Под редакцией проф. В.В. Ушакова и доц. В.М. Ольховикова 38 страница

В России на объектах дорожного строительства широко использу­ются бетоносмесительные установки непрерывного и циклического действия в сборно-разборном и мобильном исполнении производства ОАО «Бетонмаш» (Украина) и ОАО «345-й мехзавод» (Россия).

Сборно-разборные бетоносмесительные установки непрерывного действия с принудительным перемешиванием ОАО «Бетонмаш» пред­назначены для приготовления жестких и малоподвижных бетонных смесей с крупностью каменных материалов до 70 мм.

В состав установок, которые отличаются друг от друга массой и га- боритными размерами, входят следующие основные узлы: дозировоч­ный блок для каменных материалов, блок дозатора цемента, расхо­дный бункер цемента, смесительный блок, наклонный конвейер, блок водопитания и блок управления. Установки могут не только выдавать готовые бетонные смеси, но и загружать автобетоносмесители отдо- зированными компонентами бетона (рис. 32.5).

Все технологическое, контрольно-измерительное оборудование установок непрерывного действия со свободным перемешиванием, а также системы автоматики и управления размещены по отдельным мобильным блокам, выполненным в виде полуприцепов и обору­дованным колесными парами для транспортирования их тягачами. Блочная конструкция позволяет сократить время монтажа и демонта­жа на дорожно-строительном объекте и упростить перемещение уста­новок автомобилями.

ОАО «345-й механический завод» выпускает бетоносмесительные установки циклического действия в стационарном и мобильном ис­полнении производительностью от 25 до 50 м³/ч.

Малогабаритная бетоносмесительная установка предназначена для приготовления бетонных и растворных смесей, а также может быть использована в качестве приобъектной бетоносмесительной установ­ки. Установка представляет собой сборно-разборную конструкцию из двух блоков полной заводской готовности.

За рубежом для производства бетонных смесей широко использу­ют передвижные и мобильные бетоносмесительные установки, чаще всего циклические с принудительным перемешиванием, обеспечива­ющие более точное дозирование компонентов и требуемые свойства бетонных смесей по однородности и объему вовлекаемого воздуха.

Стационарные бетоносмесительные установки, занимающие мало площади, используются в городских условиях или рядом со строитель­ством дорог либо взлетно-посадочных полос аэродромов.

Заслуживают внимания бетоносмесительные установки таких из­вестных фирм и компаний, как Tecwill (Финляндия); Liebnerr, Elba- werk GmbH, Lintec (Германия); ORU, группы IWER GROUP (Италия), Terex (США) и др.

Фирмой Tecwill (Финляндия) выпускаются мобильные бетоно­смесительные установки Cobra партерного типа производительностью от 60 до 120 м³/ч. Они легко транспортируются и собираются благо­даря шарнирному соединению и передвижному переносному фунда­менту, изготовленному из металлических балок. Установка перевозит­ся как одно целое железнодорожным и автомобильным транспортом. В бетоносмесительных установках Cobra используются планетарный или двухвальный смеситель. Возможно оснащение бетоносмесителя системой для измерения влажности щебня и песка и точности дози­рования воды.

Для бетоносмесительных установок Cobra не требуются массивные фундаменты. Съемный пандус для подачи каменных материалов по­ставляется вместе с бетоносмесительными установками. Бетоносме­сительную установку можно располагать на неровной поверхности.

Для обогрева бункеров каменных материалов и производства «горя­чего» бетона возможно оснащение системой обогрева Turbo, что обе­спечивает производство бетонной смеси в зимнее время.

Отличительным свойством бетоносмесительных установок типа ESM (Elba Supermobilanlage) компании Elba-Werk является возмож­ность монтажа на строительной площадке всего за одну — три смены.

Заводы серии ESM — отдельные блоки, предварительно смонтиро­ванные на заводе-изготовителе, непосредственно на участке монтиру­ются на стальные рамы. Рама и собственный противовес обеспечивают конструкции устойчивость без использования бетонных фундаментов.

Представляет интерес также бетоносмесительные установки фир­мы Lintec (Германия), выполненные по модульно-вертикальной схеме, в которой все блоки полностью размещены в морских контейнерах, что обеспечивает не только быстрый монтаж, но и низкие транспорт­ные расходы, отказ от бетонных фундаментов. Система управления установок — микропроцессорная.

Среди стационарных бетоносмесительных установок зарубежного производства следует выделить вертикальные установки башенного типа Zenith фирмы ORU (Италия), обеспечивающие более значитель­ные объемы непрерывного производства бетона по сравнению с бето­носмесительными установками партерного типа.

