Рецензенты: докт. техн. наук С. И. Соболь и кольчугинский тех­никум по обработке цветных металлов 3 страница

Однако не всегда подобная кооперация экономически целесообраз­на. В случае высокой энергоемкости металлургического производства его выгоднее размещать вблизи источников дешевой электроэнергии. Так, например, поступают при размещении горных и металлургических предприятий в алюминиевой промышленности. Для этой отрасли цвет­ной металлургии характерно объединение горных предприятий с про­изводством глинозема и расположение заводов по производству метал­лического алюминия вблизи мощных электростанций.

§ 4. Вторичное сырье

Помимо рудных источников, для получения многих цветных металлов (алюминия, меди, цинка, свинца, благо­родных и ряда других металлов) используют вторичное сырье. К вторичному сырью относят отходы металлообра-. батывающей промышленности, бракованные и отслужив­шие свой срок металлические детали и изделия, различ­ный металлический лом, бытовой утиль и т. д.

Удельный вес вторичного сырья из года в год растет. Так, доля вторичного сырья в общем балансе производст­ва алюминия, меди, цинка, свинца и олова в капиталисти­ческих и развивающихся странах в 1978 г. соответственно составила: 20; 39,1; 17,6; 37,4 и 22,2 %.

Вовлечение вторичного сырья в цикл металлургическо­го производства имеет огромное народнохозяйственное зна­чение, так как позволяет экономнее расходовать природ­ные рудные ресурсы, получать металлы более простыми и дешевыми металлургическими приемами, дополнительно увеличивать выпуск металлической продукции.

Успешное использование вторичного сырья в цветной металлургии зависит от уровня организации его сбора, сор­тировки, хранения и подготовки к металлургическому пе­ределу. Отсортированные металлические отходы представ­ляют собой материал одного и того же состава и вида. Ме­таллургическую переработку такого сырья осуществляют, как правило, с получением продукта (металла или спла­ва), аналогичного переработанному материалу.

В случае несортированного вторичного сырья техноло­гия его переработки усложняется и удорожается, требует разделения присутствующих ценных компонентов и всегда характеризуется их повышенными потерями.

В перспективе вторичное сырье должно стать основ­ным источником получения некоторых цветных металлов, а за счет переработки рудного сырья будет покрываться лишь дефицит баланса между потреблением и производством данного металла.

§ 5. Металлургическое топливо

Многие металлургические процессы осуществляются при высоких температурах и связаны с затратами тепловой энергии. Необходимые температуры достигаются сжигани­ем топлива или за счет использования электроэнергии.

Основные разновидности топлива имеют органическое происхождение. В состав топлива входят углерод, водород, сера, кислород и азот, присутствующие в виде различных соединений и составляющие горючую массу. Кроме того, в топливе могут содержаться вода и зола — негорючая часть топлива, состоящая из оксидов алюминия, кремния, каль­ция и др.

По агрегатному состоянию различают твердое, жидкое и газообразное топливо, а по способу получения — естест­венное и искусственное. Искусственное топливо получают в результате направленной переработки естественного топ­лива.

В ряде металлургических процессов углеродистые ма­териалы, помимо функций топлива, выполняют роль вос­становителей. При сжигании топлива выделяется тепловая энергия, количество которой тесно связано с химическим составом топлива и условиями его сжигания. Количество тепла, которое выделяется при сжигании топлива, называ­ется теплотой сгорания топлива или его теплотворной спо­собностью. Теплота сгорания выражается в следующих единицах: кДж/кг, кДж/м³ или кДж/моль. Для сравни­

тельной оценки различных видов топлива введено понятие условного топлива с теплотой сгорания 29300 кДж/кг. Так, один килограмм -жидкого топлива с теплотой сгорания 45000 кДж/кг будет эквивалентен 45000:29300=1,53 кг ус­ловного топлива.

В последние годы в цветной металлургии при перера­ботке некоторых сортов сульфидных руд и концентратов начали успешно использовать внутренние энергетические ресурсы, перерабатываемого рудного сырья. В этом слу­чае тепловую энергию, необходимую для осуществления металлургического процесса, получают за счет тепла, вы­деляющегося при горении сульфидов, обладающих доста­точно высокой теплотворной способностью. Металлургиче­ские процессы, полностью протекающие за счет тепла эк­зотермических реакций окисления сульфидов, называются автогенными. Использование автогенных процессов в цвет­ной металлургии имеет огромное народнохозяйственное значение, так как позволяет сэкономить большое количест­во топлива или электроэнергии. Кроме того, оно ведет к резкому улучшению большинства технико-экономических показателей металлургического производства.

