Билет № 9, вопрос № 3.Назначение и виды испытаний оборудования после ремонта

• Отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям:
1. вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом);
2. на плотность и прочность (емкости и аппараты).
• Испытание на холостом ходу (обкатка) имеет целью обеспечить приработку поверхностей подвижных соединений и выявить дефекты, возникшие в результате допущенных при ремонте и последующей сборке отклонений от технических условий (повышенный шум, вибрации, толчки, чрезмерный нагрев трущихся поверхностей и др.).
• Обкатку механизмов ведут на холостом ходу, начиная с самых малых скоростей и постепенно доходя до максимальных. Последовательно включают все скорости. На максимальной скорости каждый из механизмов должен проработать не менее 1 часа до тех нор, пока температура подшипников не стабилизируется. Она не должна быть более 50-70 °С для подшипников скольжения и 60-85 °С для подшипников качения, где меньшие значения относятся к машинам повышенной точности.
• Для нагружения механизмов машины при их испытании используют различные специальные и универсальные приспособления, устройства, стенды.
• Металлорежущие станки испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных режимах (в том числе и максимальных) в соответствии с данными технического паспорта станка.
• Оборудование, подконтрольное органам Ростехнадзора, испытывают в соответствии с правилами, утвержденными этими органами.
• Подъемное оборудование испытывают сначала статически при нагрузке на 25 % выше номинальной грузоподъемности, проверяя прочность и определяя деформацию элементов фермы, анализируя после испытаний состояние механизма подъема и тормозов. Кроме этого проводят динамическое испытание грузом на 10 % выше номинальной грузоподъемности путем его многократного поднимания до предельной высоты и опускания, поворота или перемещения в обе стороны. При этом контролируется работа всех механизмов, тормозов, ограничителей хода.
• Сосуды и аппараты испытывают на прочность и плотность, как правило, гидравлически - пробным (испытательным) давлением. Аппарат заполняют водой до тех пор, пока она не будет выходить из открытого вентиля для выхода воздуха. Затем вентиль закрывают и включают гидропресс, который доводит давление воды в аппарате до испытательной величины.

Давление измеряют манометрами.

Перед повышением давления необходимо убедиться в отсутствии воздуха в сосуде или аппарате. Если для гидравлического испытания сосуд был заполнен холодной водой и на его стенках появилась роса, его испытание производят только после высыхания стенок сосуда. При гидравлическом испытании должно быть обеспечено постепенное и плавное повышение и снижение давления. Измеряют давление контрольным манометром.

Под пробным давлением сосуд или аппарат должен находиться 5 мин, затем давление постепенно снижают до рабочего, при котором осматривают сосуд, проверяя его на плотность. Особое внимание обращают на сварные швы и вальцовочные соединения. Если во время испытания внутри сосуда слышны удары, шум и стук или если резко падает давление, испытание прекращают и осматривают сосуд для установления причин их появления и возможных повреждений.

Сосуд или аппарат признается выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва, не будет замечено течи и потения в сварных швах, не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды.

Если сосуды и аппараты нельзя испытывать гидравлические (зимнее время, опорные конструкции или фундаменты не рассчитаны на заполнение сосудов жидкостью и пр.), их испытывают пневматически воздухом или инертными газами, при этом испытание производят по специальной программе, предусматривающей соблюдение всех мер безопасности.

Дата добавления: 2015-10-02