Система нагрева каменных материалов и воды позволяет обеспечи­вать выпуск бетонной смеси зимой при температуре —30 °С. Для обе­спечения выпуска бетонной смеси с температурой +20 °С на выходе бетоносмесительная установка комплектуется парогенератором.

работа бетоносмесительной установки в автоматическом режиме обеспечивается программно-логическим контролем, позволяющим контролировать загрузку каменных материалов и одновременно работу двух смесителей при изготовлении разных составов бетонной смеси.

32.5. Особенности организации складов каменных материалов и цемента

На ЦБЗ организуют склады каменных материалов и цемента. Од­ним из основных сооружений, определяющим общую компоновку производственного предприятия, являются склады каменных мате­риалов.

Склады каменных материалов притрассовых ЦБЗ, для которых ха­рактерна доставка материалов автотранспортными средствами, отли­чаются небольшим запасом материалов, обеспечивающим работу сме­сительной установки в течение пять — десять смен. Подача материалов к установке осуществляется бульдозером. Подача каменных материа­лов непосредственно в расходные бункеры установок осуществляется одноковшовыми пневмоколесными погрузчиками или передвижным ленточным конвейером в комплексе с одноковшовыми погрузчиками.

Склады каменных материалов прирельсовых ЦБЗ классифициру­ются по технологии работы, конструкции загрузки склада и его раз­грузки при подаче материалов в расходные бункеры установок и заво­дов, способам хранения каменных материалов и типу емкостей.

По технологии работы и способам выгрузки различают склады с гравитационной выгрузкой при применении саморазгружающихся вагонов и принудительной выгрузкой при использовании машин стал­кивающего или черпающего типа.

По конструкции систем загрузки емкостей хранения склады могут быть:

— с приемными устройствами и комплексом машин и оборудова­ния для штабелирования материалов;

— без приемных устройств с непосредственной подачей каменных материалов из вагонов в емкости хранения;

— с применением комплекса машин, обеспечивающих выполне­ние одновременно операций выгрузки и штабелирования.

По способу хранения каменных материалов склады подразделяют­ся на открытые площадки и закрытые склады для хранения материа­лов; по типу емкостей — на штабельные, бункерные, полубункерные, безэстакадные, эстакадные и силосные.

Оборудование прирельсовых складов каменных материалов долж­но обеспечивать прием каменных материалов из полувагонов, плат­форм, саморазгружающихся вагонов при выполнении следующих тре­бований:

— продолжительности разгрузки вагонов любых типов в сроки, установленные нормами МПС (двенадцать 60-тонных вагонов за 1 ч 20 мин);

— раздельному приему и выдаче каменных материалов различных сортов;

— механизации трудоемких работ;

— созданию безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий работы обслуживающего персонала.

В настоящее время на прирельсовых производственных базах получили распространение склады каменных материалов с при­емными устройствами в виде подрельсовых бункеров с радиально- штабелирующими конвейерами; с использованием самоходного разгрузчика ТР-2; повышенного железнодорожного пути на железобе­тонной эстакаде.

Широкое применение для разгрузки каменных материалов по­вышенных путей объясняется простотой строительных конструкций склада и отсутствием технологического оборудования.

Главное преимущество склада каменных материалов с повышен­ными путями — значительный фронт разгрузки нескольких вагонов с увеличенным количеством разгрузочных бригад. Однако при разгруз­ке каменных материалов по этой технологии происходит их смешение, что вызывает необходимость дополнительной дорогостоящей сорти­ровки. Кроме того, большая протяженность склада (300.500 м) и раз­грузка каменных материалов на обе стороны железной дороги приво­дят к усложнению технологических процессов складской переработки, увеличению площади покрытия, используемой под склад, а также к значительному увеличению длины подземных галерей или исполь­зованию дефицитного технологического транспорта для погрузочно­разгрузочных работ.

В последние годы в России разработаны и внедрены прирельсовые склады каменных материалов вместимостью 9.70 тыс. м³ с подрельсо- вым бункером и радиально-штабелирующим конвейером (рис. 32.6).

Для разгрузки железнодорожных платформ широко применяют специальные разгрузчики периодического действия. Формирова­ние веерных штабелей складов каменных материалов производится радиально-штабелирующими конвейерами (РШК-20 и РШК-30).

