Конструктивные мероприятия.

- применение хорошо свариваемых основных и сварочных материалов.

- применение механизированных способов сварки. В данном конкретном случае применяется автоматическая сварка под флюсом.

- недопущение случаев пересечения сварных швов.

Технологические мероприятия.

- осуществление сборки в приспособлениях обеспечивающих жесткое закрепление деталей собираемой конструкции.

- строгое и неуклонное соблюдение выбранных режимов сварки.

- соблюдение порядка проведения сварочных работ в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия.

- применение электромагнитного стенда, который обеспечивает жесткое закрепление полотнищ в процессе сварки и способствует перераспределению напряжений в плоскости листа.

2.10. Контроль качества сварочной конструкции и исправления дефектов.

Заданный уровень качества сварной конструкции обоснованный конструктивно, технологически, экономически формируется на всех этапах производства и является результатом квалифицированной и добросовестной работой всех подразделений производства. Необходимо совершенствовать применяемые методы контроля для получения более высокого качества. Поэтому при изготовлении конструкции контроль делится на несколько этапов

2.10.1. Качество сварной конструкции закладывается еще до ее сборки и сварки. Проведение этого контроля экономически и технологически целесообразно, так как его основные показатели закладывают в конструкцию больше качества, чем все последующие уровни контроля.

2.10.1.1. Основной материал проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин. Он должен иметь одинаковую толщину по всей длине листа. Основной материал должен соответствовать сертификату, по которому он поставляется. Места, подлежащие сварке, на расстоянии 20 мм от кромок должны быть тщательно очищены от грязи, масла, ржавчины. Прокат проверяем на наличие окалины, на химический состав и на соответствие его сертификату.

2.10.1.2. Сварочную проволоку проверяем на чистоту поверхности и сертификат сроков хранения.

2.10.1.3. Защитные газы проверяем на отсутствие вредных примесей и влаги, сертификат.

2.10.1.4. Перед сваркой конструкции основной материал проверяют на свариваемость, т.е. получившееся сварное соединение должно отвечать требованиям, обусловленным конструкцией и условиям эксплуатации изделия.

2.10.1.5 Сварочное оборудование в рабочем состоянии должно соответствовать паспортным данным на каждую машину или аппарат. Автоматы и аппаратура для дуговой сварки должны обеспечивать устойчивое горение дуги, требуемую мощность и правильность регулировки режимов

сварки. При полуавтоматической сварке в СО₂ шланги должны плотно присоединяться к вентилям. Стойкость редукторов к разгерметизации должна быть обеспечена.

2.10.16 Сборочные приспособления проверяются на обеспечение требуемой прочности и жесткости, точности, быстроту и надежность закрепления элементов сварной конструкции: необходимую степень точности всех размеров свариваемой конструкции: установку свариваемого объекта в положение, удобное для сварки и др.

2.10.1.7 На всех этапах технологического процесса учитываются квалификация сварщика перед допуском к работе.

2.10.1.8 Контроль заготовок на соответствие чертежу. Особое внимание в заготовках уделяется величине С, а кромки подлежащие сварки должны быть тщательно зачищены. Смотри рис.

2.10.2. Режим сварки контролируем по сварочному току и напряжению, скорости сварки по установленным в режимах сварки пределам.

2.10.2.1. Внешний осмотр проводится невооруженным взглядом или с помощью лупы 4-6 кратного увеличения. Выявляются, прежде всего дефекты в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов в нижней части швов. Многие из этих дефектов недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют так же дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Сварные швы сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов (прозрачная линейка, шаблоны Ушерова-Маршака, щупы). При проверке размеров сварных швов: ширина, высота, катет они должны соответствовать стандарту в пределах допуска. Смотри рис.

2.10.2.2. Сварные швы проверяются на плотность ренгенографированием. Объем ренген-контроля составляет 60% сварных швов.

2.10.3. При обнаружении недопустимых дефектов в сварном соединении производится выборка сварного шва в местах дефекта воздушно-дуговой строжкой, фрезерованием или высверловкой участка шва.

Дефекты, присутствующие в сварной конструкции, в обязательном порядке удаляются путем выборки металла шва с последующей заваркой места выборки. Исправление дефектов производится после высокого отпуска сварного соединения. Заварка выборки производится полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа плавящимся электродом.

Исправленные сварные швы должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявленными к качеству сварного шва.

2.11. Предлагаемая технология изготовления изделия.

005 Сборка корпуса с плитой.(п.1 и п.4).

010. Сварка корпуса с плитой.

015. Сборка кронштейна (п.3) с плитой (п.4)

020. Сварка кронштейна с плитой.

025. Сборка ребер жесткости (п.6,7,8,) с плитой и корпусом.

030. Сварка ребер жесткости к плите и корпусу.

035.Сборка ребер жесткости (п.9,10) с плитой.

040. Сварка ребер жесткости с плитой.

045. Сборка скобы (п.5) с плитой.

050. Сварка скобы с плитой.

055 Сборка щеки (п.2) с плитой и кронштейном в сборе.

060. Сварка щеки с плитой и кронштейном.

Дата добавления: 2015-10-24