О качестве некоторых видов топлива можно судить по данным, приведенным в табл. 6.

Таблица 6. Характеристика различных видов топлива

Топливо	Теплота сгорания, кДж/кг	Содержание золы, %
Дрова...............................................................	10 500—12600	1—2
Торф....................................................................	10 500—12 600	5—12 -
Бурый уголь............................................	8 400—21 000	До 50
Каменный уголь................................	21 000—29000	» 40
Кокс....................................................................	26 000—32 000	10—50
Нефть............................................................... Сульфидные руды и концен­	41 900—46 000	До 0,5
траты..............................................................	4200—6000*
Природный газ.....................................	35 600-37 700	——

* В кДл{/м⁵.

Теплота сгорания топлива может быть рассчитана, если известен состав топлива и тепловые эффекты реакций окис­ления его составляющих (табл. 7).

Горение топлива осуществляется за счет кислорода дутья: воздуха [21 % (объемн.) 0₂], смеси воздуха с кис-

Таблица 7. Тепловые эффекты реакций окисления горючих компонентов углеродистого топлива

Тепловой эффект реакции

реакция	КДж/КМОЛь	кДж/кг	кДж/м»
C-f-02— СО2	+408 860	+34 070	_
с+‘/2о2=со	+ 123 220	+ 10 268
C0+V2 о2=сОг	+285 640	—	+ 12 645
Нг+ 7202=Н20	+241 800	—	+ 10 760
СН4+202=С02+2Н20	+805 560	—	+35 800
С2Н4+ЗО2 =* 2со2+ 2Н2О	+ 1341514	—	+59037

лородом (обогащенное дутье) или технологического кис­лорода [95—98 % (объемн.) Ог].

Полнота сжигания топлива характеризуется коэффици­ентом избытка дутья (а). Если количество дутья соответ­ствует теоретически необходимому для полного сжигания топлива, то а=1. При недостатке дутья а<1, а при его избытке а> 1. Большой избыток воздуха невыгоден для сжи­гания топлива, так как вместе с избыточным кислородом будет поступать примерно в четыре раза большее количе­ство азота, требующего тепла для нагрева. Сжигание топ­лива обычно ведут при a=l,05-f-l,l. Наиболее эффектив­но топливо сгорает в воздухе, обогащенном кислородом, или в технологическом кислороде, когда на единицу кис­лорода приходится'меньшее количество азота. При а>1 атмосфера в печи будет окислительной.

При а-<1 горение будет неполным. В этом случае в металлургическом аппарате создается восстановительная атмосфера, часто необходимая для технологических нужд.

Резко снижается эффективность сжигания топлива при высокой его влажности и большом содержании золы. Вла­га требует затрат тепла на испарение и нагрев ее паров до температур топочных газов, а зола ухудшает качество топ­лива и условия его сжигания.

В металлургии стремятся использовать только высоко­качественное топливо с высокой теплотворной способно­стью и низким содержанием золы. Этим требованиям в наибольшей степени удовлетворяют природный газ, мазут, кокс и высококалорийный каменный уголь.

Природный газ. Природный газ является самым удоб­ным видом топлива. Его легко транспортировать и подво­дить к местам потребления при помощи трубопроводов. Перед сжиганием газ не требует никакой подготовки.

Природный газ содержит 85—98 % метана и других уг­леводородов. Основными примесями природного газа яв­ляются сероводород н конденсат (жидкие углеводороды).

В Советском Союзе основные месторождения газа на­ходятся на севере Западной Сибири (Сургут), в Узбекис­тане, в Саратовской и Волгоградской областях, Ставро­польском и Краснодарском краях и в других районах.

Жидкое топливо. Основным видом жидкого топлива, используемого в цветной металлургии, является мазут — остаток от перегонки нефти. Нефть и мазут представляют собой смесь различных углеводородов.

Мазут является ценным сырьем для получения смазоч­ных масел и гудрона. Поэтому применение его в производ­стве цветных металлов в настоящее время ограничено и сокращается из года в год.

Сжигание мазута осуществляют с помощью специаль­ных форсунок, в которых его пульверизируют сжатым воз­духом. Для лучшего распыления (снижения вязкости) ма­зут перед подачей в форсунки подогревают до ~80°С.

