачей^ дутья снизу под давлением.

При таком методе агломерации (рис. 49) сначала на колосники загружают тонкий слой шихты (~25 мм), кото­рый поджигается зажигательным горном при просасыва-
нии воздуха с помощью одной камеры разрежения. Затем на горящий (зажженный) слой загружается основная мас­са шихты. Одновременно с этим меняется направление по­дачи дутья, нижний горящий слой поджигает лежащую вы­ше шихту и ее горение перемещается вверх.

Рис. 49. Схема зажигательного узла агломерационной машины с дутьем снизу вверх:

Агломерация с дутьем снизу вверх улучшает усло­вия работы колосников в ре­зультате устранения прива­ривания к ним агломерата и позволяет получать агло­мерат лучшего качества.

1 — воронка первичяой загрузки ших­ты; 2 — воронка вторичной загруани шихты; 3 — защитный кожух; 4 — го­релка зажигательного гориа; 5 — колос- ники паллет

' Окускование рудных ма­териалов методом агломера­ции по сравнению с грану­ляцией и брикетированием является значительно более дорогим способом. Однако этот метод обеспечивает хо­рошую химическую и тер­мическую подготовку шихты к плавке, что оказывает су­щественное влияние на ра­боту плавильных аппаратов и улучшение их экономических показателей.

Глава 6 ПЫЛЕУЛАВЛИВАНИЕ И ГАЗООЧИСТКА

§ 1. Принципы пылеулавливания

Почти все технологические процессы получения цветных металлов ха­рактеризуются образованием пыли, уносимой технологическими и венти­ляционными газами. Количество образующейся пыли (пылевыиос) за­висит от вида металлургического процесса, интенсивности его проведе­ния, количества и скорости движения газов, физико-химических свойств перерабатываемого сырья н ряда других факторов. Так, при обжиге медиых концентратов в кипящем слое вынос пыли составляет ие менее 25—35 %.

Для наиболее полного извлечения всех ценных компонентов пере­рабатываемого сырья, высокой комплексности его использования н за­щиты окружающей природы от загрязнений необходимы хорошо орга­низованные пылеулавливание и газоочистка.

Пылеулавливанием называется комплекс инженерных и технологи» ческих мероприятий и процессов, связанных с отводом запыленных га­зов от источников образования пыли с последующим выделением твер­дых или жидких частиц из газового потока.

Пылеулавливание позволяет не только утилизировать уловленную пыль. Оно обеспечивает также использование ценных компонентов са­мих газов (перерабатывая сернистые газы, например, получают серную кислоту).

На всех современных заводах цветной металлургии установлены пылеулавливающие устройства, обеспечивающие достаточную полноту улавливания пыли из газов.

Работу пылеуловителей можно оценивать двумя способами. Прн первом учитывают абсолютное значение остаточного содержания пыли в очищенном газе в г/м³[5]. Второй способ характеризует относительную эффективность работы пылеуловителя и выражается через коэффициент его полезного действия (т]). Величину т] можно рассчитать по следую­щим формулам:

Ч ⁼ (Qyji/Qnox) 100% (17) или т] = [(Qhcx — Qo.iO/Qhcx] 100%, (18)

где Qhcx количество пыли в исходном (входящем) газе; Q_yjI-—количе­ство пыли, уловленной в аппарате; Q₀.г— количество пыли в очищенном газе.

Вследствие многообразия исходных характеристик очищаемых га­зов (температуры, влажности и химического состава) и улавливаемой пыли (крупности частиц, химического и фазового состава, электрических и других свойств) применяют различные типы пылеуловителей.

Улавливание пыли из газового потока заключается в том, что час­тицы либо выделяются из него под действием гравитационных сил, либо осаждаются на пористых поверхностях и различных телах.

Существуют три метода очистки воздуха или газов от пыли: сухой, мокрый и электрический.

При сухом методе пыль улавливается осаждением частиц под дей­ствием силы тяжести из сравнительно медленно движущегося потока газов, центробежной силы, инерционных сил и фильтрованием.

При мокром методе частицы пыли смачивают водой или другими жидкостями и тем самым осаждают их в виде пульпы из потока газов. Для этого газ пропускают через слой жидкости или через завесу мелко­дисперсных жидких капель.

При электрическом методе выделение частиц из запыленного газа происходит под воздействием электрического поля на одноименно заря­женные частицы пыли, приобретающие заряд в результате ионизации молекул газа коронным разрядом.

§ 2. Сухие пылеуловители

К сухим пылеуловителям относятся пылевые (осадительные) каме­ры, газоходы, одиночные и батарейные циклоны, инерционные пылеуло­вители и тканевые фильтры.

Пылевые камеры и газоходы являются простейшими пылеулавлива­ющими устройствами, в которых за счет резкого увеличения поперечного сечения газохода или уменьшения объема газа при охлаждении сни­жается скорость движения газового потока (рис. 50). В этих условиях частицы пыли, ранее увлеченные энергичным потоком газов, начинают оседать (падать) на дно камеры со скоростью W_n (м/с). Скорость па­дения будет тем выше, чем тяжелее частицы и чем меньше скорость га­зового потока.

Пылевые камеры очень громоздки, позволяют улавливать только крупную (грубую) пыль (d>100 мкм) и имеют низкий коэффициент по­лезного действия (не выше 40—70 %). Пылевые камеры в цветной ме­таллургии применяют редко. Их роль частично выполняют трубчатые газоходы, по которым газ транспортируется к местам назначения.

Выход

Циклоны являются более распространенным типом пылеуловителей, предназначенных для предварительной очистки газов от частиц пыли крупностью более 5—10 мкм.

