Вспомогательное оборудование, инструмент, инвентарь, применяемые в процессе волочения проволоки

Оборудование для заправки проволоки, инструмент для обрезки, аппарат для стыковой сварки, инструмент для зачистки сварного шва.

ЗАПРАВКА ПРОВОЛОКИ. Чтобы подготовить воло­чильную машину к непрерывной работе, необходимо вна­чале пропустить передний конец проволоки через волоки. Для этого перед подачей в волоку необходимо заострить заправочный конец проволоки, вытянуть его на рабочий барабан или шкив и пропустить проволоку через направ­ляющие блоки и ролики машины к следующей волоке

Острение заправочного конца обычно проводят на ост­рильных станках (рис. 70), имеющих два вращающихся валка 1. которые смонтированы на станине 2. Валки снаб­жены канавками (калибрами) со специальным профилем. Вращение валков может осуществляться электродвигате­лем 3 или вручную с помощью рукоятки. Станки с ручным приводом применяют для проволоки тонких сечений. На рис. 71 изображен профиль валков острильных станков, а в табл. 17 приведены данные их калибровки.

Хорошие результаты получаются при использовании для острения электролитических установок. Основными частями таких установок являются: источник постоянного тока (генератор или выпрями­тель), реостат, приборы для контроля токовых режимов (амперметр и вольтметр), ван­ночка с электролитом, держав­ка для закрепления проволоки и нерастворимый электрод; необходима также ванночка для промывки после острения. Напряжение при острении со­ставляет 6 -10 В, а сила тока от 8 до 15 А (в зависимости от диаметра проволоки). Время острения 45 - 60 с. Электро­лит - водный раствор поварен­ной соли и соляной кис­лоты.

На Волгоградском сталепроволочно-канатном заводе предложен метод острения с электронагревом и растяже­нием заправочного конца. При использовании такого уст­ройства комплексно решаются две проблемы: острение проволоки перед заправкой ее в волоки и механизация за­правки проволоки в стан многократного волочения, что позволяет облегчить процесс острения и повысить произво­дительность за счет сокращения времени заправки. Иногда острение осуществляют трением тонкой проволоки по ост­рым кромкам более твердых предметов. В некоторых случаях гонкую проволоку острят напильниками или оттяги­вают молотками на небольших наковальнях.

Для острения проволоки толстых размеров, особенно прутков, применяют ротационно-ковочные машины.

Захват и протягивание заостренного конца через воло­ку могут быть произведены клещами на специальных вы­тяжных станках или устройствами, которые устанавлива­ют рядом с волочильными машинами или на их станинах. Если машины не снабжены вытяжными устройствами, то заостренные концы проволоки, пропущенные через волоки, захватывают цепными клещами и протягивают соответст­вующими волочильными барабанами. Последовательность заправки проволоки в этом случае аналогична проводимой при однократном волочении.

Вытяжные клещи (рис. 72) конструкции, получившей широкое применение, имеют корпус 1, внутри которого в наклонных пазах передвигаются губки 2 с насечками, при­жимаемые пружиной 3. Эти клещи удобны тем, что после захвата в процессе вытягивания из волоки возрастают си­лы, сжимающие проволоку в губках, т. е. происходит самозажимание. Клещи соединяются с цепью, которая мо­жет быть присоединена к барабану вытяжного станка или иметь крюк для укрепления его при необходимости на во­лочильном барабане.

СВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ. Почти все современные волочильные машины снабжают аппаратами для стыковой электрической сварки кон­цов проволоки. Применение сварки облегчает труд и по­зволяет проводить непре­рывно различные производ­ственные процессы. Концы проволоки сваривают перед первой волокон, при заправ­ке нового мотка или перед другими волоками, когда проволока оборвется или потребуется замена отдель­ных промежуточных волок.

В процессе сварки через приставленные вплотную концы проволоки пропуска­ют электрический ток. кото­рый разогревает их до нуж­ных температур. Пружины или другие механизмы сбли­жают нагретые концы про­волоки, и происходит сварка.

Аппарат типа АСП-10 (рис. 73) применяют для сварки проволоки диамет­ром от 4.0 до 8,0 мм. На одном основании вместе с аппаратом смонтированы приспо­собления для очистки от грата (лишнего металла на кром­ках сварного шва), для отпуска (нагрева) места сварки и для обрезки концов проволоки (ножницы). Отпуск прово­локи (температура отпуска 600—800 °С), необходимый для повышения пластичности участка сварки и для устранения хрупкости, проводят в специальных зажимах или в тех же зажимах, в которых происходила сварка.

