Технологический процесс изготовления гладких круглых калибров-пробок

Содержание

1. Введение…………………………………………………………2

2. Чертеж……………………………………………………………5

3. Технологический процесс…………..…………………………..6

4. Пояснительная записка……………………………..…………..7

5. Список литературы…………………………...…………………9

Введение

Калибр - бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Контроль состоит в сравнении размера изделия с калибром по вхождению или степени прилегания их поверхностей. Такое сравнение позволяет рассортировывать изделия на годные и бракованные.

Гладкие цилиндрические калибры-пробки по конструкции разделяются на четыре типа:

1) пробки с конусными хвостовиками,

2) пробки с цилиндрическими вставками,

3) пробки с насадками,

4) пробки неполные.

Пробки с конусными хвостовиками изготовляют для контроля отверстий диаметром от 1 до 50 мм; пробки с цилиндрическими вставками - для контроля отверстий от 1 до 3 мм; пробки с насадками - для контроля отверстий от 30 до 100 мм и пробки неполные - для контроля отверстий от 50 до 360 мм.

Технологический процесс изготовления пробок-вставок должен обеспечить выполнение следующих основных требований, предъявляемых к калибрам:

1) соблюдение установленных допусков на рабочий размер калибра и его геометрическую форму.

Технологический процесс должен предусматривать ограничение погрешностей геометрической формы, так как чем большую часть поля допуска занимают погрешности геометрической формы, тем меньшая часть допуска может быть использована рабочим и, следовательно, больше вероятность получения брака. При изготовлении гладких калибров погрешности геометрической формы должны составлять не более половины поля допуска на изготовление.

2) обеспечение установленного качества поверхности.

Качество поверхности калибров зависит от микрогеометрии поверхности и от физического состояния поверхностного слоя металла. Физическое состояние поверхностного слоя металла калибров зависит от химического состава стали, от термической и механической обработки и оказывает решающее влияние на износостойкость калибров. Материал для калибров выбирают с учетом, как эксплуатационных качеств, так и возможностей обработки, в особенности выполнения допусков и обеспечения требуемого качества поверхности при доводке. Наибольшее применение для калибров получили углеродистые, и малолегированные инструментальные стали, которые хорошо обрабатываются и имеют удовлетворительную износостойкость при использовании калибров в условиях единичного и серийного производств. Для гладких калибров применяют сталь У10А.

3) стабильность размеров калибра в течение срока службы

Образовавшийся после закалке измерительных инструментов остаточный аустенит отрицательно влияет на стабильность размеров инструмента в процессе эксплуатации. Вследствие своей неустойчивости остаточный аустенит с течением времени может распадаться, постепенно превращаясь в мартенсит. В виду того, что аустенит имеет меньший объем, чем мартенсит, процесс распада аустенита сопровождается увеличением объема. Это увеличение объема выводит из строя измерительный инструмент вследствие нарушения его размера.

Итак, принимая во внимания эти требования, напишем технологический процесс изготовления гладкого цилиндрического калибра-пробки с конусным хвостовиком.

Технологический процесс изготовления гладких круглых калибров-пробок

Деталь 1 – Вставка

1. Заготовительная: отрезать заготовку.

2. Токарная: подрезать торцы в размер чертежа, центровать с двух сторон, точить под шлифовку диаметр рабочей части, фаску 45°, хвостовую часть конус 1:50.

3. Термообработать.

4. Пескоструить.

5. Токарная: довести центра – шлифовать по <60° соосно друг другу.

6. Шлифовальная: шлифовать предварительно рабочий диаметр, хвостовик конус 1:50.

7. Термообработка: старение.

8. Токарная: довести центра – шлифовать по <60°.

9. Шлифовальная: шлифовать рабочий диаметр под доводку.

10. Доводочная: довести рабочий диаметр.

11. Покрытие Хр.0,6

12. Маркировать на торце диаметр.

13. Слесарная: собрать на ручке и запрессовать.

Деталь 2 – Ручка

1. Заготовительная: отрезать заготовку.

2. Токарная: подрезать торцы, центровать. Конус 1:50, точить наружный диаметр, накатать.

3. Фрезерная: фрезеровать лыску.

4. Покрытие Хим.Фос.Прм.

5. Маркировать «ПР», «НЕ», диаметр, класс точности.

6. Слесарная: собрать с вставками.

Дата добавления: 2015-10-28