Рнс. 50. Схема пылевой камеры (газохода)

Рнс. 51. Схема циклонного пылеуловителя (траектория внешнего вихря показана штриховыми линиями,, внутреннего — сплошными)

Выделение пыли в циклонах происходит под воздействием центро­бежной силы, возникающей при вращении газового потока в замкнутом цилиндрическом или коническом пространстве н превышающей в нес­колько раз силу тяжести.

Запыленный газовый поток обычно через патрубок вводится тан­генциально в верхнюю цилиндрическую часть корпуса циклона (рис. 51) радиусом Я₂ н заканчивающуюся в нижней части конусом. Очи­щенные газы выходят из аппарата вверху через трубу радиусом R_lt расположенную по оси циклона.

Развиваемые в циклоне центробежные силы отбрасывают частицы пыли к стенкам его корпуса, и они по внешней вихревой спирали пе­ремещаются к нижнему пылеотводящему патрубку. Газовый поток, при­близившись к конусу, поворачивается и движется вверх к выходной трубе, образуя внутренний вращающийся вихрь.

Скорость осаждения пыли в циклоне (скорость движения пыли в

радиальном направлении) W_p определяется следующим выражением; r_p = d²W'2p_T/l8/?fi, (19)

где d—размер (диаметр) частицы, м; W_r — скорость газового потока, м/с; р_т — плотность вещества частицы, кг/м³; R — радиус цилиндричес­кой части аппарата, м; [д, ~ динамическая вязкость газа, Па-с.

Из уравнения (19) видно, что скорость осаждеиия пыли в циклонах возрастает с увеличением скорости газового потока, крупности частиц и уменьшается с увеличением радиуса вращения потока газов. К. п. д. циклонов в среднем составляет 70—80 %.

Для получения повышенного к. п. д. при большом¹ количестве газов лучше применять несколько параллельно установленных циклонов — груп­повые циклоны. Рекомендуется использовать циклоны диаметром не бо­лее 1 м.

Повышение эффективности работы циклона с уменьшением радиуса вращения послужило основой для разработки конструкции циклонов,

Газ Газ

которые при небольшом диаметре могли бы быть объединены в батареи большей производительности, чем одиночные или групповые циклоны. Такие небольшие циклоны, получившие название циклонных элементов батарейных циклонов, имеют диаметр 40—250 мм.

В отличие от обычных циклонов в батарейных устройствах газово­му потоку придают вращательное движение не тангенциальным подво­дом газов, а с помощью установленного в каждом элементе направля­ющего аппарата в виде винта или розетки (рис. 52), который закручи­вает струю запыленного газа.

Направляющий аппарат устанавливают в кольцевом зазоре между стенкой цилиндрической части корпуса циклонного элемента и его вы­ходной трубой.

Запыленный газ поступает в распределительную камеру 1 батарей­ного циклона (рис. 52, а) по газоходу 2. В камере 1 газы распределя­ются по отдельным циклонным элементам. Опускаясь, газы проходят в корпус элемента 3 через направляющие аппараты 4 и приобретают вра­щательное движение. Очищенные газы через выходную трубу 5 собира­ются в камере 6 и выводятся из батарейного циклона через выходной патрубок 7.

Помимо силы тяжести иа частицы, находящиеся в движущемся га­зовом потоке, действует сила инерции. Под ее влиянием частицы пыли стремятся двигаться прямолинейно и поэтому выбрасываются из потока при изменении направления его движения.

На использовании этого явления основана работа таких пылеуло­вителей, как жалюзнйиый (рис. 53,а) нли инерционный с отклонением хода газа (рис. 53, б).

Газ

В циклон

Обогащенный пылью газ

Рис. 53. Схема действия жалюзийного (а) и инерционного (б) пылеуловителей

В тканевых фильтрах запыленный газ пропускают через фильтро­вальную ткаиь, изготовленную из различных волокийстых материалов, преимущественно стеклянных и синтетических волокон (нитрона, лав­сана и др.), а также из шерсти и хлопка. В цветной металлургии боль­шое распространение получили рукавные (мешочные) фильтры.

Запыленный газ, поступающий иа очистку в тканевые фильтры, дол­жен быть предварительно очищен от грубой пыли. Кроме того, темпе­ратура газа должна быть ниже температуры воспламенения (оплавле­ния) ткани. Не допускается конденсация содержащихся в газе паров воды и кислот. Необходимо следить за тем, чтобы фильтрующий мате­риал не разрушался агрессивными составляющими газа, например пара­ми серной кислоты.

Рукавный фильтр представляет собой камеру, разделенную герме,- тичиыми перегородками иа секции (рнс. 54). Фильтрующие элементы 1 из пористой ткани, называемые рукавами или мешками, подвешены глу­
хим концом к встряхивающему механизму 2. Запыленный газ через вход­ной патрубок 3 поступает в пылевой бункер 4, который перекрыт сверху плитой-перегородкой 5. На плите с помощью специальных скоб-стяжек 6 закреплены фильтрующие рукава своей открытой частью. Камера выше перегородки через патрубок 7 соединена с дымососом, который протяги­вает запыленный газ через фильтр. Пыль при этом оседает на внутрен­ней поверхности фильтровальных рукавов.

Во время работы рукавиого фильтра поры забиваются пылью и ее фильтрующая способность постепенно снижается. Для повышения эф­фективности работы рукавных фильтров их отдельные секции с помо­щью заслонки 8 периодически (через 15—20 мин) отключают от дымо­соса и рукава встряхиваются вибрационным механизмом. Осевшая иа

Дата добавления: 2015-08-29