Сварочные аппараты имеют электрические схемы, рассчитанные на сварку различной по диаметру проволоки и имеющие несколько ступеней регулирования вторичного напряжения. Чем больше число ступеней регулирования, тем совершеннее аппарат для установления нужных режи­мов при сварке. В табл. 18 приведена техническая харак­теристика некоторых сварочных аппаратов.

Крепление проволоки в зажимах осуществляют рычаж­ными устройствами, приводимыми в действие рукоятками вручную или ножной педалью. Механизмы сближения кон­цов проволоки и их осадки, что необходимо после разогре­ва металла при выключенном токе, являются обычно ручными или пружинными; новые конструкции аппаратов снабжают пневматическими механизмами.

Лучшие результаты получаются при сварке на автома­тизированных аппаратах. Например, на корпусе свароч­ного аппарата ДСТ-2 установлена контрольная лампочка, которая зажигается в начале сварки и гаснет при ее окон­чании. Этим исключаются возможные передержки при на­греве, отрицательно действующие на качество выполняемой сварки. Особенно большое значение приобретает автоматизация при сварке проволоки из высокоуглеродистой ста­ли, в процессе волочения которой необходимо обеспечить высокую прочность по всей длине мотка. Процессы сварки и последующей термической обработки сваренного участ­ка такой проволоки должны строго регламентироваться и обеспечивать в месте сварки структуру, по возможности близкую к структуре основного металла. Институтом электросварки им. Е. О. Патона создан автоматический аппарат для сварки концов патентированной проволоки перед волочением, воспроизводящий структуру металла после патентирования и обеспечивающий одинаковые свойства сварного участка и основного металла.

Для зачистки грата после сварки обычно используют абразивный круг, который укрепляют на оси электродви­гателя. Ось двигатели может быть вертикальной и гори­зонтальной. В любом случае круг должен быть надежно защищен для безопасности кожухом и иметь прозрачную защитную сетку с рабочей стороны. Кроме абразивного инструмента, для удаления грата применяют напильники и клещи со специальными сменными остроганными губ­ками.

Рихтовальные аппараты, кантователи шпуль. Размоточные устройства

Устройства для выпрямления проволоки.Вследствие неравномерности деформации в проволоке возникают на­пряжения, которые могут привести к искривлению ее вит­ков и к свертыванию мотков в «восьмерки». Неравномерная деформация происходит, как правило, из-за неправиль­ной формы канала волок и несовпадения оси волочения с осью волоки. Для предупреждения этих неполадок тща­тельно контролируют качество волок или применяют самоцентрирующие волоки. Кроме того, волочильные машины снабжают приспособлениями, выпрямляющими проволоку перед чистовым барабаном.

Схема простого, наиболее часто встречающегося уст­ройства для выпрямления (рихтовки) проволоки показана на рис. 68. Наматываемая проволока проходит здесь через вертикальные и горизонтальные ролики, подвергаясь пере­гибам. При этом происходит перераспределение внутренних остаточных напряжений в металле, способствующее устра­нению искривлений проволоки. Иногда для выпрямления проволоки волочильщики ставят перед последним бараба­ном примитивные приспособления - грузила, пружинки. Это крайне нежелательно, так как портит поверхность про­волоки.

РАЗМОТОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА. На рис. 69 приведены схемы некоторых устройств для задачи проволоки в стан.

Вращающиеся фигурки (рис. 69, а, б) представляют собой конические конструкции из металлических прутьев, скрепленные малым (сверху) и большим (снизу) дисками. На нижний диск накладывают разматываемые мотки. Вся конструкция вращается вокруг вертикальной или слегка наклонной (на 10 – 20 °С) оси, укрепленной на массивном основании. Расстояния между противоположными прутья­ми фигурок должны соответствовать внутренним диамет­рам мотков протягиваемой проволоки. Имеются конструк­ции фигурок, позволяющие менять эти расстояния.

В настоящее время находят применение вращающиеся фигурки, над которыми расположена консоль (рис. 69. в), позволяющая загружать мотки проволоки с помощью подъемно-транспортных приспособлений.