Каменный уголь является продуктом природной мине­рализации растительных остатков. В зависимости от сте­пени минерализации каменные угли отличаются содержа-* нием свободного углерода, углеводородов, золы и битумов (смолоподобных веществ). В цветной металлургии, как правило, используют только высококачественные угли с малым содержанием золы (<15°/о) и высоким содержа­нием летучих компонентов — углеводородов (желательно >25%)- Каменный уголь сжигают преимущественно в^ виде угольной пыли. Для этого уголь дробят и измельчают до крупности <70 мкм, а затем сушат. Сжигание пылеуг- ля производят в специальных горелках, распыляя его сжа­тым воздухом.

К°кс. Некоторые металлургические печи, например шахтные, требуют кускового прочного и пористого топлива. Этим требованиям удовлетворяет только металлургический кокс.

Кокс относится к искусственным видам топлива. Его получают путем сухой перегонки специальных сортов (кок­сующихся) каменных углей при 900—1000°С в герметично закрытых камерах—коксовых батареях. При коксовании происходит термическое разложение каменного угля с от­гонкой в виде газов н паров летучих компонентов. Летучие вещества затем направляют в холодильник, где происходит конденсация ряда ценных продуктов (смолы, бензола, ам­миака и др.), а очищенный коксовый газ выводят из холо-

дильннка н используют в качестве топлива для отопления мартеновских печей и для других нужд.

Ниже приведен расчет расхода воздуха и количества дымовых газов при горении природного газа:

Пример 2. Расчет ведем на 100 м³ природного газа следующего состава, % (объеми.): 83,4 СН₄₎ 15,8 С2Н4 и 0,8 N2.

При расчете пользуемся законом Авогадро, согласно которому в равных объемах всех газов содержится равное число молекул, что поз­воляет сразу подсчитать объем потребного кислорода:

СН₄ + 20₂->С0₂ + 2Н₂0; С₂Н₄ + 30₂-»2С0₂ + 2Н₂0.

Потребуется кислорода, м³:

¹ Для сгорания СН4.............................................. 83,4-?=166,8

»» С₂Н₄ 15,8-3=47,4

Всего 214,2

С кислородом поступит азота 214,2:21-79 = 805,8 м».

Теоретическая потребность в воздухе 214,2 + 805,8= 1020 м».

Теоретически в продукты сгорания переходит:

м* % (объемн.)

СО_а. • • • 83,4+15,8-2=115 10,25 Н₂0.. 83,4-2+15,8-2=198,4 17,75 N* 805,8+0,8=806,6 72,00

Всего 1120 100,0

Для расчета фактического расхода воздуха и выхода продуктов сгорания необходимо учесть избыток воздуха, при котором ведется сжи­гание топлива, и его подсос за счет неполной герметизации аппаратуры.

§ 6. Огнеупорные материалы

В цветной металлургии широкое распространение име­ют пирометаллургические процессы, проводимые при тем­пературах до 1500 °С и выше в условиях сильно агрессивных сред — расплавленных шлаков или солевых расплавов. Для сооружения плавильных печей и ряда других метал­лургических агрегатов, а также для создания в них внут­ренней защитной облицовки, которая называется футеров­кой, используют чаще всего огнеупорные материалы.

Огнеупорными называют строительные материалы, вы­держивающие без расплавления температуры до 1600°С и более. По своему составу они в основном представляют ок­сидные системы.

Огнеупорные материалы в зависимости от их физико­химических свойств классифицируют по огнеупорности, хи­мико-минералогическому составу, химической активности (стойкости) оксидов, по сложности формы изделий и ряду других характеристик.

Огнеупорность — способность материалов к длительному воздействию температур — важнейшее свойство огнеупор­ных материалов и изделий. По огнеупорности изделия под­разделяют на огнеупорные (1580—1770 °С), высокоогне­упорные (1770—2000°С) и высшей огнеупорности (более 2000°С).

По химико-минералогическому составу огнеупорные материалы классифицируют на следующие основные группы:

1. Кремнеземистые —огнеупорная основа Si0₂:

а) динасовые (>90 % Si0₂);

б) кварцевые стекла (>99% Si0₂).

2. Алюмосиликатные — огнеупорная основа А1₂0₃ и Si0₂:

а) полукислые (70—80 % Si0₂ и <30 % А1₂0₃);

б) шамотные (30—45 % А1₂0₃);

в) высокоглиноземистые (>45 % А1₂0₃).