Высота штабелирования — 7,5 м и 10,5 м. При больших грузообо­ротах на ЦБЗ применяются комплекты оборудования производитель­ностью 500.700 т/ч, включающие радиально-штабелирующие кон­вейеры РШК-40 и приемные бункерные устройства. При этом высота штабелирования составляет 20 м.

Управление технологическим оборудованием приемного устрой­ства для разгрузки вагонов и трактом подачи каменных материалов в склад осуществляется из кабины оператора.

Большое распространение на складах каменных материалов ЦБЗ получили передвижные ленточные транспортеры. Они предназначены для перемещения каменных материалов в горизонтальном направле­нии и под углом до 20^о к линии горизонта.

Для подачи каменных материалов от склада к установкам ЦБЗ наи­более целесообразно использовать одноковшовые фронтальные по­грузчики на пневмоколесном ходу.

Используемые на складе каменных материалов автопогрузчики забирают материал из штабеля, перемещают его на необходимое расстояние и высыпают в расходный бункер. Когда загрузочное отверстие бункера расположено высоко, каменные материалы подаются погрузчиками в приемные бункеры загрузочных транс­портеров, а оттуда в расходные бункеры блока дозирования сме­сительных установок. В этих целях сооружают наклонные въезды (пандусы) с горизонтальной площадкой для маневрирования ав­топогрузчиков.

Каменные материалы, перевозимые в железнодорожных платфор­мах и полувагонах при отрицательной температуре, смерзаются и те­ряют свои сыпучие свойства. Наиболее экономичным способом вос­становления сыпучести каменных материалов является использование вибрационных и бурофрезерных рыхлительных машин.

При выгрузке материалов из полувагонов через нижние люки или другими способами остатки материалов составляют до 15.20%.

Для механизации процесса удаления из полувагонов остатков ка­менных материалов разработан и внедрен ряд машин и оборудования трех типов: вибрационные, динамические, механические.

При проектировании складов цемента должно быть обеспечено выполнение следующих требований:

— создание возможности приема цемента в нормативные сроки из железнодорожных вагонов и автоцементовозов;

— размещение складов вблизи бетоносмесительного отделения ЦБЗ на оптимальном расстоянии от компрессорной станции;

— обеспечение транспортного подъезда к силосным емкостям;

— возможность дальнейшего расширения склада путем пристрой­ки дополнительных силосов;

— раздельное хранение цемента по видам и маркам;

— применение для транспортирования порошкообразных мате­риалов средств пневмотранспорта;

— предотвращение снижения активности материалов.

По месту расположения склады подразделяются на прирельсовые и притрассовые; по конструкции — на амбарные, бункерные, си­лосные. Коэффициент использования площадей складов амбарного и бункерного типа составляет 0,2.0,6; а силосных складов — в преде­лах 0,9...1,0.

Амбарные и бункерные склады в настоящее время не отвечают тре­бованиям, предъявляемым к складам цемента. Для них характерны значительные объемы строительно-монтажных работ, большая трудо­емкость строительства, почти полное отсутствие мобильности и ин- вентарности.

Прирельсовые склады (рис. 32.7) рассчитаны на прием цемента из железнодорожных вагонов и автотранспортных средств. Состав оборудования позволяет выгружать цемент из специальных вагонов- цементовозов и крытых вагонов. Вагоны бункерного типа выгружа­ются в приемный бункер, а из него с помощью пневмоподъемника в силосы.

Притрассовые склады включают силосные емкости и два поме­щения в виде металлических каркасов, огороженных щитами. Одно из помещений предназначено для пульта управления и комплекта обо­рудования для очистки сжатого воздуха; в другом расположено обору­дование для управления выдачей цемента.

Цемент выдается из силосов с помощью донных выгружателей, а затем в зависимости от дальности транспортирования направляется в пневмовинтовой подъемник или пневмовинтовой насос.

Во всех силосах предусмотрены аэрационные сводообрушающие устройства в виде аэродорожек, а также сигнализаторы уровня. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при загрузке, смонтированы два рукавных фильтра со встряхивающим устройством.

Для выгрузки из крытых вагонов цемента и минерального порошка широко применяют пневматические разгрузчики. Они подразделяют­ся на разгрузчики всасывающего, всасывающе-нагнетательного и на­гнетательного действия.

Отличительной особенностью пневматических разгрузчиков на­гнетательного и всасывающе-нагнетательного действия от разгрузчи­ков всасывающего действия является возможность подачи пылевид­ных материалов на высоту до 35 м непосредственно в силос склада.