При использовании вращающейся фигурки невозможно производить сварку проволоки без остановки машины или первого барабана. Недостатком такой фигурки является большая инерция, приводящая иногда к обрывам прово­локи при пуске волочильной машины, если предварительно не раскрутить фигурку вместе с мотком. Для сокращения времени торможения при остановках машины фигурку снабжают тормозом. Лучшими из них являются автомати­ческие устройства, позволяющие при помощи электромаг­нита воздействовать на колодки тормоза. Применяют фрикционные тормоза, в которых тормозная колодка, стя­нутая болтом, охватывает ось или где к верхнему диску фигурки прижимается с определенным усилием тормозное кольцо.

В большинстве случаев ось вращающейся фигурки кре­пится на шарнире, который связан тросиком с выключате­лем машины. Такая фигурка при запутывании мотка опро­кидывается и оттягивает тросик, благодаря чему останав­ливается вся машина или первый барабан и обрыв устраняется.

Вращающиеся фигурки широко используют при воло­чении на средних и низких скоростях.

Неподвижные фигурки не связаны с вращением и инер­ционными силами, поэтому волочение можно проводить при более высоких скоростях. При использовании непод­вижных фигурок можно во время работы машины прива­рить задний конец протягиваемого мотка к переднему концу следующего мотка. Каждую машину снабжают обычно двумя неподвижными фигурками, на одной из ко­торых находится протягиваемый моток, а на другой - мо­ток, подготовляемый к протяжке.

Конструкции неподвижных фигурок могут быть разно­образными. На рис. 69, г изображена фигурка, применяе­мая при волочении проволоки толстых и средних размеров. Для облегчения загрузки фигурок мотками применяется консоль.

Устройство для размотки катанки и проволоки, схема которого показана на рис. 69, д, позволяет вести волоче­ние с бунта, лежащего на полу. Высота крепления ролика должна быть не менее 2 м от пола. Применяемые в воло­чильных цехах приспособления имеют направляющее коль­цо, а также устройство для остановки машины при запу­тывании мотков.

Кронштейны, на которые надевают несколько прива­ренных один к другому мотков, используют при волочении толстой проволоки и катанки. Это облегчает работу по подъему тяжеловесных мотков и бунтов и дает возмож­ность транспортировать проволоку прямо на кронштейне.

К недостаткам неподвижных размоточных устройств, рассмотренных выше, следует отнести трение проволоки о направляющие, приводящее к возникновению на ней по­верхностных дефектов; скручивание движущейся проволо­ки: ограниченность применения таких устройств (в основ­ном только для низко- и среднеуглеродистых сталей и ме­таллов, не обладающих высокой упругостью); опасность для человека, находящегося рядом с этими устройствами при скоростном волочении; сильный шум, вызываемый ударами направляющих рычагов.

Размотку проволоки с катушек можно проводить при вертикальной и горизонтальной (рис. 69, е) установке их на специальных устройствах. При таком способе из-за большой инерции вращающейся массы проволоки необхо­димо иметь приспособление для торможения катушки.

Размотку с неподвижных катушек (рис. 69, ж) можно производить при помощи поводка, укрепленного на оси.

Существует много разновидностей неподвижных фигу­рок с поводковыми устройствами. Одно из уст­ройств показано на рис. 69, з. На рис. 69, и изображено размоточное устройство, на котором заранее приваренные одни к другому мотки подвозят на тележке к размоточно­му конусу, где и осуществляется их размотка.

На рис. 69, к и л показана размотка проволоки из жидкой смазки или во время нанесения на про­волоку перед волочением дополнительного подсмазочного слоя (например, мыльного клея). Имеются и другие размоточные устройства.

кантователи шпуль. Одной из самых трудоемких и длительных по времени операций является намотка проволоки на катушки. В настоящее время вся товарная проволока поставляется в виде большегрузных бобин проволоки, причем последние десять лет наблюдалась тенденция постоянного повышения массы таких бобин. В частности, если в начале девяностых годов масса составляла порядка 2 т, то сейчас имеются устройства намотки и катушки, позволяющие формировать бобины проволоки до 5 т. На рис. 1.54-1.58 схематично показано использование различных устройств фирмы "Воху SpA" (Италия), значительно ускоряющих процессы кантования, перемещения, погрузки и разгрузки большегрузных бобин проволоки. Наблюдается также тенденция сокращения числа ручных операций, таких как сборка разборных катушек, их установка в намоточный аппарат и извлечение из аппарата с намотанной проволокой, увязка бобин.

Дата добавления: 2015-10-28