3. Магнезиальные — огнеупорная основа MgO:

а) магнезитовые (>85 % MgO);

б) доломитовые (содержащие MgO и СаО близко к мо­лекулярному соотношению 1: 1 или с избытком MgO);

в) форстеритовые (содержащие MgO и Si0₂ в соотно­шении 0,94— 1,33);

г) шпинельные (содержащие шпинель Mg0-Al₂0₃, а также Сг₂0₃).

4. Хромистые — огнеупорная основа Сг₂0₃ и MgO:

а) хромитовые (~30 % Сг₂0₃);

б) хромомагнезитовые (10—30% Сг₂0₃ и 30—40% MgO).

5. Углеродистые — огнеупорная основа углерод: ^v

а) графитовые (30—60 %С);

б) угольные (70—90 % С);

в) карборундовые (на основе SiC).

По характеру химической активности оксида, служаще­го огнеупорной основой, огнеупоры бывают кислые (Si0₂), нейтральные (А1₂0₃) и основные (MgO, СаО).

При выборе огнеупорных материалов следует иметь в виду, что если в металлургическом агрегате образуются расплавы, обладающие кислотными свойствами, то необхо­димо применять кислые огнеупоры. В противном случае ог­неупорные материалы будут быстро выходить из строя
вследствие химической коррозии. Соответственно обуслов­ливается выбор основных огнеупоров. Нейтральные огне­упорные материалы в определенных пределах способны работать как в кислых, так в основных средах. Неправиль­ный выбор огнеупоров и условий их эксплуатации снижа­ет срок службы печей, ведет к повышенному расходу огне­упоров и ухудшает технико-экономические показатели ме­таллургического процесса.

В процессе службы огнеупорным материалам часто при­ходится испытывать резкие смены температур, что наблю­дается в частности в периодических процессах, когда быст­рый нагрев и охлаждение чередуются в зависимости от ра­бочего цикла. Для таких процессов большое значение имеет термическая стойкость огнеупоров. Это рабочее свойст­во огнеупоров заключается в способности без разрушения противостоять резким колебаниям температур.

Важным рабочим свойством огнеупорных материалов является способность сохранять в процессе эксплуатации первоначальный объем и форму. В процессе службы огне­упоры могут расширяться, подвергаться усадке или дефор­мации. Необходимо, чтобы эти изменения были минималь­ными.

Кроме перечисленных свойств, в ряде металлургичес­ких агрегатов важную роль играют пористость или газо­проницаемость, теплопроводность, электропроводность и ряд других свойств огнеупоров.

При выборе и использовании огнеупорных материалов учитывают не только их физико-химические и рабочие свой­ства, но и стоимость, так как огнеупоры относятся к кате­гории дорогостоящих материалов. Если принять стоимость шамота за единицу, то относительная стоимость других ог­неупоров будет примерно следующей:

Шамотные......................................................... 1,0

Динасовые 1,1—1,2

Магнезитовые 1,4—1,6

Хромомагнезитовые... 1,2—1,4

Высокоглиноземистые.. 2,5—9

Карборундовые 15—30

Высокая стоимость огнеупоров должна компенсиро­ваться большим сроком их службы.

В металлургическом производстве огнеупорные матери­алы применяют в виде штучных изделий (кирпичи, блоки и т. п.), огнеупорных растворов, обмазок и засыпки.

Чаще всего используют кирпичи. Огнеупорная про­мышленность выпускает кирпичи различной формы и раз­

меров. Наиболее широко используемые в цветной метал­лургии формы и размеры кирпичей приведены на рис. 5.

Ниже приводится краткая характеристика огнеупорных материалов, используемых в цветной металлургии.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры. Динасом на­зывают огнеупорный материал, изготавливаемый из квар­цевых пород с использованием-различных связок. Он содер-

Поперечншй мин

Рнс. 5. Основные кирпичей:

типоразмеры огнеупорных

а — положение кнрпнча в кладке: / — торец; 2 — ребро; 3 — тычок; 4 — плашка; 5 — лоток; 6 — углы; 7 — кромки; б — нормальный кнрпнч большого формата: / — прямой; 2 — попереч­ный клин; 3 — торцовый клин; в — нормаль­ный кнрпнч обыкновенного формата; / — пря­мой; 2 — поперечный клин; 3 — торцовый клин; г — арочный н сводовый кнрпнчн; д — боль­шой сводовый кнрпнч; / — торцовый клнн; 2 — прямой; 3 — лещадка; е — торцовой клнн; ж — пятовые кнрпичн

жит не менее 90 % кремнезема. Огнеупорность динасовых изделий не менее 1690—1710 °С, плотность не более 235- 240 кг/м^[2]. Термостойкость низкая — не более 2—3 тепло- смен, однако если колебания температуры происходят ни­же 800°С, то это не приводит к разрушению динаса. Ди­нас— огнеупор кислотного характера.