Разгрузчик всасывающе-нагнетательного действия (рис. 32.8) со­стоит из самоходного заборного устройства, гибкого материалопрово- да, осадительной и смесительной камер, вакуум-насоса с электродви­гателем и шкафа с электрооборудованием.

Для вертикального транспортирования цемента из межрельсовых приемных бункеров в силосы склада используются пневматические винтовые подъемники, состоящие из приемной камеры, консольно­го напорного шнека, смесительной камеры с аэроднищем, обратного клапана, сварной рамы и электродвигателя.

	Рис. 32.7. Прирельсовый склад цемента вместимостью 2900 т: 1 — пневмоподъемник цемента (эрлифт); 2 — затвор секторный к эрлифту; 3 — приемный бункер (парный); 4 — приемный рукав; 5 — установка двухходового выключателя; 6 — концевой патрубок; 7 — выхлопная труба; 8 — гибкий рукав от пневморазгружателя; 9 — пневморазгружатель боковой разгрузки; 10— соединительная труба; 11 — рукавный фильтр; 12 — установка двухходового выключателя; 13 — пневмовинтовой насос; 14 — секторный затвор к насосу; 15— бункер; 16— фильтр; 17— аэрационное сводообразующее устройство; 18, 19 — установка цементопровода (две секции); 20, 21 — установка цементопровода (одна секция); 22 — пневморазгружатель донной разгрузки

Рис. 32.8. Схема пневматического разгрузчика всасывающе-нагнетательного действия:

1 — самоходное заборное устройство; 2 — материалопровод; 3 — сигнализатор уровня; 4 — осадительная камера; 5 — продувочное устройство;

6 — воздухопровод; 7 — вакуум-насос; 8 — смесительная камера

Подача цемента по вертикали (на высоту до 35 м) аэрированного цемента происходит в результате избыточного давления, создаваемого компрессором.

Для транспортирования цемента и минерального порошка от си­лосов склада в расходные бункеры смесительных установок при­меняются при дальности подачи до 20 м — винтовые контейнеры, до 150 м — струйные насосы, до 400 — пневмовинтовые насосы, до 500 и более — камерные насосы.

Одним из недостатков пневматических винтовых насосов является низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Износ значи­тельно увеличивается при повышении давления в смесительной камере.

Пневматический винтовой насос (рис. 32.9) состоит из приемной камеры 1, напорного быстроходного шнека 3, который приводится от электродвигателя 11, бронзовой гильзы 2, смесительной камеры 4 с обратным грузовым клапаном 5, эжекционной насадки с соплом 10 для подачи сжатого воздуха через микропористую перегородку 9 в смесительную камеру.

Пневматические камерные насосы предназначены для транспор­тирования сыпучих материалов на расстояние до 1000 м. Такой на­сос состоит из одного или нескольких герметически закрывающихся резервуаров, каждый из которых имеет сверху загрузочное отверстие. Резервуары оснащаются системами воздухопроводов и контрольно­измерительными приборами.

Рис. 32.9. Схема пневматического винтового насоса:

1 — приемная камера; 2 — гильза; 3 — напорный шнек;

4 — смесительная камера; 5 — обратный клапан;

6 — конфузор; 7 — смесительный участок; 8 — диффузор;

9 — микропористая перегородка аэроднища;

10 — сопло; 11 — электродвигатель

Камерные насосы (рис. 32.10) относятся к пневмотранспортному оборудованию циклического действия. По способу выгрузки камер­ные насосы бывают с верхней и нижней подачей материала.

Рис. 32.10. Камерный насос склада:

1 — клапан для сброса воздуха; 2 — загрузочный патрубок; 3 — затвор; 4 — пружинная подвеска; 5 — смотровой люк; 6 — аэроднище

32.6. Автоматизация технологических процессов приготовления цементобетонной смеси

Такие важные свойства бетонных смесей, как однородность и удо- боукладываемость, в основном определяются методом перемешива­ния, точностью дозирования компонентов, автоматизацией процесса производства.

Автоматизация производства бетонных смесей позволяет суще­ственно повысить качество готовой продукции, устраняет погрешно­сти производства, связанные с ошибками оператора.

На бетоносмесительных установках и заводах автоматизации под­лежат следующие основные процессы и операции:

— прием исходных материалов из транспортных средств, их хране­ние и переработка, в том числе распределение по отсекам, бункерам, силосам и подача к расходным бункерам;

— дозирование компонентов бетонной смеси с определением влаж­ности каменных материалов и возможность приготовления не менее 30 различных составов бетонной смеси без переналадки оборудования и средств автоматизации;

— перемешивание и выдача готовой смеси в транспортные сред­ства с регулированием ее параметров для повышения однородности.

