Описание технологической схемы процесса.

Исходное сырье – фракция 85–1800 С – поступает на установку практически под атмосферным давлением и направляется на сырьевой насос H1. Сырье под давлением 5,3 МПа смешивается с водородосодержащим газом (ВСГ) от турбокомпрессора и входит в теплообменники Т – 1. Газосырьевая смесь затем подогревается в трубчатой печи П – 1 от температуры 2500 С до 380 – 4200С и входит в реактор блока гидроочистки Р–1,где в присутствии аллюмо-кобальтомолибденового катализатора сернистые соединения гидрируются, превращаясь в сероводород. Из реактора Р – 1 гидрогенизат с ВСГ поступает в качестве теплоносителя в подогреватель Т – 2 отпарной колон-ны К – 1.

В подогревателе Т- 2 смесь гидрогенизата с ВСГ охлаждается до температуры 280 – 3200С, далее охлаждается до температуры в теплообменниках Т – 1, воздушных холодильниках Х – 1, водяных холодильниках Х- 2 и с температурой 350С поступает в сепаратор С –1.

В сепараторе С – 1 происходит отделение газа от жидкости.

Газ из сепаратора С – 1 направляется с установки на гидроочистку дизельного топлива или в сеть топливного газа.

Жидкая фаза из сепаратора С –1 проходит теплообменники Т –3, нагревается за счет тепла нижнего продукта отпарной колонны К – 1 до температуры 180 – 2000С и поступает на 18-ю тарелку отпарной колонны.

В отпарной колонне К – 1, представляющей собой вертикальный цилиндрический аппарат с 30-ю тарелками, при температуре 2700С и давлением 1,5 Мпа осуществляется стабилизация гидрогенизата до остаточного содержания суммарной серы, в нем не выше 0, 0001 % масс. Одновременно отгоняется влага до такой степени, что содержание влаги в циркулирующем ВСГ тракта риформинга было бы не более 50 ррm. Отпарные газы с верха колонны К – 1 с температурой до 1500С проходят конденсатор-холодильник Х – 3, охладитель Х – 4 и поступают в сепаратор С – 2. Температура охлаждения выдерживается такая, чтобы количество конденсата было бы в соответствии с требованием на количество орошения. В сепараторе С – 2 происходит разделение газа и легкого бензина. Углеводородный газ с сероводородом из С - 2 поступает на установку сероочистки газов. Жидкая фаза из С – 2 забирается насосом Н – 2 и возвращается в К – 1 в качестве орошения. Вода по уровню сбрасывается в ПЛК.

Гидрогенизат, очищенный от сероводорода и влаги, из подогревателей Т – 2 колонны К – 1 поступает в теплообменник Т – 3, где охлаждается до температуры не более 800С и направляется на прием сырьевых насосов тракта риформинга Н – 3. Сырьевые насосы Н – 3 подают сырье – гидрогенизат на смешение с циркуляционным ВСГ от турбокомпрессора ТК – 1.Смесь гидрогенизата и газа поступает в теплообменники Т – 4, Т – 5 и с температурой около 3700С входит в первую секцию вертикальной радиантно-конвекционной трубчатой печи П – 2, где нагревается до температуры реакции. Температура на выходе из печи 480 – 5300С. Реакции риформинга протекают в присутствии платинорениевого катализатора, с отрицательным тепловым эффектом, вследствие чего температура в реакторе Р – 2 снижается на 50 – 700С. Для восстановления температуры в зоне реакции предусматривается межсту-пенчатый подогрев в следующих секциях печи П – 2. Для поддержания активности катализатора ПР – 71 на его поверхность вместе с газосырьевой смесью подается хлорорганический раствор (дихлорэтан) в риформате в общем количестве в пересчете на хлор - до 0,0005 % масс на сырье.

Газопродуктовая смесь из реактора Р – 4 с температурой 475 – 5250С направляется в теплообменники Т – 5, где охлаждается до температуры около 4300С. Смесь проходит подогреватели Т – 6, Т – 7 колонны тракта стабилизации и охлаждается затем в теплообменниках Т – 4, воздушном холодильнике Х – 5, водяном доохладителе Х – 6 и с температурой 350С входит в сепаратор высокого давления С – 3. Циркуляционный ВСГ, отделившийся от жидкости и прошедший каплеуловитель С – 4, подается циркуляционным турбокомпрессором ТК – 1 под давлением 5 Мпа на смешение с гидрогенизатором. Избыточный газ с нагнетания компрессора поступает в тракт предварительной гидроочистки.

Циркуляционный ВСГ перед возвращением в схему установки осушается. Влага удаляется при помощи цеолитов NaA и NaX. Осушка осуществляется в параллельно работающих адсорберах К – 2 при температуре 400С и давлении 1,5 – 3,5 Мпа с целью снижения попадания влаги на катализатор. Оптимальное содержание влаги 20 – 40 ppm. Предусмотрена регенирация цеолитов азотом.

Жидкая фаза сепаратора С – 3 - нестабильный катализат поступает на сепарацию второй ступени в сепаратор низкого давления С – 5, где под давлением 19 – 20 МПа из катализата выделяется углеводородный газ. Выделившийся газ поступает на ГФУ, или в топливную сеть.

Жидкая фаза сепаратора С- 5 подогревается до температуры 1300С в теплообменниках Т – 6 и поступает на 6-ю тарелку колонны К – 3 где отгоняется из нестабильного катализата водород, метан, этан, пропан и часть бутанов. С верха колонны (100 ºС) продукт проходит водяные холодильники – конденсаторы Х – 7 и поступают в сепаратор С – 6. «Сухой» газ с верха сепаратора С – 6 направляется в абсорбер К-5. Жидкая фаза из сепаратора С-6 забирается насосом Н-4 и подается на орошение К-3. Избыток жидкой фазы (рефлюкс) откачивается насосом Н-4 на ГФУ. Низ колонны подогревается рибойлером Т – 7 за счет теплоты газопродуктовой смеси. С низа колонны К – 3 (230 ºС) стабильный катализат проходит через подогреватель Т – 7, Т-9, воздушный холодильник Х-10, водяной теплообменник Х-8 и само-теком поступает в ТСЦ. Углеводородный газ с верха К-5 (90 ºС) поступает в сепаратор С-7.Жидкая фаза из сепаратора С-7 подается насосом Н-5 на 11 тарелку К-5. Сухой газ с верха С-7 выводится в заводскую топливную сеть. Жидкая фаза абсорбера К-5 отводится в колонну К-3.Температура низа К – 5 1050С поддерживается подогревателем Т – 9 за счет тепла газопродуктовой смеси после теплообменника Т-7. В качестве орошения в колонну К-5 подается стабильный катализат после Х-10.

3. Расчётная часть:

Дата добавления: 2015-09-05