Шамотные огнеупоры являются самым дешевым и рас­пространенным видом огнеупорных материалов. Сырьем для их получения служат огнеупорные глины, состоящие в основном из каолинита А1₂0з-2!5Ю₂-2Н₂0.

Шамотные изделия обладают огнеупорностью не выше 1700 °С, низкой температурой начала деформации под на­грузкой (1150—1400 °С), плохой химической стойкостью по отношению к расплавленным шлакам. Их термическая стойкость достигает 50 теплосмен.

Шамотные огнеупоры применяют для кладки печей и ее элементов, где температура не превышает 1400 °С и от­сутствует непосредственный контакт со шлаковыми рас­плавами. В зависимости от условий работы шамот­ные изделия служат от нескольких месяцев до 10 — 15 лет.

С увеличением содержания А1₂0₃ в алюмосиликатных огнеупорах возрастает огнеупорность (до 1850°С) и тем­пература начала деформации (до 1700 °С). Изделия из чистого А1₂0₃ называются корундовыми. Они могут быть получены плавкой в электрических печах.

Магнезиальные огнеупоры. Наиболее распространенны­ми огнеупорами этой группы являются магнезитовые и фор- стеритовые.

Магнезитовые огнеупоры получают из магнезита (MgO). Они характеризуются высокой огнеупорностью (~2000°С), высокой температурой начала деформации (1550—1600°С), низкой термостойкостью (4—9 теплосмен), хорошей устой­чивостью к основным, в том числе к железистым, шлакам, резким снижением качества при попадании на них влаги. Плотность магнезитовых изделий сравнительно высокая (>965 кг/м³).

Термостойкий магнезит, получаемый по специальной технологии, выдерживает до 100 теплосмен.

Форстеритовые огнеупоры в основном состоят из фор­стерита (2Mg0-Si0₂). Их огнеупорность составляет 1830— 1900 °С, а термостойкость 5—14 теплосмен. Они очень ус- стойчивы к воздействию железистых шлаков.

Хромистые огнеупоры. Из этой группы огнеупоров в цветной металлургии применяют хромомагнезитовые и маг­незитохромитовые. Они имеют огнеупорность около 2000 °С, характеризуются нейтральными свойствами и хорошо про­тивостоят воздействию основных шлаков. Термостойкость обычных хромомагнезитовых изделий не превышает 10 теп­лосмен. Значительно большей термостойкостью обладают магнезитохромитовые огнеупоры, которые называют термо­стойким хромомагнезитом.

Углеродистые огнеупоры обладают рядом положитель­ных свойств: высокими огнеупорностью (более 2500°С), температурой начала деформации, теплопроводностью, тер­мостойкостью, а также повышенной стойкостью к химичес­кой коррозии и электропроводностью.

Огнеупорные изделия из углеродистых материалов от­личаются высокой восстановительной способностью, что делает их незаменимыми при осуществлении восстанови­тельных процессов.

Крупным недостатком углеродистых изделий является их горючесть. При температурах выше 800 °С они интен­сивно горят даже при низкой концентрации кислорода в атмосфере металлургического агрегата.

Глава 2

ОБОГАЩЕНИЕ РУД ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ i

j

§ 1. Общие сведения j

Большинство руд цветных металлов, как уже было показа- 1 но выше, представляют собой сравнительно бедные поли- | металлические породы. Только незначительная часть добы- ] ваемых руд пригодна для непосредственной переработки на металлургических заводах. Руды обычно обогащают, т. е. 1 искусственно повышают содержание металлов в сырье, по- \ ступающем на металлургическую переработку, а в.ряде ] случаев предварительно разделяют ценные металлы. Обо- 4, гащение руд позволяет повысить содержание металла-в де- i сятки и сотни раз по сравнению с добытыми рудами. \ В цветной металлургии роль обогатительных процессов | особенно велика. От содержания металла в перерабатыва- | емом сырье зависит производительность металлургического | предприятия, трудовые затраты, расход топлива, электро- | энергии и вспомогательных материалов, потери извлекае- j мых металлов и себестоимость готовой продукции. Приме- j ром могут служить данные табл. 8, характеризующие влия-1 ние содержания свинца в сырье, поступающем в плавку, на 1 ее показатели. 1