В настоящее время при автоматизации технологических процес­сов на бетоносмесительных установках и ЦБЗ при их модернизации широкое применение находят средства автоматизации на новой эле­ментной базе, в том числе с применением микропроцессорных средств и тензометрических датчиков.

Системы автоматизации технологических процессов приготовле­ния бетонных смесей с применением микропроцессорной техники имеют ряд преимуществ по сравнению с традиционными: простота пере­стройки системы с пульта управления за счет изменения программы в микроЭВМ (при замене технологического оборудования и измене­нии условий производства); наличие информации о неисправностях работы технологического оборудования для приготовления смесей и тестирование отдельных элементов самих систем управления; ин­формации о технологическом процессе, контроле и учете материа­лов, выдаче бетонной смеси и работе с потребителем; оптимизация технологических процессов в целях уменьшения расхода цемента и снижения брака за счет точности дозирования; регистрация объ­ективной технико-экономической информации (учет производи­тельности, простоев, брака, расхода компонентов и др.); высокая надежность.

В последнее время на современных бетоносмесительных уста­новках применяется управление, основанное на использовании промышленных контроллеров. Системы управления, построенные на основе промышленных контроллеров, удовлетворяют прак­тически всем требованиям, предъявляемым к бетонным смесям, включая задание регламентов загрузки в бетоносмеситель, адап­тацию к скорости высыпания компонентов, учет влажности ка­менных материалов и выдерживание водоцементного отношения бетонной смеси.

Современные автоматизированные системы бетоносмесительных установок оснащены программами многопараметрического проекти­рования состава бетонной смеси, контроля их качества и коррекции состава смеси при изменении характеристик исходных материалов (активности цемента, гранулометрического состава, влажности запол­нителей и бетонной смеси).

Компьютеризированная система современных бетоносмеситель­ных установок обеспечивает высокую точность дозирования ком­понентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси. Система удовлетворяет целому ряду технических требований, к числу которых в первую очередь следует отнести:

— возможность автоматического и ручного управления приготов­ления бетонных смесей;

— реализацию двухстадийного режима загрузки каменных мате­риалов (грубое дозирование в начале и точное в конце загрузки);

— управление дозировочными, смесительными и подъемными устройствами;

— корректировку количества дозируемой по рецепту воды и ка­менных материалов с учетом их влажности;

— стабилизацию водоцементного отношения;

— регистрацию вмешательства в процесс автоматического управ­ления, фиксацию изменений рецептур, системных и технологических параметров;

— контроль за уровнем материалов в бункерах и цементных сило- сах, давлением воздуха в магистрали, температурой воды и бетонной смеси;

— обеспечение многолинейной безотказной работы в режиме двух- или трехсменной работы.

32.7. Транспортирование бетонных смесей

Бетонную смесь с ЦБЗ транспортируют в автомобилях-самосвалах, автобетоновозах или автобетоносмесителях. Максимальное время транспортирования бетонной смеси при температуре воздуха до 20 °С составляет 60 мин, а при температуре до 30 °С — 30 мин. При превы­шении указанных пределов отмечается ухудшение удобоукладывае- мости и удобообрабатываемости бетонной смеси и усиливается опас­ность снижения качества бетонного покрытия.

При транспортировании бетонная смесь должна быть защище­на от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного раствора (брезентом, многослойной меш­ковиной). Подвижную бетонную смесь не рекомендуется перевозить автомобилями-самосвалами: это приводит к потерям бетонной смеси и снижению ее качественных показателей. При ее транспортировании в россии и за рубежом все больше используются автобетоновозы и ав­тобетоносмесители. Автобетоновозы являются более экономичными видами транспорта, чем автобетоносмесители. Однако область их при­менения, так же как и автомобилей-самосвалов, ограничена техноло­гическими пределами.

В отличие от обычных автомобилей-самосвалов кузов автобетоно­воза выполнен в форме гондолы с круто наклоненной задней стенкой. Угол наклона к горизонту кузова достигает 80°, а задней стенки — 48°. Кузов располагается на шасси автомобиля в зоне минимальной вибра­ции рамы, что предполагает сохранность транспортируемой бетонной смеси от расслоения и разбрызгивания.

Для предохранения смеси от воздействия атмосферных осадков и ветра кузов сверху закрывается крышкой, а от воздействия отрица­тельных температур — имеет двойную обшивку с зазором между ее листами.