Как следует из приведенных данных, если принять про- 1 изводительность завода по выпуску свинца за 100 % при | 50 % свинца в сырье, то при содержании свинца 30 % она 1

Таблица 8. Зааисимость показателей свинцовой плавки от содержания свиица в сырье

Содержание свинца в сырье, %	Относительная производитель­ность завода, %	Расход кокса на 1 т свин­ца, т	Потери свинца, %	Извлечете свиица, %
		1.0	4,0
		2,6	8,8	91,2
		11,4	31,0	69,0

уменьшится почти вдвое, а при 10 % снизится в 6 раз. Рас­ход кокса при этом возрастет более чем в 10 раз, а потери свинца увеличатся почти в 8 раз.

Повышение содержания металла в сырье в результат^ его обогащения достигается путем удаления большей части пустой породы. Однако, если руда содержит в достаточных количествах несколько металлов, задачи обогащения рас­ширяются.

Наряду с отделением пустой породы в этом случае ре­шается задача выделения каждого металла в отдельный продукт, пригодный для самостоятельной металлургической переработки. Такой метод обогащения называется селек­тивным обогащением. При обогащении руд цветных метал­лов часто встречаются руды очень сложного состава, из которых получают до четырех, пяти и более концентратов.

Обогащение руд, как самостоятельная отрасль горно- металлургического производства, осуществляется метода­ми механической обработки, не связанной с химическими, превращениями минералов; химический состав минералов при этом остается неизменным. Изменяются лишь количе­ственные соотношения между содержаниями ценных мине­ралов и пустой породы в исходном сырье и продуктах обо­гащения.

Принципиально к обогатительным процессам можно от­нести также процессы первичной металлургической пере' работки рудного сырья, направленной на выделение из не­го ценного компонента в самостоятельный продукт метода­ми химических воздействий. Типичными примерами такого «химического» обогащения могут служить получение гли­нозема (А1₂0₃) из алюминиевых руд, производство воль­фрамового ангидрида (W0₃) из вольфрамовых руд и ряд Других процессов, которые рассматриваются в соответству­ющих разделах учебника.

Многочисленные способы механического обогащения ос­нованы на использовании различия в физических свойст-

вах минералов: плотности, крупности, формы, цвета и блес­ка, смачиваемости, магнитной восприимчивости и др.

Перед обогащением руду, как правило, приводят в та­кое состояние, при котором содержащиеся в ней минералы будут как можно полнее освобождены от сростков друг с другом. Это достигается при дроблении и измельчении ру­ды и сортировкой измельченного материала по крупности грохочением или классификацией. В свою очередь получей- ный концентрат необходимо подготовить к металлургичес­кой переработке путем его обезвоживания (рис. 6). На рис. 6 знаками «+» и «—» обозначены крупная и мелкая фрак­ция продукта измельчения.

Таким образом, процесс обогащения слагается из под­готовки руды к обогащению, собственно обогащения и под­готовки концентрата к металлургической переработке.

Следует иметь в виду, что дробление и измельчение, сор­тировку по крупности и обезвоживание широко используют также непосредственно и в металлургическом производстве в качестве подготовительных и вспомогательных операций.

Большинство технологических операций обогатительной технологии проводят в водной среде. Механическая смесь твердых материалов с жидкостью называется пульпой. Ос­новной характеристикой пульп является отношение жидко­го к твердому по массе (ж:т). Так, при отношении ж:т=3:1 в рудной пульпе масса (объем) воды в ней в три раза больше массы твердого материала.

Предварительное обогащение рудного сырья значитель­но более дешевыми методами по сравнению с металлурги­ческими обеспечивает следующее:

1) повышает комплексность использования исходного сырья за счет выделения ценных компонентов в отдельные концентраты, пригодные для дальнейшей самостоятельной металлургической переработки;

2) удешевляет стоимость последующих металлургичес­ких операций и снижает себестоимость конечного продук­та в первую очередь за счет сокращения объема перераба­тываемых материалов;

3) позволяет перерабатывать бедные руды, не пригод­ные для прямой металлургической переработки.

§ 2. Продукты и показатели обогащения

Конечными продуктами обогащения являются концентраты и от­ходы.

Концентратом называют продукт обогащения с повышенным со­держанием извлекаемого металла. Концентраты обычно называют по

Руда

I

Грохочение /

Грохочение Ш

Дата добавления: 2015-08-29