Бетоновозы различают по вместимости при загрузке, способу раз­грузки, типу автомобиля или тягача, скорости движения.

Автобетоносмесители используют для приготовления бетонной смеси в процессе транспортирования к месту укладки от ЦБЗ, где их загружают отдозированными составными порциями сухих смесей и водой. Автобетоносмесители можно использовать в качестве бетоно­возов с побуждением смеси при транспортировании на большие рас­стояния.

Основные узлы автобетоносмесителя: шасси автомобиля, рама в сборе, смесительный барабан, загрузочно-разгрузочное устройство, бак для подачи воды, привод смесительного барабана и система управ­ления приводом.

Вращение барабана в пути с частотой 3.5 об./мин предотвраща­ет расслоение смеси, при этом вместимость барабана используется на 80%, а при перевозке сухой смеси — на 60.70%. Автобетоносме­сители при утеплении цистерны могут перевозить бетонную смесь при температуре —20 °С.

Автобетоносмесители различают по объему готового замеса, высо­те разгрузки, частоте вращения смесительного барабана, типу автомо­биля.

32.8. Особенности работы цементобетонного завода зимой и в жарком климате

В период производства бетонных смесей при температуре воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуры ниже 0 °С следует применять специальные меры по обеспечению требуемого качества бетона.

При приготовлении на ЦБЗ бетонной смеси в зимних условиях ее компоненты подогревают. Бетонная смесь, приготовленная на подо­гретых материалах, медленно остывает, что способствует более бы­строму нарастанию прочности бетона. При этом цемент не подогре­вается. Каменные материалы в момент загрузки в бетоносмеситель должны иметь положительную температуру, а вода для затворения не ниже +25 °С. Температура бетонной смеси назначается с учетом те- плопотерь при транспортировании. Наибольшая допустимая темпера­тура при выходе ее из бетоносмесителя в зависимости от вида цемента обычно составляет 25.45 °С.

Воду и каменные материалы подогревают при помощи пара, элек­трической энергии или при небольших объемах в сушильных печах.

Зимой следует применять цементы, обеспечивающие повышенное тепловыделение твердеющего бетона за счет протекания процессов ги­дратации цемента (быстротвердеющие цементы).

Продолжительность перемешивания бетонной смеси увеличивает­ся примерно в 1,5 раза по сравнению с летними условиями. В бетоно­смеситель рекомендуется сначала подавать горячую воду, затем засы­пать каменные материалы и в последнюю очередь — цемент.

После перерыва в работе барабан бетоносмесителя обогревается паром или горячей водой. Температура и качество бетонной смеси должны регулярно контролироваться лабораторией. Помещение ЦБЗ для работы в зимнее время утепляют. Для приготовления подогретых бетонных смесей используют мобильные и инвентарные бетоносмеси­тельные установки. Отличие их от обычных установок состоит в услож­нении процесса управления комплексом оборудования, связанным с необходимостью учета дополнительных факторов (температуры воды, цемента, щебня и песка). Использование микропроцессорной техники обеспечивает автоматическое управление приготовлением бетонной смеси по заданным алгоритмам с учетом необходимых кор­ректировок, вводимых при изменении компонентов смеси.

Применяется также и способ холодного бетонирования, при кото­ром в бетонную смесь вводятся противоморозные добавки для предот­вращения замерзания воды в бетоне при его выдерживании без обо­грева.

При эксплуатации технологического оборудования для приготов­ления бетонных смесей в условиях жаркого климата следует учитывать его специфические особенности, к которым в первую очередь следует отнести высокую температуру воздуха и низкую его влажность, высо­кую солнечную радиацию.

Приготовление бетонной смеси осуществляют в бетоносмесителях гравитационного и принудительного действия. При приготовлении бетонных смесей на пористых заполнителях с высоким расходом це­мента (более 350 кг/м³) целесообразно использование бетоносмесите­лей принудительного действия.

Для обеспечения сохраняемости удобоукладываемости бетонной смеси используют химические добавки, обладающие замедляющим действием. Подобным действием обладает ряд пластифицирующих и водоредуцирующих добавок, вводимых в определенных дозировках, например ЛСТ, ЛПМ. Имеются и специальные добавки — замедли­тели. Для повышения сохраняемости удобоукладываемости важное значение имеют свойства цемента (сроки схватывания, наличие при­знаков ложного схватывания) и обеспечение возможно более низкой температуры бетонной смеси. Снижение начальной температуры бе­тонной смеси достигается, как правило, путем уменьшения темпера­туры ее компонентов.

Дата добавления: 2015-08-29